Die Erfindung betrifft eine Installationseinrichtung aus feuerhemmendem Material zum Durchführen von Kabeln und Leitungen durch Wände oder Decken.
Durchführungen von elektrischen Kabeln und Leitungen aller Art (z.B. auf Kabelträgern verlegt) oder auch von Rohrleitungen durch Wände und Decken sollen zum Zwecke der Brandabschottung wie auch aus Gründen der Schallisolation so ausgeführt sein, dass die durchgeführten Leitungsstränge in den Mauerausbrüchen möglichst dicht von feuerhemmendem Material umschlossen sind. Hierfür werden häufig die nach Einziehen der Leitungen verbleibenden Hohlräume z.B. mit Steinwolle zugestopft oder mit einem Spezialmörtel oder einem unter Hitzeeinwirkung aufschäumenden Material verschlossen. Diese Arbeitsweise ist ziemlich umständlich und ergibt oft unansehnliche "Flickstellen". Vor allem besteht der Nachteil, dass beim späteren Austauschen eines Kabels oder bei Nachinstallationen das gesamte Füllmaterial, welches auch an den durchgeführten Leitungen haftet, wieder ausgebrochen werden muss.
Auch sind solche Durchführungen oftmals schalldurchlässig, was unerwünscht sein kann.
Nach einem anderen bekannten Verfahren werden Leisten aus Feuerfestmaterial mit quadratischem oder rechteckigem Querschnitt einzeln in Mauerdurchbrüche eingeschichtet und dann ummauert. Zum Durchführen der Kabel und Leitungen werden dann einzelne dieser Leisten mit dem Hammer herausgeschlagen, und nach dem Einziehen müssen die verbliebenen Hohlräume mittels Spezialkitt oder einer Stopfmasse abgedichtet werden. Auch bei diesem Vorgehen sind der Einbau und das Einziehen der Leitungen umständlich. Zwar werden Nachinstallationen erleichtert, indem einzelne Leisten herausgeschlagen werden können; es wird jedoch als lästig empfunden, wenn obenliegende Leisten in die entstandene Lücke nachrutschen und wieder nach oben gestossen werden müssen.
Ferner ist es noch immer notwendig, die zu grossen, verbleibenden Lücken zu verkitten, wobei nicht zuverlässig festgestellt werden kann, ob der Hohlraum jeweils über die gesamte Länge der Durchführung ausgefüllt ist.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, die vorgenannten Nachteile zu beseitigen und mit einer vorgefertigten Installationseinrichtung das Durchführen von Kabeln und Leitungen, insbesondere auch bei Nachinstallationen, massgeblich zu erleichtern. Die erfindungsgemässe Installationseinrichtung aus feuerhemmendem Material ist dadurch gekennzeichnet, dass ein vorgefertigtes Bauteil mit gegebenem Einbauquerschnitt eine Vielzahl von in Durchführungsrichtung verlaufenden, parallel gebündelten, dicht nebeneinanderliegenden Stäben enthält, welche so untereinander fixiert sind, dass sie entsprechend dem Querschnitt eines durchzuführenden Kabels oder einer Leitung einzeln oder bündelweise ausstossbar sind.
Solche erfindungsgemässe, einbaufertig vorfabrizierte Einrichtungen können in einem einzigen Arbeitsgang in Mauerdurchbrüche oder dergleichen eingesetzt, z.B. eingemörtelt werden. Die durchzuführenden Kabel und Leitungen können dann unter Ausstossen einzelner Stäbe einfach durchgestossen werden, wobei allenfalls entstehende Hohlräume zwischen den Kabeln bzw. Leitungen und den umgebenden Stäben so gering sind, dass normalerweise keine Nacharbeit erforderlich ist. Die beidseitigen Enden der gebündelten Stäbe bilden eine ebene, saubere Stirnfläche.
Vorteilhafte, besondere Ausführungsformen des vorstehend definierten Erfindungsgegenstandes sind in den Ansprüchen 2 bis 11 angegeben.
Nachstehend werden verschiedene Ausführungsbeispiele der Erfindung im Zusammenhang mit der Zeichnung näher erläutert.
Fig. 1 zeigt perspektivisch eine Ausführungsform während dem Durchstossen eines Kabels,
Fig. 2 zeigt schematisch in grösserem Massstab einen Ausschnitt aus der einen Stirnfläche der Einrichtung nach Fig. 1,
Fig. 3 zeigt, ebenfalls in grösserem Massstab, einen Ausschnitt aus der Einrichtung nach Fig. 1 quer zur Durchführungsrichtung gesehen,
Fig. 4 ist die perspektivische, teilweise Darstellung eines weiteren Ausführungsbeispiels,
Fig. 5 zeigt ebenfalls perspektivisch und als Teildarstellung ein drittes Ausführungsbeispiel,
Fig. 6 bzw. 7 zeigen je in grösserem Massstab einen Ausschnitt aus einer Stirnfläche mit jeweils unterschiedlichen Stabquerschnitten, und
Fig. 8 bzw.
9 zeigen entsprechende Stirnflächen-Ausschnitte von weiteren Ausführungsbeispielen.
Die Einrichtung nach Fig. 1 ist ein vorgefertigtes Bauteil 10, gebildet aus einer Vielzahl relativ dünner Stäbe 12 aus feuerhemmendem bzw. unbrennbarem oder hitzebeständigem Material. Die Stäbe 12 sind in der vorgesehenen Durchführungsrichtung 8 von Kabeln oder Leitungen 6 parallel gebündelt und liegen dicht aneinander. Der durch die gebündelten Stäbe ausgefüllte, vorgegebene Einbauquerschnitt bzw. die Stirnseiten 15 des Bauteils 10, sind im vorliegenden Fall rechteckig, jedoch kann das Bauteil nach Bedarf auch mit anderem Einbauquerschnitt gefertigt sein, beispielsweise kreisrund beim Bauteil 10a nach Fig. 4 oder quadratisch beim Bauteil 10b nach Fig. 5. Zweckmässigerweise werden die Bauteile mit "modularen" Abmessungen hergestellt, z.B. nach Fig. 1 mit den Normmassen von Backsteinen bzw. mit Stablängen, die den üblichen Dicken von Wänden oder Decken entsprechen.
Die im Bauteil 10 gebündelten, parallelen Stäbe 12 sind untereinander fixiert, jedoch nur so stark, dass sie einzeln oder bündelweise in Längsrichtung ausgestossen werden können, und zwar entsprechend dem Querschnitt eines durchzuführenden Kabels 6 oder einer Leitung; zur Veranschaulichung ist in Fig. 2 der Querschnitt eines Kabels oder einer Leitung 6 strichpunktiert eingezeichnet. Wie aus Fig. 1 ersichtlich ist, kann am Bauteil 10 ein Kabel oder eine Leitung 6 direkt von der einen Stirnseite 15 her durchgestossen werden, wobei entsprechende Stäbe 12 min an der gegenüberliegenden Stirnseite austreten. Es ist demnach zweckmässig, die Dicke der einzelnen Stäbe 12 etwa entsprechend der dünnsten durchzuführenden Leitung, etwa einem einzelnen, isolierten Installationsdraht, oder kleiner zu wählen.
Zur Fixierung der Stäbe 12 aneinander stehen verschiedene Möglichkeiten zur Verfügung. Zweckmässigerweise sind die Stäbe an mindestens zwei in Längsrichtung versetzten Stellen untereinander fixiert. Gemäss Fig. 1 kann das Bauteil 10 mittels Bandagen 16 in den beiden Endbereichen der Stäbe eingefasst sein, wobei diese rahmenartigen Bandagen den Einbauquerschnitt bestimmen.
Die Stäbe 12 können auch an vorgegebenen, z.B. zwei in Längsrichtung versetzten Stellen jeweils eine Einschnürung oder Einkerbung 13 (Fig. 3) aufweisen. Auf der Höhe dieser Einkerbungen 13, die jeweils in einer Ebene liegen, können die Stäbe z.B. eine elastische Folie 14 oder auch ein Netz oder Gewebe durchstossen, wodurch sie untereinander fixiert sind; die Lage solcher Folien 14 oder dergleichen ist auch aus Fig. 1 ersichtlich. Es ist auch denkbar, bei den parallel gebündelten Stäben an den Stellen der Einkerbungen 13 sich kreuzende Fäden von aussen durchzuziehen, welche dann eine Art Netz bilden.
Gemäss Fig. 2 kann der Querschnitt der Stäbe die Form eines regelmässigen Sechsecks aufweisen, wobei die Stäbe 12 lücken los aneinanderliegen. Wie aus Fig. 3 hervorgeht, bilden die Einkerbungen 13 untereinander zusammenhängende Hohlräume, die jedoch in Längsrichtung der Stäbe 12 geschlossen sind. Um die Stäbe 12 untereinander zu fixieren, können auch diese Hohlräume mittels einer erstarrenden Giessmasse oder einem Kleber ausgegossen werden. Gemäss dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 4 ist auf der Höhe solcher Einkerbungen 13 eine Bandage 16a angebracht, lediglich um die genannten Hohlräume nach aussen abzudichten. Durch eine obere \ffnung in der Bandage 16a kann dann eine Giessmasse oder ein Kleber eingefüllt werden, wie mit dem Trichter 5 schematisch angedeutet ist.
Es kann sich beispielsweise um eine wachsartige Giessmasse oder einen Kleber ohne besonders hohe Klebkraft handeln, so dass das "Paket" von Stäben 12 zwar den nötigen Zusammenhalt erhält, die Stäbe aber dennoch leicht ausgestossen werden können.
Anstatt Einkerbungen 13 bzw. Einschnürungen an den Stäben 12 an Stellen entlang den Stäben (gemäss Fig. 1 und Fig. 3) vorzusehen, kann man auch beide Enden der Stäbe dünner ausführen und dann eine elastische Folie 14, ein Netz oder ein Gewebe von aussen her über den Stirnseiten 15 aufbringen, um die Stäbe zu fixieren.
Es ist aber auch vorteilhaft, die Stäbe in ihren beiden Endbereichen mittels Giessmasse oder Kleber untereinander zu fixieren, wie dies anhand der Beispiele nach Fig. 5, 6 und 7 dargestellt wird. Gemäss Fig. 5 sind die Endbereiche des Bauteils 10b (wovon nur das eine Ende dargestellt ist) mit einem Tauchüberzug 18 versehen. Dieser wird auf einfache Weise durch Eintauchen der gebündelten Stäbe in eine erstarrende Giessmasse oder einen Kleber hergestellt. Anstelle von Stäben 12 mit sechseckigem Querschnitt, welche den Bündelquerschnitt fugenlos ausfüllen, sind in diesem Fall eher Stäbe 12a mit rundem Querschnitt (Fig. 6) oder Stäbe 12b mit achteckigem Querschnitt geeignet. Obwohl solche Stäbe dicht aneinanderliegen bzw. einander berühren, bleiben dazwischen Fugen bestehen, in welche die Überzugsmasse 18 beim Tauchen eindringt, wodurch formstabile, gut fixierte Bauteile entstehen.
Während die Fig. 6 einen beliebigen Ausschnitt innerhalb der Stirnfläche 15 veranschaulicht, zeigt die Fig. 7 einen Eckbereich, wobei auch die aussen am Stabbündel anhaftende Überzugsmasse sichtbar ist. Beim Fixieren der Stäbe mittels Tauchüberzug in den Endbereichen ist es zweckmässig, eine klar durchsichtige oder durchscheinende Überzugsmasse zu verwenden, so dass die Anordnung der Stäbe beim Durchstossen der Kabel oder Leitungen sichtbar ist.
Oftmals ist es beim Einbau der Installationseinrichtung bzw. des Bauteils 10 bereits bekannt, welche Durchmesser die durchzuführenden Kabel oder Leitungen haben werden. Es kann dann eine Anordnung von Stäben etwa gemäss dem Beispiel nach Fig. 8 zweckmässig sein: Hier sind runde oder auch rohrförmige (jeweils einen Rundstab umgebende) Stäbe 12c bzw. 12d vorgesehen, die jeweils zusammen mit sie umgebenden Eckstäben 12e ein Quadrat oder Rechteck im Querschnitt des Bauteils 10c ausfüllen. Eine solche Anordnung kann sich über den gesamten Einbauquerschnitt erstrecken oder (gemäss Fig. 8) nur über einen Teil, wobei der Restquerschnitt mit einer der oben beschriebenen Anordnungen von Stäben 12, z.B. nach Fig. 2, 6 oder 7, ausgefüllt ist. Die Stäbe können auf irgend eine der vorstehend beschriebenen Arten untereinander fixiert sein.
Bei allen oben beschriebenen Ausführungsformen besteht das Bauteil aus einer Vielzahl von einander unmittelbar berührenden Stäben 12, die den Einbauquerschnitt "ausfüllen". Es ist jedoch gemäss Fig. 9 auch möglich, ein Bauteil 10d mit einer festen Trägermasse 19 zu bilden, die den Einbauquerschnitt bestimmt, wobei in Bohrungen der Masse 19 runde oder rohrförmige Stäbe 12c bzw. 12d ausstossbar gehalten sind. Eine solche "Matrix" 19 kann vorzugsweise aus einer z.B. mörtelartigen Masse gegossen werden.
Bei den Ausführungsbeispielen nach Fig. 8 und 9 ist es natürlich zweckmässig, im Bauteil 10c bzw. 10d Stäbe 12c, 12d mit verschiedenen Durchmessern entsprechend den zu erwartenden Kabeln oder Leitungen vorzusehen.
Für die Herstellung der Stäbe 12 (wie auch für die Trägermasse 19) stehen verschiedene feuerhemmende oder feuerfeste Werkstoffe zur Verfügung, wie beispielsweise Keramik, Magnesit, Feinzement, Glas, flammwidriger Kunststoff oder sogar flammhemmend imprägniertes Hartholz.
The invention relates to an installation device made of fire-retardant material for leading cables and wires through walls or ceilings.
Feedthroughs of electrical cables and lines of all kinds (e.g. laid on cable carriers) or also of pipes through walls and ceilings should be designed for fire insulation as well as for sound insulation reasons so that the cable runs in the wall outbreaks are sealed as tightly as possible by fire-retardant material are. For this, the cavities remaining after the lines are pulled in are often stuffed with rock wool or sealed with a special mortar or a material that foams under the influence of heat. This way of working is quite cumbersome and often results in unsightly "patches". Above all, there is the disadvantage that when a cable is replaced later or during subsequent installations, the entire filling material, which also adheres to the lines that have been carried through, has to be broken out again.
Such bushings are often sound-permeable, which can be undesirable.
According to another known method, strips made of refractory material with a square or rectangular cross section are individually layered in wall openings and then walled. To carry out the cables and wires, some of these strips are then knocked out with a hammer, and after pulling in the remaining cavities must be sealed with special cement or a stuffing compound. This procedure is also cumbersome to install and pull in the cables. Subsequent installations are made easier by the fact that individual strips can be knocked out; However, it is perceived as annoying if the slats on the top slide into the gap and have to be pushed up again.
Furthermore, it is still necessary to cement the remaining gaps, which are too large, and it cannot be reliably determined whether the cavity is in each case filled over the entire length of the bushing.
The object of the present invention is to eliminate the aforementioned disadvantages and to significantly facilitate the passage of cables and lines with a prefabricated installation device, in particular also for subsequent installations. The installation device made of fire-retardant material according to the invention is characterized in that a prefabricated component with a given installation cross-section contains a large number of parallel bundled rods running in the direction of feed-through, which are fixed to one another in such a way that they individually according to the cross-section of a cable or line to be passed through or can be ejected in bundles.
Such prefabricated devices according to the invention, ready for installation, can be used in wall openings or the like in a single operation, e.g. be mortared. The cables and lines to be carried out can then simply be pushed through while ejecting individual rods, and any cavities that may arise between the cables or lines and the surrounding rods are so small that normally no rework is required. The ends of the bundled rods on both sides form a flat, clean end face.
Advantageous, special embodiments of the subject matter of the invention defined above are specified in claims 2 to 11.
Various exemplary embodiments of the invention are explained in more detail below in connection with the drawing.
1 shows in perspective an embodiment while piercing a cable,
2 shows schematically on a larger scale a section of one end face of the device according to FIG. 1,
3 shows, likewise on a larger scale, a section of the device according to FIG. 1 seen transversely to the direction of implementation,
4 is a perspective, partial illustration of a further exemplary embodiment,
5 likewise shows a third exemplary embodiment in perspective and as a partial illustration,
6 and 7 each show on a larger scale a section of an end face with different rod cross sections, and
Fig. 8 or
9 show corresponding end surface sections of further exemplary embodiments.
The device according to FIG. 1 is a prefabricated component 10, formed from a multiplicity of relatively thin rods 12 made of fire-retardant or incombustible or heat-resistant material. The rods 12 are bundled in the intended direction of passage 8 of cables or lines 6 in parallel and lie close together. The predetermined installation cross-section or the end faces 15 of the component 10 filled in by the bundled rods are rectangular in the present case, but the component can also be manufactured with a different installation cross-section if required, for example circular for component 10a according to FIG. 4 or square for the component 10b according to FIG. 5. The components are expediently produced with "modular" dimensions, for example 1 with the standard dimensions of bricks or with rod lengths that correspond to the usual thicknesses of walls or ceilings.
The parallel rods 12 bundled in the component 10 are fixed to one another, but only so strongly that they can be ejected individually or in bundles in the longitudinal direction, in accordance with the cross section of a cable 6 or a line to be passed through; for illustration, the cross section of a cable or line 6 is shown in dash-dotted lines in FIG. 2. As can be seen from FIG. 1, a cable or a line 6 can be pierced on the component 10 directly from the one end face 15, with corresponding rods emerging for 12 minutes on the opposite end face. It is therefore expedient to choose the thickness of the individual rods 12 approximately according to the thinnest line to be carried out, for example a single, insulated installation wire, or smaller.
Various options are available for fixing the rods 12 to one another. The rods are expediently fixed to one another at at least two points offset in the longitudinal direction. 1, the component 10 can be enclosed by means of bandages 16 in the two end regions of the rods, these frame-type bandages determining the installation cross section.
The bars 12 can also be attached to predetermined, e.g. two points offset in the longitudinal direction each have a constriction or notch 13 (FIG. 3). At the level of these notches 13, which are each in one plane, the rods can e.g. pierce an elastic film 14 or also a net or fabric, whereby they are fixed to one another; the position of such foils 14 or the like can also be seen from FIG. 1. It is also conceivable to pull threads that intersect at the points of the notches 13 in the parallel bundled rods, which then form a kind of net.
According to FIG. 2, the cross section of the bars can have the shape of a regular hexagon, the bars 12 lying against one another without gaps. As can be seen from FIG. 3, the notches 13 form interconnected cavities, which, however, are closed in the longitudinal direction of the rods 12. In order to fix the rods 12 to one another, these cavities can also be poured out using a solidifying casting compound or an adhesive. According to the exemplary embodiment according to FIG. 4, a bandage 16a is attached at the level of such notches 13, only in order to seal the cavities mentioned to the outside. A casting compound or an adhesive can then be introduced through an upper opening in the bandage 16a, as is indicated schematically by the funnel 5.
It can be, for example, a wax-like casting compound or an adhesive without particularly high adhesive strength, so that the "package" of rods 12 is given the necessary cohesion, but the rods can still be easily ejected.
Instead of providing notches 13 or constrictions on the bars 12 at points along the bars (according to FIGS. 1 and 3), both ends of the bars can also be made thinner and then an elastic film 14, a net or a fabric from the outside Apply over the end faces 15 to fix the rods.
However, it is also advantageous to fix the bars in their two end regions with one another by means of casting compound or adhesive, as is illustrated by the examples according to FIGS. 5, 6 and 7. 5, the end regions of the component 10b (only one end of which is shown) are provided with an immersion coating 18. This is easily produced by immersing the bundled rods in a solidifying casting compound or an adhesive. Instead of rods 12 with a hexagonal cross-section, which fill the bundle cross-section seamlessly, rods 12a with a round cross-section (FIG. 6) or rods 12b with an octagonal cross-section are more suitable in this case. Although such rods lie close to one another or touch one another, gaps remain in between, into which the coating composition 18 penetrates when immersed, which results in dimensionally stable, well-fixed components.
While FIG. 6 illustrates any section within the end face 15, FIG. 7 shows a corner area, the coating compound adhering to the outside of the bundle of rods also being visible. When fixing the rods by means of a dip coating in the end areas, it is advisable to use a clear, transparent or translucent coating compound so that the arrangement of the rods is visible when the cables or lines are pierced.
When installing the installation device or the component 10, it is often already known which diameters the cables or lines to be led through will have. An arrangement of bars, for example according to the example in FIG. 8, can then be expedient: here round or tubular bars (each surrounding a round bar) 12c or 12d are provided, which together with corner bars 12e surrounding them form a square or rectangle in Fill in the cross section of component 10c. Such an arrangement can extend over the entire installation cross section or (according to FIG. 8) only over a part, the remaining cross section with one of the arrangements of rods 12 described above, e.g. 2, 6 or 7 is filled out. The bars can be fixed to one another in any of the ways described above.
In all of the embodiments described above, the component consists of a large number of directly contacting rods 12 which "fill" the installation cross section. However, according to FIG. 9, it is also possible to form a component 10d with a solid carrier mass 19, which determines the installation cross-section, round or tubular rods 12c or 12d being held in bores of the mass 19 so that they can be ejected. Such a "matrix" 19 can preferably be made from e.g. mortar-like mass to be poured.
In the exemplary embodiments according to FIGS. 8 and 9, it is of course expedient to provide rods 12c, 12d with different diameters in the component 10c or 10d corresponding to the cables or lines to be expected.
Various fire-retardant or fire-resistant materials are available for the production of the rods 12 (as well as for the carrier mass 19), such as, for example, ceramic, magnesite, fine cement, glass, flame-retardant plastic or even flame-retardant impregnated hardwood.