CH681634A5 - Warp winding machine - includes creel with tension and detector which in event of break closes magnetic switch to stop winder - Google Patents

Warp winding machine - includes creel with tension and detector which in event of break closes magnetic switch to stop winder Download PDF

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CH681634A5
CH681634A5 CH236890A CH236890A CH681634A5 CH 681634 A5 CH681634 A5 CH 681634A5 CH 236890 A CH236890 A CH 236890A CH 236890 A CH236890 A CH 236890A CH 681634 A5 CH681634 A5 CH 681634A5
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CH
Switzerland
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thread
monitoring device
lever
stylus
guiding
Prior art date
Application number
CH236890A
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German (de)
Inventor
Heinrich Lieb
Original Assignee
Benninger Ag Maschf
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Publication date
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    • D02YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02HWARPING, BEAMING OR LEASING
    • D02H13/00Details of machines of the preceding groups
    • D02H13/02Stop motions
    • D02H13/04Stop motions responsive to breakage, slackness, or excessive tension of threads, with detectors for individual threads or small groups of threads
    • D02H13/08Stop motions responsive to breakage, slackness, or excessive tension of threads, with detectors for individual threads or small groups of threads electrical
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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Abstract

Yarn guide and presence detector on the creel of a warping machine has a tension device. From this to the winder, the yarn is angled from the guide through a presence detector which has a spring held pin. Should the yarn break, this allows the spring to pull up the stop lever on which the pin is held. This releases the yarn, and a contact free stop control is activated. The rows and lines of reels are pref. in V-formation on the creel supply yarn which is assembled on the winding mechanism, having a brake for a rapid stop in the event of a break in any one of the yarns. At each upright line of reels there is a support bar, with an indicator at the top which is illuminated if a break occurs there. ADVANTAGE - The winder stops instantly, and wool or cotton yarn is released despite any elasticity, which would otherwise catch in the guide mechanism.

Description

       

  
 



  Die Erfindung bezieht sich auf eine Fadenführungs- und Überwachungsvorrichtung an einem Schär- und Zettelgatter nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1. 



  Die Fäden, welche von den reihen- und zeilenweise angeordneten Spulen eines Spulengatters abgezogen und zur Aufwicklung der Trommel einer Wickelmaschine, z.B. einer Schär- oder einer Zettelmaschine zugeleitet werden, durchlaufen jeder einzeln beim Verlassen des Gatters eine Fadenklemmvorrichtung und eine in Laufrichtung des Fadens nach dieser angeordnete Fadenwächtervorrichtung, welche letztere das Vorhandensein des Fadens kontrolliert und bei einem Bruch dieses Fadens die Klemmvorrichtung auslöst und die Wickelmaschine stillsetzt. Die Fadenklemmvorrichtung hat primär die Funktion, bei Stillstand der fadenverarbeitenden Maschine das Fadenfeld unter Spannung zu halten, damit es besser überblickt werden kann und bei durchhängenden Fäden gern auftretende Fadenverwicklungen vermieden werden können.

  Wenn die Anlage auf voller Geschwindigkeit läuft werden in der Regel durch eine zentrale Steuerung alle Klemmvorrichtungen geöffnet. Demgegenüber hat die Fadenwächtervorrichtung die Aufgabe, bei einem Bruch des von ihr überwachten Fadens blitzschnell die Anlage stillzusetzen und die Fadenklemmvorrichtung zu betätigen. 



  Die moderne textilverarbeitende Industrie stellt an solche Fadenführungs- und Überwachungsvorrichtungen hohe Anforderungen. Um die Totzeiten der Anlage beim Spulenwechsel und beim Neueinzug  der Fäden möglichst tief zu halten sollten sie das Einziehen der Fäden nicht oder möglichst wenig behindern. Dann sollten sie, wegen der grossen Zahl der pro Gatter benötigten solchen Vorrichtungen, billig in der Herstellung sowie einfach bezüglich Montage und Unterhalt sein, sehr zuverlässig im Betrieb und, vor allem, bei Fadenbrüchen sehr schnell reagieren. Besonders Fäden aus Stapelfasern (Baumwolle oder Wolle) können die Reaktionszeit eines Fadenwächters negativ beeinflussen. Bei hohen Fadengeschwindigkeiten legen sich die an der Fadenoberfläche befindlichen Fasern in Fadenlaufrichtung an die Fadenoberfläche an.

  Wenn dann bei einem Fadenbruch der Fadenzug plötzlich wegfällt und der Faden entgegengesetzt zur Fadenlaufrichtung zurückschnellt, spreizen sich diese Fasern und wirken an den Reibstellen, z.B. eben an der Tastnadel, wie Widerhaken und verzögern dadurch die Kippbewegung der Tastnadel und dadurch die Auslösung des Stoppsteuersignals. 



  Es sind deshalb eine ganze Reihe verschiedener Vorschläge für Vorrichtungen der eingangs genannten Gattung bekannt, welche jede auf ihre Art versuchen, den obigen Anforderungen gerecht zu werden. 



  Bekannte Fadenwächter bei denen die Schwenkbewegung der Tastnadel bei einem Fadenbruch unter der Wirkung der Schwerkraft erfolgt (z.B. EP-OS 311 781; CH-PS 417 491; CH-PS 591 387; CH-PS 635 554) sind vergleichsweise träge, sodass der Stillstand der fadenverarbeitenden Maschine bei einem Fadenbruch entsprechend verzögert erfolgt. 



  Bei einer anderen bekannten Ausführung (CH-PS 443 175) ist zwar die Tastnadel durch eine Feder gegen den V-förmig um die Tastnadel geführten Faden hin beaufschlagt, ihre Schwenkbewegung bei einem Fadenbruch zur Auslösung des Stoppsteuersignals erfolgt aber in Richtung von der Fadenschlinge weg. Der Faden muss also  schon so weit gelockert sein, dass er die Schwenkbewegung bis zur Auslösung des Steuersignals freigibt, wodurch besonders bei einem Fadenbruch in der Nähe der fadenverarbeitenden Maschine wertvolle Zeit bis zur Stillsetzung und dem Stillstand der Maschine verstreicht. 



  Es bestand daher die Aufgabe, eine Fadenführungs- und Überwachungsvorrichtung der eingangs genannten Gattung so zu verbessern, dass unter Beibehaltung geringer Herstellungskosten und eines leichten und raschen Einziehvorganges der laufende Faden sich bereits beim geringsten Spannungsabfall von der Tastnadel abhebt und die das Stoppsteuersignal auslösende Schwenkbewegung des Schwenkhebels freigibt und letztere blitzschnell und zuverlässig erfolgen kann. 



  Diese Aufgabe wird durch die Massnahmen nach dem Kennzeichen des Anspruchs 1 gelöst. 



  Durch eine leichte Schrägstellung der Tastnadel in Richtung ihrer Schwenkbewegung zur Auslösung des Stoppsteuersignals ist gewährleistet, dass bei einem Fadenbruch und dem dadurch bewirkten Fadenspannungsabfall der Faden sich sofort aus dem Bereich der Tastnadel bewegt und deren Kippbewegung unter der Wirkung der Feder freigibt, sodass die Auslösung des Stoppsteuersignals innert Nanosekunden nach diesem Spannungsabfall erfolgen kann. Dabei trägt die kontaktlose Auslösung dieses Signals weiter zur hohen Reaktionsgeschwindigkeit bei, denn die Notwendigkeit der Erzeugung eines Kontaktdruckes zur Schliessung eines mechanischen Kontakts fällt weg. 



  Ein weiterer Nachteil bekannter Fadenwächter besteht darin, dass die Tastnadel mehrere Biegungen aufweist, was das Anbringen eines einfachen Verschleissschutzes erschwert und verteuert. Dies  trifft besonders auf Fadenwächter zu, bei denen der Faden in der Betriebslage in einem hakenförmig gebogenen Ende der Tastnadel läuft (z.B. CH-PS 555 905). 



  Die Ausbildung gemäss Anspruch 3 erlaubt für einen solchen Verschleissschutz die Verwendung kostengünstiger einfacher Rohrabschnitte z.B. aus Keramik, die zudem schnell durch Wegziehen des verbrauchten und Aufstecken eines neuen Verschleissröhrchens auf die Tastnadel ausgewechselt werden können. 



  Mit der Ausbildung gemäss Anspruch 4 können die Schaltelemente für die Auslösung des Stoppsteuersignals an einer Stelle der Vorrichtung angeordnet werden, an welcher hierfür genügend Raum zur Verfügung steht. 



  Die Ausbildung der Schaltelemente gemäss Anspruch 5 gewährleistet eine sichere Auslösung des Stoppsteuersignals auch bei Verstaubung oder anderer Verschmutzung. 



  Die Weiterbildungen nach den Ansprüchen 6, 7 und 8 tragen weiter dazu bei Unterhalts- und Reparaturarbeiten zu erleichtern und damit unproduktive Totzeiten der Anlage möglichst gering zu halten. 



  Die Erfindung wird im folgenden anhand von Ausführungsbeispielen mit Bezug auf die Zeichnung näher erläutert. Es zeigt: 
 
   Fig. 1 schematisch eine Zettelanlage im Seitenriss, 
   Fig. 2 die Zettelanlage der Fig. 1 in Aufsicht, 
   Fig. 3 einen Ausschnitt einer Gatterstütze mit einer teilweise geschnittenen Ansicht einer erfindungsgemässen Fadenführungs- und Überwachungsvorrichtung in der Betriebslage bei abgehobenen Deckteilen, 
   Fig. 4 einen Horizontalschnitt der Teile der Fig. 3, 
   Fig. 5 den Ausschnitt entsprechend der Fig. 3 mit der Fadenführungs- und Überwachungsvorrichtung in der Fadeneinzugsstellung bei stehender Maschine, und 
   Fig. 6 den Ausschnitt entsprechend den Fig. 3 und 5 jedoch mit der Fadenführungs- und Überwachungsvorrichtung in der Lage der Teile bei einem Fadenbruch. 
 



   Von einer Schäranlage, bei welcher die von einem Spulengatter abgezogenen Fäden bandweise auf eine Schärtrommel aufgewickelt werden, unterscheidet sich eine Zettelanlage, wie sie in den Fig. 1 und 2 schematisch dargestellt und allgemein mit 1 bezeichnet ist dadurch, dass die Fäden 5 direkt und in voller Breite auf einen Zettelbaum 6 einer Wickelmaschine 3 aufgewickelt werden. Die Anlage nach den Fig. 1 und 2 arbeitet mit einem V-förmigen Spulengatter 2. Die von den reihen- und zeilenweise im Gatter 2 in Arbeitslage angeordneten Spulen 4 abgezogenen Fäden 5 durchlaufen jeder einzeln eine im folgenden noch im Detail beschriebene Fadenführungs- und Überwachungsvorrichtung.

  Diese umfasst eine durch zwei federnd gegeneinander pressbare Klemmflächen gebildete Fadenklemmvorrichtung 11 und eine in Fadenlaufrichtung nach dieser angeordnete Fadenwächtervorrichtung 12, mit einer in einer Ebene senkrecht zur Ebene des Klemmspaltes der Fadenklemmvorrichtung 11 schwenkbar gelagerten, federnd beaufschlagten Tastnadel, um welche der Faden, wie die Fig. 2 gut erkennen lässt, zur fadenverarbeitenden Maschine 3 hin umgelenkt wird. Nach dem Durch lauf durch die Vorrichtungen 11 und 12 passieren die Fäden erst im Bereich der Wickelmaschine 3 wieder eine Führungsstelle in Form des Zettelkammes 8, welcher dem vom Gatter 2 kommenden Fadenverband 9 die gewünschte Ordnung und Wickelbreite für den Zettelbaum 6 gibt. Eine zwischen dem Zettelkamm 8 und dem Zettelbaum 6 angeordnete Messwalze 10 dient zur Messung der aufgewickelten Fadenlänge. 



  Die Spulen 4 sind im Gatter 2 an Stützen übereinander angeordnet. Die einzelnen Vorrichtungen 11 und 12 zum Führen und Überwachen der Fäden von Spulen 4, welche im Gatter 2 eine senkrechte Reihe bilden, sind, jeweils für jede Stütze, an einer senkrechten U-förmigen Profilstange 15 des Gatters montiert. Jede dieser Vorrichtungen umfasst, wie bereits erwähnt, eine Fadenwächtervorrichtung 12, welche die Aufgabe hat, das Vorhandensein eines Fadens im Betrieb der Anlage zu überwachen und beim Bruch eines Fadens 25 (Fig. 2) ein Stoppsteuersignal auszulösen, welches die Wickelmaschine 3 stillsetzt und die Fadenklemmvorrichtung 11 einfallen lässt, damit die übrigen Fäden 26 des Fadenverbandes 9 gespannt gehalten werden und dadurch das Entstehen eines Fadenwirrwarrs vermieden wird, der seinerseits bei der Wiederinbetriebnahme der Anlage zu weiteren Fadenbrüchen führen könnte. 



  Wie die Fig. 3 bis 6 erkennen lassen ist jede Fadenwächtervorrichtung 12 als fertiger Bauteil über eine Grundplatte 16 mittels zweier Schrauben 17 am einen Schenkel der Profilstange 15 befestigt. Ein gatteraussenseitig über die Profilstange 15 vorragender Bereich der Grundplatte 16 ist zu einer Einführnase 21 geformt, welche ein rasches, sicheres und problemloses Einführen des Fadens 5 in einen Einführschlitz 18 und am Ende desselben in eine Fadenführung 19 ermöglicht. Diese Fadenführung 19 besteht zweckmässig aus abriebfestem Material und ist fest in der Grundplatte 16 eingelassen und mit ihr verbunden. In den Einführschlitz 18  ragende Widerhaken 20 der Fadenführung 19 verhindern ein ungewolltes Herausspringen des Fadens 5 aus der Fadenführung 19 im Betrieb und im Stillstand der Anlage.

  Auf der Grundplatte 16 ist, ebenfalls leicht auswechselbar, über eine Schraubenverbindung 22, eine Kontaktplatte 23 befestigt, welche einen Lagerzapfen 30 für einen Schwenkhebel aufweist, der allgemein mit 31 bezeichnet ist. Im dargestellten Ausführungsbeispiel ist der Schwenkhebel 31 als dreiarmiger Hebel mit den Armen 32, 35 und 39 ausgebildet. Vom Ende des einen Armes 32 des Schwenkhebels 31 ragt, etwa rechtwinklig, eine Tastnadel 33 in Form eines geraden Stiftes ab, auf welchen ein Verschleissrohr 34, beispielsweise eine Keramikhülse, aufgesteckt ist. Der Arm 39 des Schwenkhebels 31 weist ein Auge 51 auf, an welchem das eine Ende einer Zugfeder 52 angreift. Das andere Ende der Zugfeder 52 ist an einem Bügel 50 verankert, welcher an einer Verstellstange 47 befestigt ist deren Funktion später noch näher erläutert werden wird.

  Der dritte Arm 35 des Schwenkhebels 31 schliesslich trägt einen Permanentmagneten 36, der beim Verschwenken des Schwenkhebels 31 einen Reedschalter 24 betätigt. Letzterer ist rasch und einfach auswechselbar zwischen federnden Klemmnocken 27 auf der Kontaktplatte 23 gehalten. Die Anschlussleitungen 29 zum Reedschalter 24 sind in einer Klemme 28 auf der Kontaktplatte 23 festgeklemmt. 



  Die Fig. 3 und 4 zeigen die Teile in der Betriebslage bei laufender Anlage. Aus der Fig. 4 ist ausserdem schematisch auch die Fadenklemmvorrichtung 11 ersichtlich, deren Ausbildung nicht Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist. Der Steg der Profilstange 15 trägt eine polierte Platte 41. Dieser liegt eine ebenfalls ebene Fläche einer beweglichen Klemmplatte 42 gegenüber. Durch eine nicht dargestellte Feder wird die bewegliche Klemmplatte 42 gegen die Platte 41 hin beaufschlagt. Nicht näher dargestellte Mittel erlauben es, die Platte 42 für den Fadeneinziehvorgang und während des Maschinenlaufs von der Platte 41 abzuheben. Bei der  Auslösung eines Stoppsteuersignals infolge Fadenbruchs wird die Klemmplatte 42 freigegeben und fällt unter der Wirkung ihrer Feder gegen die Klemmplatte 41, wodurch ein im Klemmspalt befindlicher Faden 5 festgeklemmt wird.

  Das Einfallen der Klemmvorrichtung und das \ffnen des Klemmspaltes erfolgt selbstverständlich synchron mit dem Stillsetzen und Inbetriebsetzen der Anlage. Der von der zugehörigen Spule 4 abgezogene Faden 5 durchläuft zunächst den im Betrieb offenen Klemmspalt zwischen den Platten 41 und 42 der Klemmvorrichtung 11, gelangt dann in den Bereich der Fadenwächtervorrichtung 12, in dieser durch die Fadenführung 19 zur Tastnadel 33 und durch diese um ca. 90 DEG  abgelenkt zur Wickelmaschine 3. 



  Zunächst soll aber mit Bezug auf die Fig. 5 das Einziehen des Fadens 5 in die Vorrichtungen 11 und 12 beschrieben werden. Für diesen Arbeitsgang wird der Schwenkhebel 31 der Fadenwächtervorrichtung 12 und mit ihm gleichzeitig über eine zentrale Steuerung die Schwenkhebel aller anderen gleich ausgebildeten Fadenwächtervorrichtungen des Gatters um seinen Lagerzapfen 30 in einer Ebene etwa senkrecht zur Ebene des Klemmspaltes der Fadenklemmvorrichtung 11 in die in Fig. 5 dargestellte Lage verschwenkt. Diese Verschwenkung erfolgt für alle Fadenwächtervorrichtungen einer senkrechten Reihe mittels der Verstellstange 47. Diese ist in Lagern 46, die mittels Schrauben 48 an der Profilstange 15 befestigt sind, durch hier nicht näher erläuterte Mittel gleichzeitig mit allen anderen entsprechenden Verstellstangen des Gatters in senkrechter Richtung verstellbar.

   An dieser Verstellstange 47 ist, wiederum für alle dieser Verstellstange zugeordneten Fadenwächtervorrichtungen 12 analog, einerseits über einen Bügel 50 das andere Ende der den Schwenkhebel 31 beaufschlagenden Zugfeder 52 verankert und anderseits ein Bolzen 49 vorgesehen, welcher bei einer Verschiebung der Verstellstange 47 nach oben den Arm 39 des Schwenkhebels 31, welcher durch die Feder 52 gegen diesen Bolzen  49 gezogen ist, mitnimmt. Für den Fadeneinzug bei stillstehender Anlage werden die Verstellstangen des Gatters, zentral gesteuert, soweit in Pfeilrichtung 53 nach oben bewegt, bis die Schwenkhebel aller Fadenwächtervorrichtungen 12 die in Fig. 5 gezeigte Lage einnehmen.

  In dieser Lage des Schwenkhebels 31 ist die Tastnadel 33 von der Profilstange 15 gegen die Wickelmaschine hin weggeschwenkt und gibt, wie dies die Fig. 5 deutlich zeigt, den Einführschlitz 18 zum Einfädeln des Fadens in die Fadenführung 19 frei. Gleichzeitig befindet sich auch der Arm 35 des Schwenkhebels 31 mit dem Permanentmagneten 36 weit ausserhalb des Reedschalters 24, was eine unbeabsichtigte Betätigung desselben ausschliesst. 



  Das Einziehen des Fadens in die Fadenführungs-und Überwachungsvorrichtung ist in dieser Lage der Teile schnell, sicher und ohne besondere Hilfsmittel möglich. Der Faden 5 wird von oben her entlang der Profilstange 15 in Richtung des Pfeiles 43 (Fig. 4) gespannt gehalten, zuerst in die Fadenklemmvorrichtung 11, dann durch den Einführschlitz 18 in die Fadenführung 19 und schliesslich um die Tastnadel 33 geführt und von dieser zur Wickelmaschine 3 gezogen. Auch wenn sich hierbei die Fadenklemmvorrichtung 11 in der Klemmlage befindet, wie dies beim Neueinzug eines Einzelfadens nach einem Fadenbruch der Fall ist, wird ein solcher Einzug nicht behindert. Es genügt dabei etwas mehr Kraft aufzuwenden um den Faden 5 in den geschlossenen Klemmspalt zwischen den Platten 41 und 42 einzuziehen.

  Bei einem Neueinzug aller Fäden wird allerdings die Anlage so verstellt, dass die Klemmvorrichtungen 11 offen sind. 



  Dank einer am äusseren Rand der Grundplatte 16 vorgesehenen und sich zur Einführnase 21 erstreckenden Rippe 44 lässt sich ein Fa den 5 auch von unten nach oben einwandfrei und ohne Berührung anderer Elemente in die Einzugsstellung über dem Einführschlitz 18 bringen. 



  Bei Inbetriebnahme der Anlage ist die Verstellstange 47 in eine Lage verschoben, in der der Verstellbolzen 49 den Schwenkhebelarm 39 freigibt und über den Bügel 50 die Zugfeder 52 so verstellt wird, dass die Tastnadel 33 mit der für die gewünschte Fadenspannung erforderlichen Kraft am Faden 5 anliegt. Es stellt sich ein Gleichgewicht ein, bei dem der aus der Fadenführung 19 austretende und um die Tastnadel 33 umgelenkte Faden 5 die Feder 52 spannt und den Schwenkhebel 31 in der in Fig. 3 dargestellten Betriebsstellung hält. Wie diese Figur deutlich zeigt nimmt in dieser Betriebsstellung die Tastnadel 33 eine Lage ein, in welcher sie entgegen dem auf sie wirkenden Fadenzug vorzugsweise um 5 DEG -15 DEG zur Senkrechten geneigt ist. 



  Reisst nun aus irgendeinem Grunde der von der dargestellten Fadenführungs- und Überwachungsvorrichtung 11, 12 überwachte Faden 5 führt der Schwenkhebel 31 unter der Wirkung der Zugfeder 52 eine Schwenkbewegung im Gegenuhrzeigersinn aus. Diese ist begrenzt durch einen Anschlagnocken 38 auf der Kontaktplatte 23, an welchen der Schwenkhebelarm 35 anzuliegen kommt. Die Teile nehmen nun die in Fig. 6 dargestellte Lage ein. Bei dieser Schwenkbewegung des Schwenkhebels 31 wird der am Schwenkhebelarm 35 angebrachte Permanentmagnet 36 über den Reedschalter 24 geführt und löst berührungslos, durch dessen Betätigung ein Stoppsteuersignal aus.

  Dieses Signal wird über die Reedschalteranschlüsse 29 und weitere nicht näher dargestellte elektrische und elekronische Elemente weitergeleitet und löst folgende Vorgänge aus: An der Spitze der Profilstange 15, an welcher sich der Fadenwächter 12 befindet der den Fadenbruch signalisiert hat, leuchtet eine Warnlampe 45 (Fig. 1) auf, welche der Bedienungsperson ein rasches  Auffinden der Bruchstelle erleichtert. Die fadenverarbeitende Maschine 3 wird stillgesetzt und alle Klemmvorrichtungen 11 des Gatters fallen ein und halten das Fadenfeld gespannt. Dank der Schrägstellung der Tastnadel 33 in der Betriebslage hebt ein gebrochener Faden sich sofort von der Tastnadel ab.

  Die sich beim plötzlichen Spannungsabfall infolge des Fadenbruchs von der Fadenoberfläche wegspreizenden Fasern können sich nicht an der Tastnadel verfangen und die Schwenkbewegung des Schwenkhebels 31 behindern, so dass die Auslösung des Stoppsteuersignals entsprechend schnell erfolgt. Diese sofortige Auslösung eines Stoppsteuersignals bei einem Fadenbruch durch die beschriebene Anordnung wird noch unterstützt durch die berührungslose Auslösung dieses Signals durch den Reedschalter. Staub- und Schmutzteilchen, die sich an mechanischen Kontakten ablagern und deren Funktion beeinträchtigen, insbesondere verzögern könnten, haben bei einem Reedschalter keinen solchen Einfluss. Reedschalter sind zudem wartungsfrei und die Kontaktgabe erfolgt ohne Verzögerung. 



   Zum Schutze der Fadenführungs- und Überwachungsvorrichtung vor mechanischen Einwirkungen ist, wie aus Fig. 4 ersichtlich, längs der Profilstange 15 über Scharniere 55 eine abgewinkelte Abdeckung 54 befestigt. Diese Scharniere 55 erlauben ein Ausschwenken der Abdeckung 54 um den Zugang zu den Elementen der Vorrichtung freizugeben. Die den Scharnieren entgegengesetzte Kante der Abdeckung 54 ist mit einer Bördelung 56 versehen, die auf der Höhe des Einführschlitzes 18 verläuft. Beim Einziehen liegt ein Faden 5 an dieser Bördelung 56 und der Profilstange 15 an und kann ohne Gefahr eines Verhängens in den Einführschlitz gleiten. 



  
 



  The invention relates to a thread guiding and monitoring device on a warping and slip gate according to the preamble of claim 1.



  The threads which are drawn from the bobbins of a creel arranged in rows and lines and used to wind up the drum of a winding machine, e.g. are fed to a warping or a warping machine, each individually pass through a thread clamping device upon leaving the gate and a thread monitoring device arranged downstream of the thread, which controls the presence of the thread and, if this thread breaks, triggers the clamping device and stops the winding machine. The thread clamping device primarily has the function of keeping the thread field under tension when the thread processing machine is at a standstill, so that it can be better surveyed and thread entanglements which tend to occur in the case of sagging threads can be avoided.

  When the system is running at full speed, all clamping devices are usually opened by a central control. In contrast, the thread monitor device has the task of instantly shutting down the system and actuating the thread clamping device if the thread monitored by it breaks.



  The modern textile processing industry places high demands on such thread guiding and monitoring devices. In order to keep the dead times of the system as low as possible when changing the bobbin and when reinserting the threads, they should not, or as little as possible, hinder the threading. Then, because of the large number of such devices required per creel, they should be inexpensive to manufacture and simple in terms of assembly and maintenance, very reliable in operation and, above all, react very quickly to thread breaks. Threads made of staple fibers (cotton or wool) in particular can negatively influence the response time of a thread monitor. At high thread speeds, the fibers on the thread surface lay against the thread surface in the thread running direction.

  If the thread pull suddenly disappears when the thread breaks and the thread flips back in the opposite direction to the thread running direction, these fibers spread and act on the friction points, e.g. just on the stylus, like barbs, thereby delaying the tilting movement of the stylus and thereby triggering the stop control signal.



  A whole range of different proposals for devices of the type mentioned at the outset are therefore known, each of which tries in its own way to meet the above requirements.



  Known thread monitors in which the pivoting movement of the stylus occurs when a thread breaks under the effect of gravity (e.g. EP-OS 311 781; CH-PS 417 491; CH-PS 591 387; CH-PS 635 554) are comparatively slow, so that the standstill the thread processing machine is delayed accordingly in the event of a thread break.



  In another known embodiment (CH-PS 443 175), the stylus is acted upon by a spring against the V-shaped thread guided around the stylus, but its pivoting movement in the event of a thread break to trigger the stop control signal takes place in the direction away from the thread loop. The thread must therefore be loosened so far that it releases the swiveling movement until the control signal is triggered, which means that valuable time passes until the machine stops and comes to a standstill, especially if the thread breaks near the thread-processing machine.



  It was therefore the task of improving a thread guiding and monitoring device of the type mentioned in such a way that, while maintaining low manufacturing costs and an easy and rapid pulling-in process, the running thread stands out from the stylus even at the slightest drop in voltage and the swiveling movement of the swivel lever triggering the stop control signal releases and the latter can be done quickly and reliably.



  This object is achieved by the measures according to the characterizing part of claim 1.



  A slight inclination of the stylus in the direction of its swiveling movement to trigger the stop control signal ensures that in the event of a thread break and the resulting drop in thread tension, the thread immediately moves out of the region of the stylus and releases its tilting movement under the action of the spring, so that the triggering of the Stop control signal can occur within nanoseconds after this voltage drop. The contactless triggering of this signal further contributes to the high reaction speed, because the need to generate a contact pressure to close a mechanical contact is eliminated.



  Another disadvantage of known thread monitors is that the stylus has several bends, which makes it difficult and expensive to install simple wear protection. This is particularly true for thread monitors, in which the thread runs in the hooked end of the stylus in the operating position (e.g. CH-PS 555 905).



  The design according to claim 3 allows the use of inexpensive simple pipe sections for such wear protection, e.g. Made of ceramics, which can also be quickly replaced by pulling away the used one and plugging a new wear tube onto the stylus.



  With the design according to claim 4, the switching elements for triggering the stop control signal can be arranged at a point of the device at which there is sufficient space available for this.



  The design of the switching elements according to claim 5 ensures safe triggering of the stop control signal even in the case of dust or other contamination.



  The further developments according to claims 6, 7 and 8 further contribute to making maintenance and repair work easier and thus keeping unproductive downtimes of the system as low as possible.



  The invention is explained in more detail below on the basis of exemplary embodiments with reference to the drawing. It shows:
 
   1 shows schematically a slip system in side elevation,
   2 the slip system of FIG. 1 in supervision,
   3 shows a detail of a creel support with a partially sectioned view of a thread guiding and monitoring device according to the invention in the operating position with the cover parts lifted off,
   4 is a horizontal section of the parts of FIG. 3,
   Fig. 5 shows the section corresponding to FIG. 3 with the thread guide and monitoring device in the thread retraction position when the machine is stopped, and
   Fig. 6 shows the section corresponding to FIGS. 3 and 5 but with the thread guide and monitoring device in the position of the parts in the event of a thread break.
 



   A warping system differs from a warping system in which the threads drawn off from a creel are wound in strips onto a warping drum, as shown schematically in FIGS. 1 and 2 and generally designated 1 in that the threads 5 are direct and in full width can be wound on a slip tree 6 of a winding machine 3. The system according to FIGS. 1 and 2 works with a V-shaped bobbin creel 2. The threads 5 drawn from the bobbins 4 arranged in rows and rows in the creel 2 in the working position each pass through a thread guiding and monitoring device described in detail below .

  This comprises a thread clamping device 11 formed by two resiliently compressible clamping surfaces and a thread monitor device 12 arranged after it in the thread running direction, with a resiliently loaded probe needle pivotably mounted in a plane perpendicular to the plane of the clamping gap of the thread clamping device 11, around which the thread, as shown in FIG 2 clearly shows, is deflected towards the thread processing machine 3. After passing through the devices 11 and 12, the threads pass only in the area of the winding machine 3 again a guide point in the form of the slip comb 8, which gives the thread assembly 9 coming from the gate 2 the desired order and winding width for the slip tree 6. A measuring roller 10 arranged between the paper comb 8 and the paper tree 6 serves to measure the wound thread length.



  The coils 4 are arranged in the gate 2 on supports one above the other. The individual devices 11 and 12 for guiding and monitoring the threads of bobbins 4, which form a vertical row in the gate 2, are, for each support, mounted on a vertical U-shaped profile rod 15 of the gate. As already mentioned, each of these devices comprises a thread monitor device 12, which has the task of monitoring the presence of a thread during the operation of the installation and triggering a stop control signal when a thread 25 (FIG. 2) breaks, which stops the winding machine 3 and which Thread clamping device 11 can drop so that the other threads 26 of the thread assembly 9 are kept taut and thereby avoid the occurrence of a tangle of threads, which in turn could lead to further thread breaks when the system is restarted.



  As can be seen in FIGS. 3 to 6, each thread monitor device 12 is fastened as a finished component via a base plate 16 by means of two screws 17 to one leg of the profile rod 15. A region of the base plate 16 projecting beyond the profile rod 15 is shaped into an insertion lug 21, which enables the thread 5 to be inserted quickly, safely and easily into an insertion slot 18 and at the end thereof into a thread guide 19. This thread guide 19 expediently consists of abrasion-resistant material and is firmly embedded in the base plate 16 and connected to it. Barbs 20 of the thread guide 19 projecting into the insertion slot 18 prevent the thread 5 from unintentionally jumping out of the thread guide 19 during operation and when the system is at a standstill.

  On the base plate 16, likewise easily replaceable, a contact plate 23 is fastened via a screw connection 22, which has a bearing pin 30 for a pivot lever, which is generally designated by 31. In the illustrated embodiment, the pivot lever 31 is designed as a three-armed lever with the arms 32, 35 and 39. From the end of one arm 32 of the pivoting lever 31, a stylus 33 in the form of a straight pin protrudes, approximately at right angles, onto which a wear tube 34, for example a ceramic sleeve, is attached. The arm 39 of the pivot lever 31 has an eye 51, on which one end of a tension spring 52 engages. The other end of the tension spring 52 is anchored to a bracket 50 which is attached to an adjusting rod 47, the function of which will be explained in more detail later.

  The third arm 35 of the pivot lever 31 finally carries a permanent magnet 36 which actuates a reed switch 24 when the pivot lever 31 is pivoted. The latter is held quickly and easily replaceable between resilient clamping cams 27 on the contact plate 23. The connecting lines 29 to the reed switch 24 are clamped in a clamp 28 on the contact plate 23.



  3 and 4 show the parts in the operating position with the system running. 4 also schematically shows the thread clamping device 11, the design of which is not the subject of the present invention. The web of the profile rod 15 carries a polished plate 41. This is also opposite a flat surface of a movable clamping plate 42. The movable clamping plate 42 is urged against the plate 41 by a spring, not shown. Means, not shown, allow the plate 42 to be lifted off the plate 41 for the thread pulling-in process and while the machine is running. When a stop control signal is triggered as a result of thread breakage, the clamping plate 42 is released and falls under the action of its spring against the clamping plate 41, as a result of which a thread 5 located in the clamping gap is clamped.

  The engagement of the clamping device and the opening of the clamping gap naturally take place synchronously with the shutdown and commissioning of the system. The thread 5 drawn from the associated bobbin 4 first passes through the clamping gap between the plates 41 and 42 of the clamping device 11, which is open during operation, then reaches the area of the thread monitor device 12, in this area through the thread guide 19 to the stylus 33 and through this by approximately 90 ° deflected to the winding machine 3.



  First of all, the threading of the thread 5 into the devices 11 and 12 will be described with reference to FIG. 5. For this operation, the pivot lever 31 of the thread monitor device 12 and with it, via a central control, the pivot lever of all other identically designed thread monitor devices of the gate around its bearing journal 30 in a plane approximately perpendicular to the plane of the clamping gap of the thread clamping device 11 in that shown in FIG. 5 Position swiveled. This pivoting takes place for all thread monitor devices of a vertical row by means of the adjusting rod 47. This is adjustable in bearings 46, which are fastened to the profile rod 15 by means of screws 48, simultaneously with all other corresponding adjusting rods of the gate in the vertical direction by means not explained here.

   On this adjusting rod 47, again analogously for all the thread monitoring devices 12 assigned to this adjusting rod, is anchored on the one hand via a bracket 50 to the other end of the tension spring 52 acting on the pivoting lever 31 and on the other hand a bolt 49 is provided which, when the adjusting rod 47 is displaced upwards, the arm 39 of the pivot lever 31, which is pulled by the spring 52 against this pin 49, entrains. For thread retraction when the system is at a standstill, the adjustment rods of the gate are controlled centrally, as far up in the direction of arrow 53, until the pivoting levers of all thread monitor devices 12 assume the position shown in FIG. 5.

  In this position of the pivot lever 31, the stylus 33 is pivoted away from the profile rod 15 against the winding machine and, as FIG. 5 clearly shows, releases the insertion slot 18 for threading the thread into the thread guide 19. At the same time, the arm 35 of the pivot lever 31 with the permanent magnet 36 is located far outside of the reed switch 24, which rules out unintentional actuation of the same.



  In this position of the parts, the thread can be drawn into the thread guide and monitoring device quickly, safely and without special aids. The thread 5 is held taut from above along the profile rod 15 in the direction of arrow 43 (FIG. 4), first into the thread clamping device 11, then through the insertion slot 18 into the thread guide 19 and finally around the stylus 33 and from there to Winding machine 3 pulled. Even if the thread clamping device 11 is in the clamping position, as is the case when a single thread is re-inserted after a thread break, such a retraction is not hindered. It is sufficient to use a little more force to pull the thread 5 into the closed nip between the plates 41 and 42.

  When all threads are drawn in again, the system is adjusted so that the clamping devices 11 are open.



  Thanks to a rib 44 provided on the outer edge of the base plate 16 and extending to the insertion lug 21, a Fa 5 can also be brought into the retracted position above the insertion slot 18 without problems and without touching other elements.



  When the system is started up, the adjusting rod 47 is moved into a position in which the adjusting bolt 49 releases the swivel lever arm 39 and the tension spring 52 is adjusted via the bracket 50 in such a way that the stylus 33 rests on the thread 5 with the force required for the desired thread tension . An equilibrium is established in which the thread 5 emerging from the thread guide 19 and deflected around the feeler needle 33 tensions the spring 52 and holds the swivel lever 31 in the operating position shown in FIG. 3. As this figure clearly shows, in this operating position the stylus 33 assumes a position in which it is preferably inclined by 5 ° -15 ° to the vertical against the thread tension acting on it.



  If for some reason the thread 5 monitored by the thread guiding and monitoring device 11, 12 shown, the swivel lever 31 executes a counterclockwise swivel movement under the action of the tension spring 52. This is limited by a stop cam 38 on the contact plate 23, against which the pivot lever arm 35 comes to rest. The parts now assume the position shown in FIG. 6. During this swiveling movement of the swiveling lever 31, the permanent magnet 36 attached to the swiveling lever arm 35 is guided over the reed switch 24 and triggers a stop control signal by its actuation without contact.

  This signal is passed on via the reed switch connections 29 and other electrical and electronic elements (not shown in more detail) and triggers the following processes: at the tip of the profile rod 15, on which the thread monitor 12 is located, which has signaled the thread breakage, a warning lamp 45 lights up (FIG. 1), which makes it easier for the operator to find the break point quickly. The thread processing machine 3 is stopped and all the clamping devices 11 of the gate are engaged and keep the thread field taut. Thanks to the inclined position of the stylus 33 in the operating position, a broken thread immediately stands out from the stylus.

  The fibers spreading away from the thread surface in the event of a sudden drop in tension as a result of the thread breakage cannot get caught on the stylus and hinder the pivoting movement of the pivot lever 31, so that the stop control signal is triggered correspondingly quickly. This immediate triggering of a stop control signal in the event of a thread break by the arrangement described is further supported by the contactless triggering of this signal by the reed switch. Dust and dirt particles that are deposited on mechanical contacts and impair their function, in particular could delay them, have no such influence on a reed switch. Reed switches are also maintenance-free and contact is made without delay.



   To protect the thread guiding and monitoring device from mechanical influences, an angled cover 54 is fastened along the profile rod 15 via hinges 55, as can be seen from FIG. 4. These hinges 55 allow the cover 54 to be pivoted out to give access to the elements of the device. The edge of the cover 54 opposite the hinges is provided with a flange 56 which runs at the height of the insertion slot 18. When pulling in, a thread 5 rests against this flange 56 and the profile rod 15 and can slide into the insertion slot without risk of entanglement.


    

Claims (10)

1. Fadenführungs- und Überwachungsvorrichtung an einem Schär- und Zettelgatter (2), mit einer durch zwei federnd gegeneinander pressbare Klemmflächen (41, 42) gebildeten Fadenklemmvorrichtung (11) und einer in Fadenlaufrichtung nach dieser angeordneten Fadenwächtervorrichtung (12), welche eine in einer Ebene angenähert senkrecht zur Ebene des Klemmspaltes der Fadenklemmvorrichtung (41) schwenkbar gelagerte, den Faden zur fadenverarbeitenden Maschine (3) hin umlenkende Tastnadel (33, 34) umfasst, die durch eine der normalen Fadenspannung entgegenwirkende Feder (52) gegen den Faden gehalten ist und bei einem Fadenbruch eine Schwenkbewegung in der genannten Ebene in eine Kipplage bis zu einem Anschlag (38) ausführt, und dabei ein Stoppsteuersignal auslöst, dadurch gekennzeichnet, dass die Tastnadel (33,       1. Thread guiding and monitoring device on a warping and slip gate (2), with a thread clamping device (11) formed by two resiliently compressible clamping surfaces (41, 42) and a thread monitor device (12) arranged in the thread running direction after this, which one in one Plane approximately perpendicular to the plane of the clamping gap of the thread clamping device (41) pivotally mounted, deflecting the thread towards the thread processing machine (3) towards the stylus (33, 34), which is held against the thread by a spring (52) counteracting the normal thread tension and in the event of a thread break, executes a pivoting movement in the plane mentioned into a tilting position up to a stop (38) and thereby triggers a stop control signal, characterized in that the feeler needle (33, 34) vom Ende des einen Armes (32) eines Schwenkhebels (31) wegragt und durch ihre an einem anderen Arm (39) des Hebels angreifende Feder (52) im Austrittsbereich einer Fadenführung (19) in einer Betriebslage gegen den ablaufenden Faden gehalten ist, in der sie zur Senkrechten in Richtung ihrer Schwenkbewegung bei einem Fadenbruch geneigt ist, und dass die Auslösung des Stoppsteuersignals bei der genannten Schwenkbewegung des Schwenkhebels (31) berührungslos erfolgt.  34) protrudes from the end of one arm (32) of a pivoting lever (31) and is held in an operating position against the running thread by its spring (52) acting on another arm (39) of the lever in the outlet region of a thread guide (19), in which it is inclined to the vertical in the direction of its pivoting movement in the event of a thread breakage, and in that the stop control signal is triggered in a contactless manner during the said pivoting movement of the pivoting lever (31). 2. Fadenführungs- und Überwachungsvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Tastnadel (33, 34) in ihrer Betriebslage mit der Senkrechten einen Winkel von ca. 5 DEG -15 DEG einschliesst. 2. Thread guiding and monitoring device according to claim 1, characterized in that the stylus (33, 34) in its operating position with the vertical forms an angle of approximately 5 ° -15 °. 3. 3rd Fadenführungs- und Überwachungsvorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass auf die als gerader Stift (33) ausgebildete Tastnadel (33) mindestens im Bereich ihrer Fadenberührung ein Verschleissrohr (34), z.B. eine Keramikhülse, auswechselbar aufgesteckt ist. Thread guiding and monitoring device according to claim 1 or 2, characterized in that on the stylus (33) designed as a straight pin (33) a wear tube (34), e.g. a ceramic sleeve, is interchangeably attached. 4. Fadenführungs- und Überwachungsvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Schwenkhebel (31) einen dritten Arm (35) besitzt, welcher ein Schaltelement (36) trägt, das bei der durch einen Fadenbruch ausgelösten Schwenkbewegung des Schwenkhebels (31) ein ortfest montiertes zweites Schaltelement (24) betätigt und dadurch das Stoppsteuersignal auslöst. 4. Thread guiding and monitoring device according to one of the preceding claims, characterized in that the swivel lever (31) has a third arm (35) which carries a switching element (36) which, when the swivel movement of the swivel lever (31) is triggered by a thread break. a stationary second switching element (24) is actuated and thereby triggers the stop control signal. 5. 5. Fadenführungs- und Überwachungsvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das am dritten Arm (35) des Schwenkhebels (31) angeordnete Schaltelement ein Permanentmagnet (36) ist, der bei der durch einen Fadenbruch ausgelösten Schwenkbewegung des Schwenkhebels (31) einen das zweite Schaltelement bildenden ortsfest montierten Reedschalter (24) betätigt und dadurch das Stoppsteuersignal auslöst. Thread guiding and monitoring device according to one of the preceding claims, characterized in that the switching element arranged on the third arm (35) of the pivoting lever (31) is a permanent magnet (36) which, when the pivoting movement of the pivoting lever (31) is triggered by a thread breakage, is one second switching element forming fixed mounted reed switch (24) actuated and thereby triggers the stop control signal. 6. Fadenführungs- und Überwachungsvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schwenklagerung des Schwenkhebels (31) und das genannte zweite Schaltelement (24) auf einer Kontaktplatte (23) montiert sind, welche auswechselbar an einem stationären Teil (15) des Spulengatters (2) befestigt ist. 6. Thread guiding and monitoring device according to one of the preceding claims, characterized in that the pivot bearing of the pivot lever (31) and said second switching element (24) are mounted on a contact plate (23) which is replaceable on a stationary part (15) of the Coil gate (2) is attached. 7. 7. Fadenführungs- und Überwachungsvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das auf der Kontaktplatte (23) befestigte Schaltelement (24) werkzeuglos, beispielsweise über einen Schnappverschluss (27), auswechselbar ist. Thread guiding and monitoring device according to one of the preceding claims, characterized in that the switching element (24) fastened on the contact plate (23) can be replaced without tools, for example via a snap lock (27). 8. Fadenführungs- und Überwachungsvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die lösbare Befestigung der Kontaktplatte (23) am stationären Gatterteil (15) über eine ihrerseits lösbar verbundene Grundplatte (16) erfolgt, welche die in Fadenlaufrichtung unmittelbar vor der Tastnadel (33, 34) angeordnete Fadenführung (19) trägt und an welcher ein zu letzterer führender Einführschlitz (18) gebildet ist. 8. Thread guiding and monitoring device according to one of the preceding claims, characterized in that the releasable attachment of the contact plate (23) to the stationary gate part (15) via a releasably connected base plate (16), which in the thread running direction directly in front of the stylus ( 33, 34) arranged thread guide (19) and on which an insertion slot (18) leading to the latter is formed. 9. 9. Fadenführungs- und Überwachungsvorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Einführschlitz (18) mit Widerhaken (20) versehen ist, welche ein Ausfädeln des Fadens verhindern.  Thread guiding and monitoring device according to claim 8, characterized in that the insertion slot (18) is provided with barbs (20) which prevent threading out. 10. Fadenführungs- und Überwachungsvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sie mit anderen, gleich ausgebildeten Vorrichtungen an einem U-förmigen Profilteil (15) des Gatters (2) montiert ist und der Schwenkhebel (31) und ebenso die Schwenkhebel der weiteren Vorrichtungen, mit einem seiner Arme in den Bereich einer Verstellstange (47) mit Verstellbolzen (49) ragt, wobei durch Verschiebung dieser Verstellstange (47) alle diese Schwenkhebelarme entgegen der Wirkung ihrer zugeordneten Feder (52) in eine Einzugsstellung verschwenkbar sind, in welcher die Tastnadel (33, 34) sich ausserhalb der Fadenführung (19) befindet. 10. Thread guiding and monitoring device according to one of the preceding claims, characterized in that it is mounted with other devices of the same design on a U-shaped profile part (15) of the gate (2) and the pivot lever (31) and also the pivot lever of the further devices, with one of its arms protruding into the region of an adjusting rod (47) with adjusting bolt (49), all of these pivoting lever arms being pivotable into a retracted position against the action of their associated spring (52) by moving this adjusting rod (47), in which position the stylus (33, 34) is outside the thread guide (19).  
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Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE9306680U1 (en) * 1993-05-04 1993-07-01 Hacoba Textilmaschinen Gmbh & Co Kg, 5600 Wuppertal Bobbin creel
EP1595985A1 (en) * 2004-04-16 2005-11-16 KARL MAYER TEXTILMASCHINENFABRIK GmbH Yarn detection system
CN103352285A (en) * 2013-08-02 2013-10-16 福建省航韩机械科技有限公司 Intelligent synchronous braking separation warping machine

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