Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Abdichten von Rohrleitungen.
Die Abdichtung schadhafter Rohrleitungen, insbesondere von Kanalisationsrohren hat ihre eigene Problematik. Mehrere Faktoren treffen zusammen, wenn eine schadhafte Kanalisation auszubessern ist. Die schadhaften Stellen können lediglich feine Risschen sein, die gerade zum Durchsickern gross genug sind, aber auch armdicke Ausbrüche, die einen ungehinderten Durchtritt des Kanalisationsinhalts in das umgebende Erdreich gestatten. Diese schadhaften Stellen liegen meistens unter einem Schlammbelag und sie sind ausserdem ausgiebig der Nässe ausgesetzt. Kanalisationsrohre, die unter Umständen bis mannhohe Weite aufweisen können, sind, auch bei grossen Durchmessern für Menschen meist nur schwer bis gar nicht zugänglich. Ohne Ausnahme ist es in Kanalisationen (unter der Erde) zudem noch kalt. Faul- und andere Gase beeinflussen das Milieu.
Ferner sind in der Regel nur die manifesten Schäden (Lecks) erkennbar, während die sich zu sichtbaren Schäden auswachsenden Vorstufen nicht ohne weiteres detektierbar sind. Eine mühsam ausgebesserte Kanalisation kann deshalb kurze Zeit darauf wieder Lecks aufweisen, die sich an solchen nichtdetektierbaren Stellen später gebildet haben.
Um die eben geschilderten Probleme zu umgehen, sind verschiedene Vorgehen entwickelt worden, mit deren Hilfe solche Rohrleitungen bspw. mit ferngesteuerten Maschinen ausgebessert werden können. Damit hat sich damit die Problematik aber lediglich verlagert. An Stelle eines Menschen beobachten und reparieren komplizierte, ihrerseits auf Schäden anfällige Geräte die schadhaften Stellen. Dabei werden bspw. durch solche Geräte die aufgefundenen schadhaften Stellen angebohrt und mit Kunstharzen hinterfüllt (beispielsweise WO-86/ 03 818) oder es werden bspw. mit einem anderen Gerät die schadhaften Stellen verspachtelt und auf diese Weise abgedichtet (WO-86/04 975).
Ein anderes Vorgehen ist das quasi Ersetzen eines ganzen Rohrteils mit der/den Schadenstellen durch Einziehen eines harzgetränkten Schlauches, welcher im schadhaften Rohr aufgeblasen und anschliessend ausgehärtet wird beispielsweise EP 0 082 212, DE 3 513 956, WO-87/04 226.
Alle diese Methoden verwenden härtbare Kunstharze (Harzsysteme) und bei der Verwendung von Kunstharzen ist das Grundproblem dessen Aushärtung. Im Milieu, in welchen diese Kunstharzsysteme aushärten müssen, herrschen Schmutz, Nässe, Kälte, Enge und andere eher missliche Umstände vor, also keinesweg ideale Bedingungen, um eine sicher und dauerhaft gehärtete Harzschicht mit langer Standzeit zu erhalten.
Es ist Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zum Ausbessern von Rohrleitungen anzugeben, das einfach anzuwenden ist, welches keine komplizierten mechanischen Geräte benötigt und mit welchem zusammenhängende Rohrbeschichtungen erzielt werden, welche in relativ kurzer Zeit dem Betrieb übergeben werden können und die ausserdem lange Standzeiten aufweisen.
Diese Aufgabe wird durch die im Patentanspruch 1 definierte Erfindung gelöst.
Die zum Reparieren der schadhaften Rohrleitungen verwendeten Harzsysteme sind in der Regel warmehärtend, so dass der Harzmischung genügend Wärmeenergie zugeführt werden muss, um die chemische Durchhärtung ablaufen zu lassen. Das schadhafte Rohr (bspw. durchfeuchteter Beton) zusammen mit dem dieses Rohr umgebenden Erdreich bildet gleich hinter der zu härtenden Harzschicht eine derart grosse Wärmesenke, dass nur mit einem ausserordentlichen Aufwand soviel Wärmeenergie zugeführt werden kann (wenn überhaupt möglich), um das Harz so auszuhärten, dass bspw. die nötige Festigkeit und/oder lange Standzeiten erzielbar sind. Dieses spezielle Problem wurde durch die in der EP-Patentschrift Nr. 0 372 027 beschriebene Erfindung elegant gelöst.
In dieser grundlegenden Patentschrift (EP 0 372 027) wird die ganze Problematik mit einer neuen Idee angegangen. Für das Harzsystem, mit dem die gewünschte feste Röhre aufgebaut werden soll, ist ein Milieu derart zu schaffen, dass darin ein problemloser Aushärtvorgang etabliert werden kann und das entstehende Wand(Rohr)gebilde die nötige Festigkeit erreichen kann. Da die Aushärtung chemisch vollständig ist, wird die aufgebrachte Harzschicht auch die vorgegebene Standzeit erreichen. Zwischen die Harzschicht, die das innere und eigentliche neue Kanalisationsrohr bilden wird und der erwähnten Wärmesenke ausserhalb der zu härtenden Harzschicht, soll eine Isolierschicht, also eine Zwischenschicht gelegt werden, die Schmutz und Nässe abhält und gegen den Durchgang von Wärmeenergie eine Sperre bildet.
Ferner soll diese isolierende Zwischenschicht nebst einer ausreichenden mechanischen Festigkeit auch eine chemisch ausreichend gute Unterlage bilden, um darauf eine harte, widerstandsfähige Harzschicht auszubilden. Um dies zu bewerkstelligen, musste noch ein Material gefunden werden, dass alle diese Forderungen erfüllt und zudem als Vermittler zwischen der für die Harzauskleidung ungeeigneten "Aussenwelt" und dem zum Aufbringen der Harzschicht abgeschirmten Milieu sich auch mit einer solchen Aus senwelt von Schmutz, Nässe, Mikroben etc. vertragen kann. Dieses Material ist vorzugsweise ein Polyurethan-Kunstharz.
In der Weiterentwicklung dieser grundlegenden Erfindung wurde ein spezielles Beschichtungsverfahren gefunden, das nur einen Beschichtungsvorgang erfordert und keine Formgebungsgeräte und damit auch keine Trennmittel benötigt. Dieses neue Beschichtungsverfahren ist ein Schleuderverfahren welches einen Direktauftrag auf die bspw. Betonunterlage in einem Kanalisationsrohr erlaubt und in der Regel, wie schon gesagt, in einem einzigen Durchgang ausführbar ist. Die Polyurethansprühschäume werden üblicherweise entweder von Hand gegossen oder maschinell versprüht. Anschliessend lässt man die aufgetragene Masse steigen. Das in der Mischung enthaltene flüssige Treibgas treibt durch den Phasenübergang flüssig/gasförmig die viskose Harzmasse auf und bildet so einen geschlossenzelligen Körper von geringem spezifischen Gewicht.
Unterdrückt man den Steigvorgang, so nimmt sukzessive die Dichte der Schicht zu und es entsteht eine zellenarme Harzschicht, die vollständig dicht und zudem mechanisch stabil ist. Dies führte zu der Idee, alternativ zur Zweischichtenmethode eine Einschichtenmethode zu entwickeln, möglichst auf einer ähnlichen Harzbasis und mit möglichst ähnlichen Geräten durchführbar. Dies ist gelungen, mit dem hier beschriebenen Schleuderverfahren. Statt dass die Harzmasse gegossen oder versprüht wird, wird sie aufgeschleudert, das heisst, mit grosser kinetischer Energie auf die Unterlage appliziert. Die so entstandene Schicht ist dicht, zäh und hart.
In diesem Falle ist die finale Schicht nur noch fakultativ, wenn eine solche trotzdem erwünscht ist, so dient die geschleuderte Schicht als wärmedämmende Unterlage, wie dies in der oben angegebenen Patentschrift (EP 0 372 027) beschrieben ist.
Zur Reparatur eines undichten Kanalisationsabschnitts geht man folgendermassen vor. Das zu sanierende Rohr, dessen undichte Stellen vorher bspw. mittels TV ermittelt wurden, wird gemäss bekanntem Vorgehen bspw. Wasserjet ausgewaschen. Nach einer groben Trocknung wird das noch nasse Rohr (das keine Wasserpfützen aufweisen darf, evtl. das Wasser aufsaugen) mit der Isocyanat-Komponente des verwendeten Polyurethan-Harzsystems besprüht, in diesem Beispiel ist es vorzugsweise ein Harzsystem:
vom Typ Polylite VP-626 RG30/8664 der Firma Reichhold Chemie AG, CH-5212 Hausen bei Brugg (Schweiz), für harten Polyurethansprühschaum speziell für die Anwendung eines maschinellen Sprühens. Die Mischungsverhältnisse entnimmt man dem Datenblatt und der Anleitung des Herstellers, ebenso die Mischvorschriften.
Dieses Besprühen mit der Isocyanat-Komponente kann mit dem gleichen Gerät durchgeführt werden, mit welcher dann das Harz-System geschleudert wird. Nach ungefähr einer Minute hat das Isocyanat mit dem Wasser abgebunden und bildet eine gute Unterlage für die Harzmischung. Mit dieser Massnahme wird einer evtl. Blasenbildung zwischen Harzschicht und nasser Unterlage vorgebeugt. Anschliessend kann mit derselben Maschine die Harzmischung ohne Schwierigkeiten mittels rundum schleudern auf die vorbereitete Oberfläche appliziert werden. Durch die kurze Crèmezeit und Klebfreizeit hat man die Möglichkeit, besonders schwierige Oberflächen in kürzester Zeit zu isolieren. Der Harz-Auftrag wird so eingestellt, dass die gebildete Schicht ungefähr 0.5 bis 1 cm (in Ausnahmefällen bis 1.5 cm) dick ist.
An besonders heiklen Stellen, bspw. bei Einbrüchen im Rohr, kann der Vorschub verlangsamt werden, so dass die Schicht dicker und entsprechend fester wird. Die Schicht zeigt trotz relativ niedriger Dichte gute mechanische Eigenschaften. Die ausgehärtete Schicht weist, im Verhältnis zu ihrem Gewicht, eine hohe Festigkeit und ausgezeichnete porenfreie Dichtigkeit auf.
Mit einem solchen Harzsystem erhält man eine geschlossene, wasserundurchlässige Schicht. Die Crèmezeit beträgt 2-3 s und die Klebfreizeit 10-15 s, die ideale Mischtemperatur liegt bei 20 DEG C. Die Druckfestigkeit der ausgehärteten Schicht beträgt über 2 kJ/m<2>, wodurch eine weitere Bearbeitung innerhalb des Rohrgebildes ohne weiteres möglich ist. Die kurze Aushärtdauer, die durch Einleiten von warmer Luft unterstützt werden kann, erlaubt mit einer gängigen Schleuder-Vorrichtung eine "Rohrbildungsgeschwindigkeit" bis zu ca. 2m/min, was eine sehr befriedigende Leistung darstellt.
Der PUR-Harz haftet ohne weiteres an der grob getrockneten, noch feuchten Betonfläche, bzw. auf der mit der Isocyanatkomponente vorbehandelten Unterlage. Fakultativ kann eine weitere tragende, harte, glatte und undurchlässige Epoxyharz-lnnenschicht (finale Schicht) aufgetragen werden, wobei die PUR-Unterlage für die Verbindung mit dem Epoxyharz chemisch und physikalisch geeignet ist. Diese Schichtdicken sind im Vergleich zum PUR-Belag relativ dünn, vorzugsweise 0.5 bis 1.5 mm dick während die äussere Schicht vorzugsweise 0.5 bis 1.5 cm dick ist. Im Verhältnis also 1:10.
Ob eine finale Schicht aufgebracht werden soll oder nicht, hängt bspw. von den strömungstechnischen Belangen innerhalb der Kanalisation ab, die man erreichen will. Mit der finalen Schicht kann auch, wie schon gesagt, die Festigkeit der Gesamtbeschichtung verbessert werden Ferner ist es nicht nötig, eine solche zweite Schicht über die ganze Rohrlänge vorzusehen. Man kann lediglich dafür vorgesehene Abschnitte damit versehen, denn in der Regel reicht die in einem Durchgang aufgeschleuderte PUR-Schicht völlig aus.
Wird eine finale Schicht mit einem Epoxi-Harzsystem aufgetragen, so ist es dringend zu empfehlen, für jedes Harzsystem (Epoxi und PUR) ein eigenes Applikationsgerät zu verwenden, da diese Harzsysteme miteinander reagieren. Gegenseitige Verunreinigungen würden zu un liebsamen Verstopfungen der Düsen und Harzzuführungen führen, die sich nicht mehr entfernen lassen. Da man bei diesem neuen Verfahren keine Mittel zur Formung der Schicht braucht, benötigt man auch keine Formtrennmittel mehr, so dass die Vorschubgeschwindigkeit sehr hoch gehalten werden kann. Dies ist deswegen schon interessant, weil in ausserordentlich kurzer Zeit ein Rohrabschnitt abgedichtet werden kann (auch in Notfällen). Bei einem zu raschen Vorschub kann man allerdings eine unregelmässige Oberfläche (die uneben ist) erhalten, welche strömungstechnisch weniger ideal aber in vielen Fällen ausreichend ist.
Das Aushärten dauert in der Regel ca. 1 Std. und kann unter Einleiten von warmer Luft in den ausgespritzten Rohrabschnitt unterstützt werden. Die vollständige Aushärtung ist in der Regel nach einigen Stunden beendet und der Kanalabschnitt kann wieder frei gegeben werden.
Bei der hier in Frage kommenden automatischen Harzbeschleuderung werden für den Zusammenbau der zu benützenden Vorrichtung vorzugsweise soviele Geräteteile auf dem Markt erstanden, wie dies überhaupt möglich ist. Automatische Misch- Schleuder und Spritzmaschinen (Giessmaschinen) mit einer Kapazität bis zu 100 kg/min werden heute durch zahlreiche Herstellerfirmen geliefert. Diese Maschinen bestehen normalerweise aus einem Materialbehälter für jede Komponente, einem Dosiermechanismus, an dem sich das erforderliche Mengenverhältnis einstellen lässt, einem Mischkopf, wo die beiden Komponenten gemischt werden und einem Schleuderkopf mit einer Mehrzahl Schleuderdüsen, durch welche die Harzmischung in homogener Form austritt. Die Maschinen sind im allgemeinen mit einer Temperaturkontrolle für beide Komponenten versehen.
Eine solche Maschine kann für das hier diskutierte Verfahren verwendet werden. Sie wird an einem über eine Winde laufenden Seil zusammen mit den Speisungskabeln und -schläuchen durch die Kanalisation gezogen.
Die Auskleidung mit der isolierenden Zwischenschicht kann nach Belieben gesteuert werden. An Stellen mit grossräumigen Schäden kann solange "geschleudert" werden, bis die schadhafte Stelle ausgefüllt ist. Erst wenn dies geschehen ist, wird die Schleuder-Vorrichtung weitergezogen. Die Vorrichtung wird derart durch den Kanal geführt, dass das Dreh-Zentrum des rotierenden Schleuderkopfes entlang der Rohrlängsachse geführt wird, damit die aufgeschleuderte Beschichtung gleichmässig wird. Auf diese Weise hat man ein sehr flexibles Reparatursystem, bei dem die Parameter leicht eingestellt werden können.
Das hier vorgeschlagene, schnell reagierende PUR-Harzsystem ermöglicht bei längeren Kanalabschnitten, wenn erforderlich, eine relativ kurzfristig der Beschichtung nachfolgende Finalschichtapplikation mit einem Epoxyharz. Das Epoxyharz ist dann der finale Rohrteil, der später die Funktion der defekten Kanalisation übernehmen soll, und dieser Rohrteil braucht zu seiner vollständigen Aushärtung so an die 24 Stunden.
Die hier vorgeschlagene Methode hebt praktisch alle bekannten Nachteile der verschiedenen Vorgehen zur Abdichtung und Sanierung von Rohren, insbesondere Kanalisationsrohren, auf. Sie nützt vorhandene Hilfsmittel in vorteilhafter Weise und sie ist kostengünstig und unerreichbar schnell. Die mit dieser Methode erzeugten Rohre oder Auskleidungen haben, da sie die Harzsysteme in fast idealer Weise aushärten lässt, hohe Standzeiten, die mit den für die entsprechenden Systeme angegebenen Standzeiten praktisch übereinstimmen.
The invention relates to a method for sealing pipelines.
The sealing of damaged pipes, especially sewer pipes, has its own problem. Several factors come together when a damaged sewage system needs to be repaired. The damaged areas can only be fine cracks that are just big enough to leak, but also arm-sized outbreaks that allow the sewage content to pass freely into the surrounding soil. These damaged areas are usually under a sludge layer and they are also extensively exposed to moisture. Sewer pipes, which may be as large as a man, are usually difficult or even inaccessible to people, even with large diameters. Without exception, it is still cold in sewers (underground). Foul and other gases influence the milieu.
Furthermore, as a rule only the manifest damage (leaks) can be seen, while the preliminary stages which become visible damage cannot be detected easily. A laboriously repaired sewer system can therefore have leaks again a short time later, which later developed in such non-detectable locations.
In order to avoid the problems just described, various procedures have been developed with the aid of which such pipelines can be repaired, for example, with remote-controlled machines. However, this has only shifted the problem. Instead of a human being, complicated devices, which in turn are prone to damage, observe and repair the damaged areas. For example, the damaged areas found are drilled by such devices and backfilled with synthetic resins (for example WO-86/03 818) or the damaged areas are filled with another device and sealed in this way (WO-86/04 975 ).
Another procedure is the quasi replacement of an entire tube part with the damaged area (s) by pulling in a resin-impregnated tube, which is inflated in the damaged tube and then cured, for example EP 0 082 212, DE 3 513 956, WO-87/04 226.
All of these methods use curable synthetic resins (resin systems) and when using synthetic resins the basic problem is their curing. In the milieu in which these synthetic resin systems have to cure, dirt, wetness, cold, tightness and other rather unfortunate circumstances prevail, that is by no means ideal conditions to obtain a safe and permanently hardened resin layer with a long service life.
It is an object of the invention to provide a method for repairing pipelines which is simple to use, which does not require any complicated mechanical devices and with which coherent pipe coatings are achieved which can be put into operation in a relatively short time and which also have long service lives.
This object is achieved by the invention defined in claim 1.
The resin systems used to repair the damaged pipelines are usually thermosetting, so that enough heat energy must be added to the resin mixture to allow the chemical hardening to take place. The damaged pipe (e.g. dampened concrete) together with the soil surrounding this pipe forms such a large heat sink directly behind the resin layer that is to be hardened that only with extraordinary effort can so much heat energy (if at all possible) be added to cure the resin in this way that, for example, the necessary strength and / or long service life can be achieved. This particular problem was elegantly solved by the invention described in EP Patent Specification No. 0 372 027.
In this basic patent specification (EP 0 372 027) the whole problem is tackled with a new idea. For the resin system with which the desired solid tube is to be built, an environment must be created in such a way that a problem-free curing process can be established therein and the resulting wall (pipe) structure can achieve the necessary strength. Since the curing is chemically complete, the applied resin layer will also reach the specified service life. Between the resin layer, which will form the inner and actual new sewer pipe, and the mentioned heat sink outside the resin layer to be hardened, an insulating layer, i.e. an intermediate layer, should be placed, which keeps dirt and moisture out and forms a barrier against the passage of thermal energy.
Furthermore, this insulating intermediate layer should also form a sufficiently good chemical base in addition to sufficient mechanical strength in order to form a hard, resistant resin layer thereon. In order to accomplish this, a material had to be found that met all of these requirements and also acted as a mediator between the "outside world" unsuitable for the resin lining and the environment shielded for applying the resin layer, also with such an outside world of dirt, moisture, Can tolerate microbes etc. This material is preferably a polyurethane synthetic resin.
In the further development of this basic invention, a special coating method was found which only requires one coating process and does not require any shaping devices and therefore also no release agents. This new coating process is a centrifugal process which allows direct application to the concrete base, for example, in a sewer pipe and, as already mentioned, can usually be carried out in a single pass. The polyurethane spray foams are usually either cast by hand or sprayed by machine. Then the applied mass is allowed to rise. The liquid propellant contained in the mixture drives the viscous resin mass through the liquid / gaseous phase transition and thus forms a closed-cell body of low specific weight.
If the climbing process is suppressed, the density of the layer gradually increases and a low-cell resin layer is created that is completely dense and also mechanically stable. This led to the idea of developing a single-layer method as an alternative to the two-layer method, if possible using a similar resin base and using similar devices. This has been achieved with the spin process described here. Instead of being poured or sprayed, the resin mass is spun on, that is, applied to the surface with great kinetic energy. The resulting layer is dense, tough and hard.
In this case, the final layer is only optional, if such is nevertheless desired, the spun layer serves as a heat-insulating base, as described in the above-mentioned patent specification (EP 0 372 027).
The procedure for repairing a leaky sewer section is as follows. The pipe to be renovated, the leaks of which were previously determined, for example by means of a TV, is washed out in accordance with the known procedure, for example a water jet. After a rough drying, the still wet pipe (which may not have any puddles of water, possibly absorb the water) is sprayed with the isocyanate component of the polyurethane resin system used, in this example it is preferably a resin system:
of the type Polylite VP-626 RG30 / 8664 from Reichhold Chemie AG, CH-5212 Hausen near Brugg (Switzerland), for hard polyurethane spray foam especially for the use of machine spraying. The mixing ratios can be found in the data sheet and the manufacturer's instructions, as can the mixing instructions.
This spraying with the isocyanate component can be carried out with the same device with which the resin system is then spun. After about a minute, the isocyanate has set with the water and forms a good base for the resin mixture. This measure prevents the formation of bubbles between the resin layer and the wet surface. The resin mixture can then be applied to the prepared surface using a centrifugal spinner without difficulty. Thanks to the short creaming time and non-sticky time, it is possible to isolate particularly difficult surfaces in a very short time. The resin application is adjusted so that the layer formed is approximately 0.5 to 1 cm (in exceptional cases up to 1.5 cm) thick.
The feed can be slowed down in particularly sensitive areas, for example in the event of a break in the pipe, so that the layer becomes thicker and correspondingly firmer. Despite the relatively low density, the layer shows good mechanical properties. The cured layer has a high strength and excellent non-porous tightness in relation to its weight.
With such a resin system, a closed, water-impermeable layer is obtained. The creme time is 2-3 s and the tack-free time 10-15 s, the ideal mixing temperature is 20 ° C. The compressive strength of the hardened layer is over 2 kJ / m <2>, which means that further processing within the pipe structure is easily possible . The short curing time, which can be supported by introducing warm air, allows a "pipe forming speed" of up to approx. 2 m / min with a conventional centrifugal device, which is a very satisfactory performance.
The PUR resin adheres easily to the roughly dried, still damp concrete surface or to the surface pretreated with the isocyanate component. A further load-bearing, hard, smooth and impermeable epoxy resin inner layer (final layer) can optionally be applied, the PUR underlay being chemically and physically suitable for the connection with the epoxy resin. These layer thicknesses are relatively thin in comparison to the PUR covering, preferably 0.5 to 1.5 mm thick, while the outer layer is preferably 0.5 to 1.5 cm thick. So in a ratio of 1:10.
Whether a final layer should be applied or not depends, for example, on the flow-related issues within the sewage system that you want to reach. As already mentioned, the strength of the overall coating can also be improved with the final layer. Furthermore, it is not necessary to provide such a second layer over the entire length of the tube. You can only use the sections provided for this purpose, because the PU layer spun on in one pass is usually sufficient.
If a final layer is applied with an epoxy resin system, it is strongly recommended to use a separate application device for each resin system (epoxy and PUR), since these resin systems react with each other. Mutual contamination would lead to unpleasant clogging of the nozzles and resin feeds, which can no longer be removed. Since no means for forming the layer are required in this new process, there is no longer any need for mold release agents, so that the feed rate can be kept very high. This is interesting because a pipe section can be sealed in an extremely short time (even in emergencies). If the feed rate is too fast, however, an irregular surface (which is uneven) can be obtained, which is less ideal in terms of flow technology but is sufficient in many cases.
Hardening usually takes about 1 hour and can be assisted by introducing warm air into the sprayed pipe section. Complete curing is usually complete after a few hours and the channel section can be released again.
In the case of the automatic resin spinning in question here, preferably as many device parts are purchased on the market for the assembly of the device to be used as is possible at all. Automatic mixing centrifuges and spraying machines (casting machines) with a capacity of up to 100 kg / min are supplied by numerous manufacturers today. These machines usually consist of a material container for each component, a metering mechanism that can be used to set the required ratio, a mixing head where the two components are mixed and a centrifugal head with a plurality of centrifugal nozzles through which the resin mixture emerges in a homogeneous form. The machines are generally equipped with a temperature control for both components.
Such a machine can be used for the method discussed here. It is pulled through the sewage system on a rope running over a winch together with the supply cables and hoses.
The lining with the insulating intermediate layer can be controlled as desired. In areas with extensive damage, you can "hurl" until the damaged area is filled. Only when this has been done will the spinner be pulled on. The device is guided through the channel in such a way that the center of rotation of the rotating centrifugal head is guided along the longitudinal axis of the tube, so that the spin-on coating becomes uniform. In this way you have a very flexible repair system in which the parameters can be easily adjusted.
The fast-reacting PUR resin system proposed here enables, if necessary, a final coat application with an epoxy resin that follows the coating relatively quickly for longer duct sections. The epoxy resin is then the final pipe part that will later take over the function of the defective sewage system, and this pipe part takes around 24 hours to fully harden.
The method proposed here virtually eliminates all known disadvantages of the various procedures for sealing and renovating pipes, in particular sewer pipes. It uses existing tools in an advantageous manner and is inexpensive and unreachably fast. The pipes or linings produced with this method have a long service life because they allow the resin systems to cure in an almost ideal way, which practically corresponds to the service life specified for the corresponding systems.