Die Erfindung betrifft einen Formkörper gemäss dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1, ein Verfahren zur Herstellung von Formkörpern gemäss dem Oberbegriff des Patentanspruchs 7 und eine Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäss dem Oberbegriff des Patentanspruchs 10.
Aus der CH-PS 672 808 ist ein Formkörper dieser Art bekannt. Der bekannte Formkörper besteht aus 96 bis 98 Gewichtsprozentanteilen Mineralien und 2 bis 4 Gewichtsprozentanteilen Harz auf der Basis von Phenol und seinen Homologen und Aldehyden. Der bekannte Formkörper hat eine hohe Festigkeit. Er wird hauptsächlich in der Bauindustrie zur Herstellung von Innenwänden verwendet.
Es hat sich nun gezeigt, dass die bekannten Formplatten nicht feuerhemmend, d.h. bei starker Erwärmung durch ausbrechendes Feuer zerstört wurden und bei der thermischen Zerstörung eine starke Rauchgasentwicklung giftiger Rauchgase entstand.
Aufgabe der Erfindung ist es, einen Formkörper zu schaffen, der bei thermischer Einwirkung, wie sie bei einem Brandausbruch auftritt, nur eine geringe Rauchgasentwicklung eines nichttoxischen Gases zeigt und feuerhemmend wirkt.
Die Lösung der Aufgabe hinsichtlich des Formkörpers ist Gegenstand des Patentanspruchs 1, hinsichtlich des Verfahrens zu dessen Herstellung Gegenstand des Patentanspruchs 7 und hinsichtlich der Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens Gegenstand des Patentanspruchs 10. Gegenstand der Patentansprüche 2 bis 6 sind bevorzugte Ausführungsformen des erfindungsgemässen Formkörpers, Gegenstand des Patentanspruchs 9 ist eine bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemässen Verfahrens, und Gegenstand der Patentansprüche 11 bis 14 sind bevorzugte Ausführungsformen der erfindungsgemässen Einrichtung.
Im folgenden wird ein Beispiel der erfindungsgemässen Einrichtung zur Herstellung der erfindungsgemässen Formkörper anhand von Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine Seitenansicht der erfindungsgemässen Einrichtung,
Fig. 2 eine Draufsicht auf die Einrichtung und
Fig. 3 einen Querschnitt durch eine Plattenpresse der Einrichtung.
Die in Fig. 1 schematisch in einer Seitenansicht und in Fig. 2 in einer Draufsicht dargestellte Einrichtung hat vier Plattenpressen 1a, 1b, 3a und 3b zur Formgebung von je fünf Formkörpern 5. Die Plattenpressen 1a und 1b sowie 3a und 3b sind links und rechts in Förderrichtung 42 eines Förderbandes 7 für den Abtransport der hergestellten Formkörper 5, wie in Fig. 2 dargestellt, angeordnet. Die Pressen 3a und 3b werden von einen Gestell 9 überspannt. Zur vereinfachten Darstellung sind in Fig. 2 weiter unten beschriebene zu den Plattenpressen 1a, 1b, 3a und 3b gehörende Stempelanordnungen 63 nicht dargestellt; in Fig. 1 ist die Stempelanordnung 63 über der Plattenpresse 3a nur angedeutet dargestellt.
Seitlich vom Gestell 9 abgesetzt, befindet sich oberhalb dessen Oberkante ein Sandsilo 11, der mit einem Förderband 13 von einer nicht dargestellten Beladestation in Bodennnähe mit Sand beschickbar ist. Der Sandsilo 11 hat eine verschliessbare untere Auslassöffnung 15, durch die der Sand auf ein weiteres in das Gestell 9 hineinführendes Förderband 17 aufbringbar ist. Das Förderband 17 endet über der Einfüllöffnung eines annähernd in der Mitte der Gestelloberfläche angeordneten Ladetrichters 19. Unterhalb der Auslassöffnung des Ladetrichters 19 ist ein annähernd horizontal fördernder Bandförderer 21 angeordnet. Die Umlenkrollen des Bandförderers 21 liegen über je einem Einfülltrichter 23a und 23b je eines Mischaggregates 25a bzw. 25b. Die beiden Mischaggregate 25a und 25b haben je eine Auslassöffnung 27a bzw. 27b, die über einem Schütteltrichter 29a bzw. 29b angeordnet sind.
Die Auslassöffnungen der Schütteltrichter 29a und 29b liegen über einem parallel zur Fördereinrichtung 7 verlaufenden Förderband 31. Unterhalb der linken Umlenkrolle des Förderbandes 31 ist in Fig. 1 ein weiteres senkrecht zum Förderband 31 verlaufendes Förderband 33 angeordnet, unterhalb dessen Umlenkrollen je eine Einfüllöffnung je eines mit einem Vibrator versehenen Behälters 35a bzw. 39b sich befindet. Unterhalb des Behälters 35a befindet sich eine mit einem Vibrator versehene Einfülleinrichtung 39a. Die Einfülleinrichtung 39a ist mit dem Behälter 35a auf einer links zur Förderrichtung 42 des Förderbandes 7 und parallel zu diesem verlaufenden Schienenanordnung 41a über die Plattenpresse 1a und 3a von der Einfüllstation aus verschiebbar.
Eine weitere zur Schienenanordnung 41a analoge Schienenanordnung 42b trägt auf der rechten Seite der Fördereinrichtung 7 einen zum Behälter 35a analog verschiebbaren Behälter 35b mit einer Einfülleinrichtung 39b.
Jede Plattenpresse 1a, 1b, 3a bzw. 3b hat sechs vertikal, senkrecht zur Förderrichtung 42 stehende Formplatten 51, von denen in Fig. 3 in zu Fig. 1 vergrössertem Massstab drei dargestellt sind. Die Oberflächen der Formplatten 51 sind glatt ausgebildet, um ein Ankleben der Formkörper 5 während ihres Aushärtevorganges in der Plattenpresse 1a, 1b, 3a bzw. 3b möglichst zu vermeiden bzw. eine eventuelle Klebkraft zu reduzieren. In jeder der Formplatten 51 verlaufen zu einer Wärmeschlange verbundene Bohrungen 53, deren Ein- und Ausgang (nur der Eingang ist in Fig. 3 dargestellt) mit je einem flexiblen Druckschlauch 55a bzw. 55b mit einem Heizgerät 57 verbunden sind. Durch eine Pumpe 59 ist im Heizgerät 57 erwärmtes \l durch die Bohrungen 53 pumpbar.
Die Zwischenräume zwischen den Formplatten 51 werden nach unten durch eine herausnehmbare Profilleiste 61 abgeschlossen. Die in den Zwischenraum hineinragende Profilleistenoberfläche ist als Negativ zu einer Nut an den herzustellenden Formkörpern 5 ausgebildet.
Eine in Fig. 1 oberhalb der Plattenpresse 1a dargestellte Stempelanordnung 63 ist in Fig. 3 in einem Zustand dargestellt, bei dem die Pressflächen der Stempelanordnung 63 in den oberen Bereich der Zwischenräume zwischen den Formplatten 51 eingefahren sind. Die in den Zwischenraum hineinragende Profiloberfläche jedes Stempels ist als Negativ zu einer Feder an den herzustellenden Formkörpern 5 ausgebildet.
Durch die Stempelanordnung 63, die Profilleisten 61 sowie zwei in Fig. 2 dargestellte seitliche Abdeckflächen 65a und 65b sind die Zwischenräume zwischen den Formplatten 51 an allen vier Schmalseiten verschliessbar.
An der Unterseite jeder Formplatte 51 befindet sich eine Abdrückeinrichtung 67, mit der jede Formplatte 51 nach oben um einige Millimeter drückbar ist. An der Oberseite einer der sechs Formplatten 51 - in Fig. 3 auf der Oberseite der ersten linken Formplatte 51 - ist ein Annäherungsschalter 69 angeordnet. Der Annäherungsschalter 69 ist mit einer Hydraulikeinrichtung 71 verbunden, welche bei Ansprechen des Annäherungsschalters 69 die Stempelanordnung 63 aus den Zwischenräumen zwischen den Formplatten 51 in die in Fig. 1 dargestellte Lage hochzieht.
An der zur Fördereinrichtung 7 abgewandten Seite jeder Plattenpresse 1a, 1b, 3a und 3b ist je eine Verschiebeeinrichtung 73a bis 73d angeordnet. Mit den Verschiebeeinrichtungen 73a bis 73d werden die zwischen den Formplatten 51 in der betreffenden Plattenpresse 1a, 1b, 3a bzw. 3b hergestellten Formkörper 5 zwischen Stäbe 75 auf der Fördereinrichtung 7 geschoben.
Ein Herstellungsbeispiel der erfindungsgemässen Formkörper 5 wird nachfolgend beschrieben:
Zunächst wird ein Brandschutzmittel wie folgt zusammengestellt: Etwa zwanzig Volumenprozentanteile im wesentlichen aus Diammoniumhydrogenphosphat als Dehydratisierungsmittel werden mit etwa zwanzig Volumenprozentanteilen im wesentlichen von Harnstoff-Phosphat, etwa zehn Volumenprozentanteilen im wesentlichen aus Borax als Stabilisierungsmittel, etwa zwölf Volumenprozentanteilen im wesentlichen von Maisstärke als Bindemittel und restlichen Volumenprozentanteilen im wesentlichen aus Wasser vermischt.
Ein Volumenteil Phenol wird mit 1,2 Volumenprozentanteilen Aldehyd vermischt. Dieser Mischung werden acht Volumenprozent des oben zusammengestellten Brandschutzmittels beigemischt.
In den Sandsilo 11 wird mit dem Förderband 13 von der nicht dargestellten Beladestation in Bodennähe Dreikomponentensand mit einem Korndurchmesser kleiner als vier Millimeter gefördert. Durch die Auslassöffnung 15 des Sandsilos 11 wird Sand auf das Förderband 17 aufgebracht, welches den Sand dem Ladetrichter 19 zuführt. Der in den Ladetrichter 19 einfallende Sand wird gewogen, und bei Erreichen der für eine Füllung eines der Mischaggregate 25a und 25b vorgesehenen Sandmenge wird die Auslassöffnung 15 geschlossen und das Förderband 17 angehalten. Der Bandförderer 21 wird so angetrieben, dass auf ihn fallender Sand in das Mischaggregat 25a gefördert wird und die Auslassöffnung des Ladetrichters 19 geöffnet und somit der in ihm enthaltene, abgewogene Sand in das Mischaggregat 25a befördert.
Zusammen mit dem Sand werden drei Gewichtsprozent zum Sandgewicht des oben beschriebenen Gemisches aus wasserlöslichem Harz und Brandschutzmittel beigegeben und alles gut durchmischt.
Während des Mischvorganges wird erneut Sand in den Ladetrichter 19, dessen Auslassöffnung wieder verschlossen ist, eingefüllt, abgewogen und die Sandzufuhr bei Erreichen des vorgesehenen Gewichtes gestoppt. Die Förderrichtung des Bandförderers 21 wird umgekehrt und der abgewogene Sand aus dem Ladetrichter 19 in das Mischaggregat 25b gefördert, um dort analog zum Mischaggregat 25a mit dem obigen Harz-Brandschutzmittel-Gemisch vermischt zu werden.
Der Behälter 35a wird mit seiner Einfülleinrichtung 39a in die in Fig. 1 dargestellte Lage auf der Schienenanordnung 41a gebracht, das Förderband 33 mit Förderrichtung auf die Schienenanordnung 41a und das Förderband 31 mit Förderrichtung zum Förderband 33 eingeschaltet. Nach ausrei chender Durchmischung wird die Auslassöffnung 27a des Mischaggregates 25a geöffnet und das Gemisch in den Behälter 35a eingefüllt. Ist der Behälter 35a mit einer Füllmenge gefüllt, die zur Herstellung von fünf Formkörpern 5 ausreicht, wird die Auslassöffnung 27a wieder verschlossen und gleichzeitig die Förderbänder 31 und 33 angehalten.
Nach dem Füllen des Behälters 35a wird der Behälter 35b, der in eine zur Füllposition des Behälters 35a analoge Lage auf der Schienenanordnung 42b gebracht wurde, gefüllt, indem das Förderband 31 mit seiner ursprünglichen Förderrichtung wieder eingeschaltet und die Förderrichtung des Förderbandes 33 umgekehrt wird. Nachdem der Behälter 35b etwas über seine Hälfte mit dem Gemisch gefüllt ist, ist die Füllmenge des Mischaggregates 25a aufgebraucht, die Auslassöffnung 27a wird geschlossen, das Mischaggregat 25a, wie bereits oben beschrieben, wieder gefüllt, und zum zeitlichen Überbrücken des Auffüll- und Mischvorganges im Mischaggregat 25a die Auslassöffnung 27b des Mischaggregates 25b geöffnet und dessen Gemisch über die Förderer 31 und 33 in den Behälter 35b gefördert, bis die zur Herstellung von fünf Formkörpern 5 ausreichende Gemischmenge abgefüllt ist.
Während der Behälter 35b gefüllt wird, wird die Einfüllvorrichtung 39a mit dem Behälter 35a auf der Schienenanordnung 41a über die Plattenpressen 1a gefahren. Die Profilleisten 61 sind in die Zwischenräume der Plattenpresse 1a eingelegt und die seitlichen Abdeckplatten 65a und 65b ebenfalls angedrückt. Der Vibrator der Einfülleinrichtung 39a wird eingeschaltet und das Gemisch in die Zwischenräume zwischen den Formplatten 51 eingefüllt. Nach dem Einfüllen fährt der Behälter 35a mit der Einfülleinrichtung 39a auf der Schienenanordnung 41a wieder in seine Einfüllposition. Die zur Plattenpresse 1a gehörende Stempelanordnung 63 wird mit ihrem Stempel in die Zwischenräume eingefahren, die mit ihren Profilflächen gegen das Gemisch gepresst werden.
Hierdurch wird das Gemisch verteilt und auf der oberen Schmal seite der Zwischenräume je eine Feder und auf der Unterseite durch die Profilleisten 61 je eine Nut eingepresst. Die Abmessungen der Nuten und Federn sind aneinander angepasst, d.h., die Nut einer ausgehärteten Formkörperplatte 5 passt in die Feder jeder anderen ausgehärteten Formkörperplatte 5.
Nach dem Einfüllen des Gemisches zwischen die Formplatten 51 wird mit der Pumpe 59 durch deren Bohrungen 53 im Heizgerät 57 aufgeheiztes \l geleitet, um das Gemisch mit annähernd 200 DEG C zu beheizen. Nach 25 Minuten sind die Formkörperplatten 5, die eine Dicke von etwa 40 mm haben, zwischen den Formplatten 51 annähernd ausgehärtet.
Nach dem annähernden Aushärten der Formkörperplatten 5 in der Plattenpresse 1a drückt die Abdrückeinrichtung 67 in Richtung der in Fig. 3 dargestellten Pfeile die Formplatten 51 um einige Millimeter nach oben, während die Stempelanordnung 63 noch mit ihrer vollen Presskraft gegen die oberen Schmalseiten der annähernd ausgehärteten Formkörperplatten 5 drückt. Hierdurch werden die Formplatten 51, welche aufgrund ihrer glatten Oberfläche nur geringfügig an den Formkörperplatten 5 anhaften, von diesen abgerissen. Durch das Anheben der Formplatten 51 wird der Annäherungsschalter 69 auf der äusserst linken Formplatte 51 ausgelöst, worauf die Stempelanordnung 63 durch die Hydraulikeinrichtung 71 aus den Zwischenräumen zwischen den Formplatten 51 herausgehoben wird.
Durch die Verschiebeeinrichtung 73a werden die fünf Formkörperplatten 5 zwischen die Stäbe 75 auf die Fördereinrichtung 7 geschoben.
Analog zur Herstellung von Formkörperplatten 5 mit der Plattenpresse 1a werden diese mit den anderen Plattenpressen 1b, 3a und 3b hergestellt. Die Herstellung erfolgt derart, dass jeweils fünf Formkörperplatten 5 der Plattenpresse 1a denjenigen der Plattenpresse 1b, 3a und 3b folgen. Die Fördereinrichtung 7 wird intermittierend derart bewegt, dass die neu hergestellten Formplatten 5 in die vorhandenen freien Plätze zwischen den Stäben 75 eingeschoben werden können.
Anstelle ein Volumenteil Phenol und seine Homologen mit 1,2 Volumenprozentanteilen Aldehyd zu vermischen, können auch je nach gewünschter Festigkeit 1,1 bis 1,4 Volumenprozentanteile vermischt werden. Ebenso können anstelle von acht Volumenprozent Brandschutzmittel zu Phenol und seinen Homologen ein bis zwanzig, bevorzugt fünf bis zehn Prozent beigemischt werden.
Anstelle eines Volumenprozentmischanteils der einzelnen Mischkomponenten im Brandschutzmittel vom 20 : 20 : 10 : 12 und restlichen Wasser für im wesentlichen Diammoniumhydrogenphosphat, Harnstoff-Phosphat, Borax, Stärke zu verwenden, kann hiervon je nach gewünschtem Einsatzgebiet abgewichen werden.
Anstelle Diammoniumhydrogenphosphat als Dehydratisierungsmittel zu verwenden, können Harnstoff, Borsäure, Aluminiumhydroxide und Aluminiumsulfat-18 Hydrat DAB 7 (Deutsches Arzneibuch 7) sowie andere Phosphatsalze, wie Monophosphorsäure, Monoammoniumhydrogenphosphat gewählt werden.
Anstelle Maisstärke als Bindemittel zu verwenden, können Monosaccharide, Disaccharide, Polysaccharide sowie andere Stärken wie Wachsmalzstärke, Weizenstärke und Aluminiumhydroxid gewählt werden.
Anstelle von Borax als Stabilisierungsmittel können Tripentaerytrit oder Pentaerytrit verwendet werden.
Als ein Treibmittel bei der Herstellung des Brandschutzmittels kann Melanin oder Ammoniumhydrogenkarbonat, als Bindemittelzusätze PVA-Kopolymerisat, Brom, Silikate, Phosphate, Antimon, Ammonium, Bor, Halogen, Additive und als Synergisten Dicumylperoxid, Tetraphenylbutan, Tetraphenylbutanhydrazin, Ferrocen oder Dimethyl-Methylphosphonat (DMMP) verwendet werden.
Anstelle von Aldehyden kann auch Isocyanat mit gleichem Mischungsverhältnis verwendet werden.
Anstelle von Dreikomponentensand können Zweikomponentensand, einfacher Sand, Kies, Hochofenschlacke, Vulcan oder ähnliche wasserunlösliche mineralische Materialien verwendet werden.
Der Vorteil der erfindungsgemässen Formkörper liegt gegenüber den bekannten Formkörpern namentlich darin, dass sie eine hohe Feuer- (grösser F 180) und eine hohe Brandschutzklasse (höher B1) aufweisen, im Brandfall ein Wasserdampf enthaltendes, sauerstoffverdrängendes, nicht toxisches Schutzgas mit geringer Rauchgasdichte den Formkörper 5 umgibt und auf der Oberfläche des Formkörpers 5 eine Schicht aus Verkohlungsprodukten entsteht, die ein weiteres Fortschreiten der Verbrennung verhindert. Der erfindungsgemässe Formkörper ist absolut unbrennbar.
The invention relates to a shaped body according to the preamble of patent claim 1, a method for producing molded bodies according to the preamble of patent claim 7 and a device for carrying out the method according to the preamble of patent claim 10.
A molded body of this type is known from CH-PS 672 808. The known molded body consists of 96 to 98 percent by weight of minerals and 2 to 4 percent by weight of resin based on phenol and its homologues and aldehydes. The known molded body has a high strength. It is mainly used in the construction industry for the production of interior walls.
It has now been shown that the known mold plates are not fire-retardant, i.e. in the event of excessive warming were destroyed by an outbreak of fire and the thermal destruction resulted in a large amount of flue gas being produced by toxic flue gases.
The object of the invention is to provide a shaped body which, when exposed to heat, as occurs in the event of a fire, shows only a small amount of smoke gas formation from a non-toxic gas and has a fire-retardant effect.
The solution to the problem with regard to the molded article is the subject of claim 1, with regard to the method for its production, the subject of patent claim 7 and with regard to the device for carrying out the method, the subject of patent claim 10. The subject matter of claims 2 to 6 are preferred embodiments of the molded article according to the invention, the subject matter of claim 9 is a preferred embodiment of the inventive method, and the subject of claims 11 to 14 are preferred embodiments of the inventive device.
In the following, an example of the device according to the invention for producing the molded articles according to the invention is explained in more detail with reference to drawings. Show it:
1 is a side view of the device according to the invention,
Fig. 2 is a plan view of the device and
Fig. 3 shows a cross section through a plate press of the device.
The device shown schematically in FIG. 1 in a side view and in FIG. 2 in a plan view has four plate presses 1a, 1b, 3a and 3b for shaping five shaped bodies 5 each. The plate presses 1a and 1b as well as 3a and 3b are left and right arranged in the conveying direction 42 of a conveyor belt 7 for the removal of the molded bodies 5 produced, as shown in FIG. 2. The presses 3a and 3b are spanned by a frame 9. For the sake of simplicity, stamp arrangements 63 belonging to the plate presses 1a, 1b, 3a and 3b described below are not shown in FIG. 2; In Fig. 1, the stamp arrangement 63 above the plate press 3a is only indicated.
Settled to the side of the frame 9, there is a sand silo 11 above its upper edge, which can be loaded with sand from a loading station (not shown) near the ground with a conveyor belt 13. The sand silo 11 has a closable lower outlet opening 15, through which the sand can be applied to a further conveyor belt 17 leading into the frame 9. The conveyor belt 17 ends above the filling opening of a loading funnel 19 arranged approximately in the center of the frame surface. An approximately horizontally conveying belt conveyor 21 is arranged below the outlet opening of the loading funnel 19. The deflection rollers of the belt conveyor 21 are each above a hopper 23a and 23b of a mixing unit 25a and 25b. The two mixing units 25a and 25b each have an outlet opening 27a and 27b, which are arranged above a shaking funnel 29a and 29b.
The outlet openings of the shaking funnels 29a and 29b lie above a conveyor belt 31 running parallel to the conveyor device 7. Below the left deflection roller of the conveyor belt 31, a further conveyor belt 33 running perpendicular to the conveyor belt 31 is arranged in FIG. 1, below the deflection rollers one filling opening each with one a vibrator-provided container 35a or 39b. A filling device 39a provided with a vibrator is located below the container 35a. The filling device 39a can be displaced with the container 35a on a rail arrangement 41a running to the left to the conveying direction 42 of the conveyor belt 7 and parallel to this, via the plate press 1a and 3a from the filling station.
Another rail arrangement 42b analogous to the rail arrangement 41a carries on the right side of the conveying device 7 a container 35b which can be displaced analogously to the container 35a and has a filling device 39b.
Each plate press 1a, 1b, 3a and 3b has six form plates 51 which are vertical and perpendicular to the conveying direction 42, three of which are shown in FIG. 3 on an enlarged scale. The surfaces of the mold plates 51 are smooth in order to avoid sticking of the mold bodies 5 during their curing process in the plate press 1a, 1b, 3a or 3b as far as possible or to reduce any adhesive force. In each of the mold plates 51, bores 53 run to form a heating coil, the inlet and outlet (only the inlet is shown in FIG. 3) are each connected to a heater 57 with a flexible pressure hose 55a or 55b. A pump 59 can be used to pump heated oil through the bores 53 in the heater 57.
The spaces between the mold plates 51 are closed at the bottom by a removable profile strip 61. The profile strip surface protruding into the intermediate space is designed as a negative to a groove on the molded bodies 5 to be produced.
A stamp arrangement 63 shown in FIG. 1 above the plate press 1a is shown in FIG. 3 in a state in which the pressing surfaces of the stamp arrangement 63 have been moved into the upper region of the spaces between the mold plates 51. The profile surface of each punch protruding into the intermediate space is designed as a negative to a spring on the molded bodies 5 to be produced.
By means of the stamp arrangement 63, the profile strips 61 and two lateral cover surfaces 65a and 65b shown in FIG. 2, the spaces between the mold plates 51 can be closed on all four narrow sides.
On the underside of each mold plate 51 there is a push-off device 67 with which each mold plate 51 can be pressed upwards by a few millimeters. A proximity switch 69 is arranged on the top of one of the six mold plates 51 - in FIG. 3 on the top of the first left mold plate 51. The proximity switch 69 is connected to a hydraulic device 71 which, when the proximity switch 69 responds, pulls the punch assembly 63 up from the spaces between the mold plates 51 into the position shown in FIG. 1.
A displacement device 73a to 73d is arranged on the side of each plate press 1a, 1b, 3a and 3b facing away from the conveyor device 7. With the displacement devices 73a to 73d, the molded bodies 5 produced between the mold plates 51 in the relevant plate press 1a, 1b, 3a or 3b are pushed between rods 75 on the conveyor device 7.
A production example of the shaped bodies 5 according to the invention is described below:
First of all, a fire protection agent is put together as follows: About twenty percent by volume essentially of diammonium hydrogenphosphate as a dehydrating agent are used with about twenty percent by volume essentially urea phosphate, approximately ten percent by volume essentially borax as stabilizing agent, approximately twelve percent by volume essentially corn starch as a binder and the rest Volume percentages essentially mixed from water.
One part by volume of phenol is mixed with 1.2 parts by volume of aldehyde. Eight percent by volume of the fire protection agent compiled above is added to this mixture.
In the sand silo 11, three-component sand with a grain diameter of less than four millimeters is conveyed by the conveyor belt 13 from the loading station (not shown) near the ground. Sand is applied to the conveyor belt 17 through the outlet opening 15 of the sand silo 11, which feeds the sand to the loading funnel 19. The sand falling into the loading hopper 19 is weighed, and when the amount of sand provided for filling one of the mixing units 25a and 25b is reached, the outlet opening 15 is closed and the conveyor belt 17 is stopped. The belt conveyor 21 is driven in such a way that sand falling on it is conveyed into the mixing unit 25a and the outlet opening of the loading funnel 19 is opened, and thus the weighed sand contained in it is conveyed into the mixing unit 25a.
Together with the sand, three percent by weight is added to the sand weight of the mixture of water-soluble resin and fire retardant described above and everything is mixed well.
During the mixing process, sand is again poured into the loading funnel 19, the outlet opening of which is closed again, weighed, and the sand supply is stopped when the intended weight is reached. The conveying direction of the belt conveyor 21 is reversed and the weighed sand is conveyed out of the loading hopper 19 into the mixing unit 25b, in order to be mixed there with the above resin-fire protection agent mixture, analogously to the mixing unit 25a.
The container 35a is brought with its filling device 39a into the position shown in FIG. 1 on the rail arrangement 41a, the conveyor belt 33 with the conveying direction is switched on to the rail arrangement 41a and the conveyor belt 31 with the conveying direction to the conveyor belt 33. After sufficient mixing, the outlet opening 27a of the mixing unit 25a is opened and the mixture is poured into the container 35a. If the container 35a is filled with a filling quantity which is sufficient to produce five molded bodies 5, the outlet opening 27a is closed again and the conveyor belts 31 and 33 are stopped at the same time.
After the container 35a has been filled, the container 35b, which has been brought into a position on the rail arrangement 42b which is analogous to the filling position of the container 35a, is filled in by the conveyor belt 31 being switched on again with its original conveying direction and the conveying direction of the conveyor belt 33 being reversed. After the container 35b is filled a little over half with the mixture, the filling quantity of the mixing unit 25a is used up, the outlet opening 27a is closed, the mixing unit 25a, as already described above, is refilled, and for bridging the filling and mixing process in time Mixing unit 25a opens the outlet opening 27b of the mixing unit 25b and conveys its mixture via the conveyors 31 and 33 into the container 35b until the mixture quantity sufficient to produce five molded bodies 5 is filled.
While the container 35b is being filled, the filling device 39a with the container 35a is moved on the rail arrangement 41a over the plate presses 1a. The profile strips 61 are inserted into the spaces between the plate press 1a and the side cover plates 65a and 65b are also pressed on. The vibrator of the filling device 39a is switched on and the mixture is filled into the spaces between the mold plates 51. After filling, the container 35a moves back to its filling position with the filling device 39a on the rail arrangement 41a. The stamp arrangement 63 belonging to the plate press 1a is inserted with its stamp into the spaces which are pressed against the mixture with their profile surfaces.
As a result, the mixture is distributed and on the upper narrow side of the gaps a tongue and on the bottom by the profile strips 61 each a groove. The dimensions of the grooves and tongues are matched to one another, i.e. the groove of a hardened shaped body plate 5 fits into the tongue of any other hardened shaped body plate 5.
After filling the mixture between the mold plates 51, the pump 59 passes heated oil through the bores 53 in the heater 57 in order to heat the mixture to approximately 200 ° C. After 25 minutes, the shaped body plates 5, which have a thickness of approximately 40 mm, have approximately hardened between the shaped plates 51.
After the shaped plates 5 have approximately hardened in the plate press 1 a, the pressing-off device 67 pushes the shaped plates 51 upward by a few millimeters in the direction of the arrows shown in FIG. 3, while the stamp arrangement 63 still with its full pressing force against the upper narrow sides of the approximately hardened shaped plates 5 presses. As a result, the mold plates 51, which adhere only slightly to the mold body plates 5 due to their smooth surface, are torn off from them. When the mold plates 51 are raised, the proximity switch 69 on the extreme left mold plate 51 is triggered, whereupon the stamp arrangement 63 is lifted out of the spaces between the mold plates 51 by the hydraulic device 71.
The five molded body plates 5 are pushed between the rods 75 onto the conveyor device 7 by the displacement device 73a.
Analogous to the production of molded plates 5 with the plate press 1a, these are produced with the other plate presses 1b, 3a and 3b. The production takes place in such a way that five shaped body plates 5 of the plate press 1a each follow those of the plate press 1b, 3a and 3b. The conveyor device 7 is moved intermittently in such a way that the newly produced mold plates 5 can be inserted into the available free spaces between the bars 75.
Instead of mixing one part by volume of phenol and its homologues with 1.2 parts by volume of aldehyde, 1.1 to 1.4 parts by volume can also be mixed, depending on the desired strength. Likewise, instead of eight percent by volume of fire retardants, phenol and its homologues can be admixed with one to twenty, preferably five to ten percent.
Instead of using a volume percentage of the individual mixing components in the fire protection agent from 20: 20: 10: 12 and remaining water for essentially diammonium hydrogen phosphate, urea phosphate, borax, starch, this can be deviated from depending on the desired field of application.
Instead of using diammonium hydrogen phosphate as the dehydrating agent, urea, boric acid, aluminum hydroxides and aluminum sulfate-18 hydrate DAB 7 (German Pharmacopoeia 7) as well as other phosphate salts such as monophosphoric acid, monoammonium hydrogen phosphate can be selected.
Instead of using corn starch as a binder, monosaccharides, disaccharides, polysaccharides and other starches such as wax malt starch, wheat starch and aluminum hydroxide can be selected.
Instead of borax as a stabilizing agent, tripentaerytrite or pentaerytrite can be used.
Melanin or ammonium hydrogen carbonate can be used as a blowing agent in the manufacture of the fire protection agent, PVA copolymer, bromine, silicates, phosphates, antimony, ammonium, boron, halogen, additives and as synergists dicumyl peroxide, tetraphenylbutane, tetraphenylbutane hydrazine (methylphosphonomethyl, ferrocene or ferrocene or ferrocene) ) be used.
Instead of aldehydes, isocyanate with the same mixing ratio can also be used.
Instead of three-component sand, two-component sand, simple sand, gravel, blast furnace slag, Vulcan or similar water-insoluble mineral materials can be used.
The advantage of the moldings according to the invention compared to the known moldings lies in the fact that they have a high fire (greater than F 180) and a high fire protection class (higher B1), in the event of fire a water vapor-containing, oxygen-displacing, non-toxic protective gas with low smoke gas density, the molded body 5 surrounds and on the surface of the molded body 5 a layer of char products is formed, which prevents further progress of the combustion. The molded body according to the invention is absolutely non-flammable.