Die Erfindung betrifft eine Muffe aus Kunststoff zum Verbinden von zwei im wesentlichen koaxial aneinanderstossenden Hüllrohren gemäss dem Oberbegriff des Patentanspruches 1.
Hüllrohre haben auf dem Gebiet der Spannkabeltechnik beim Erstellen von Tragwerken aus Beton mehrere wichtige Aufgaben zu erfüllen, wie das Offenhalten eines Kanales, um die Längsverschiebbarkeit und damit die Spannoperation der Spannkabel zu ermöglichen, das Gewährleisten des Verbundverhaltens zwischen Spannkabel und Tragwerk sowie das Bilden eines zuverlässigen Korrosionsschutzes für das Spannkabel während der Lebensdauer des Bauwerkes.
Es ist nicht immer gesagt, dass die Hüllrohre einstückig verlegt werden können. So kommt es beispielsweise bei sehr grossen Längen von Hüllrohren vor, dass diese aus mehreren Stücken zusammengesetzt werden müssen. An die Stossstellen der einzelnen Hüllrohre, das sind diejenigen Stellen bei denen zwei Hüllrohrenden im wesentlichen koaxial aneinanderstossen, werden bestimmte Anforderungen gestellt. So muss beispielsweise dafür gesorgt werden, dass an den Stossstellen keine Feuchtigkeit in das Hüllrohr gelangen kann und dass mechanische Beanspruchungen vom einen Hüllrohr auf das andere übertragbar sind. Solche obgenannten Stossstellen treten beispielsweise auch an einem Hüllrohrende und dem Übergangsstück vom Verankerungsteil auf.
Üblicherweise verwendet man zum Verbinden von Hüllrohren aus Stahlblech oder dünnwandigem Kunststoff, sogenannte Schraubmuffen, vor allem für solche Hüllrohre mit einem engen, fast radialen, schraubenlinienförmig angeordneten Verlauf von Ausbuchtungen. Solche Muffen werden vor dem Zusammenstossen der Hüllrohre vollständig auf das eine Rohrende aufgeschraubt und nach dem Bilden der Stossstelle soweit zurückgeschraubt, bis beide Rohrenden zu ungefähr gleichen Teilen von der Muffe überdeckt sind. Mit einer solchen Muffe können wohl kleine mechanische Beanspruchungen übertragen werden, hingegen bietet ein vollständiges Abdichten gegen Wasser grössere Probleme.
Es hat sich gezeigt, dass bei Hüllrohren der obgenannten Ausführungsform, insbesondere bei schwingend beanspruchten Bauteilen, frühzeitig Ermüdungsbrüche im Spannkabel auftreten oder dass die Hüllrohre durchgerieben werden. Man ist deshalb dazu übergegangen, Hüllrohre aus Kunststoff zu verwenden, die eine dickere Wandstärke und voneinander beabstandete Ausbuchtungen aufweisen. Diese Formgebung verringert beim Injektionsvorgang Turbulenzen und Lufteinschlüsse. Durch die dickere Wandstärke wird das Durchreiben der Hüllrohre weitgehend vermieden. Schraubmuffen sind bei diesem Hüllrohrtyp nicht mehr anwendbar. Das bekannte Spiegelschweissverfahren ist wegen der Wulstbildung, insbesondere nach innen, nicht zu empfehlen. Deshalb ist man zu den sogenannten Elektromuffen übergegangen.
Diese werden vor dem Zusammenstossen der Rohre über das eine Rohrende geschoben und nach dem Zusammenstossen über beide Rohrenden ebenfalls ungefähr gleichmässig verteilt. Diese Muffen sind mit einer internen Heizwicklung versehen, welche beim Beaufschlagen mit einem entsprechenden elektrischen Strom ein Verschweissen der Muffe mit den Hüllrohrenden bewirkt. Diese Ausführung ist teuer, stromabhängig und zu wenig stabil.
Es ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Muffe zum Verbinden von Hüllrohren, insbesondere mit voneinander beabstandeten radialen Ausbuchtungen zu schaffen, die, im Gegensatz zu den obgenannten Ausführungsformen, nach dem Zusammenstossen der Hüllrohre mit wenig Aufwand auf einfache Weise montierbar ist, die aus Gründen des Korrosionsschutzes ein wasserdichtes Verbinden der Hüllrohre gestattet und die in der Lage ist, mechanische Beanspruchungen zu übertragen.
Diese Aufgabe ist gemäss den im kennzeichnenden Teil des Patentanspruches 1 aufgeführten Merkmalen gelöst worden.
Anhand von Zeichnungen wird die Erfindung in verschiedenen bevorzugten Ausführungsvarianten im folgenden beispielsweise näher erläutert. Es zeigen
Fig. 1 eine erste Ausführungsform der erfindungsgemässen Muffe im montierten Zustand in einer Halbschnitt-Halbansicht-Darstellung,
Fig. 2 eine stirnseitige Ansicht der Muffe nach Fig. 1,
Fig. 3 eine zweite Ausführungsform der erfindungsgemässen Muffe in einer teilgeschnittenen stirnseitigen Darstellung einer Teilschale,
Fig. 4 die Teilschale der Muffe gemäss der Fig. 3 in einer Halbschnitt-Halbansicht-Darstellung,
Fig. 5 eine stirnseitige Ansicht von zwei miteinander verbundenen Teilschalen der Muffe gemäss den Fig. 3 und 4,
Fig. 6 eine dritte Ausführungsform der erfindungsgemässen Muffe, bei der die Teilschalen mittels Schrauben miteinander verbunden sind, und die
Fig.
7 und 8 je ein stirnseitiges Ende einer Muffe mit verschiedenen Ausführungsformen der Abdichtmittel.
In den Fig. 1 und 2 ist eine erste Ausführungsform der erfindungsgemässen Muffe 1 im montierten Zustand dargestellt. Die im wesentlichen hohlzylinderförmige Muffe besteht aus zwei Teilschalen 4, 5. Im gezeigten Ausführungsbeispiel sowie in den weiteren, nachstehend beschriebenen Ausführungsbeispielen, bildet jede der Teilschalen 4, 5 je eine Halbschale. Zwei im wesentlichen koaxial aneinanderstossende Hüllrohre 2, 3, die voneinander beabstandete radiale Ausbuchtungen 24, 25 aufweisen, werden an ihren Enden axial zu ungefähr gleichen Teilen von der Muffe 1 umfasst. Die beiden Teilschalen 4, 5 werden mittels zwei Spannbändern 11 zusammengehalten und auf die Hüllrohroberflächen gepresst. Zwei radial nach innen gerichtete, kreisringförmig umlaufende Rippen 7, die in axialer Richtung der Muffe links und rechts ausserhalb der Muffenmitte angeordnet sind, dienen als Abstützmittel.
Die eine der Rippen 7 ist dabei mit dem Endbereich des einen Hüllrohres 2 in Kontakt und die andere der Rippen 7 mit dem Endbereich des anderen Hüllrohres 3. Die Rippen 7 sind zum Erhöhen der Stabilität der Hüllrohrverbindung bestimmt.
Mechanische Beanspruchungen können dadurch vom einen Hüllrohr auf das andere übertragen werden. Selbstverständlich wäre es möglich, in axialer Richtung der Muffe 1 voneinander beabstandete zusätzliche Rippen 7 anzubringen. Je im Bereich der Enden der Muffe 1 sind weitere, radial nach innen ragende, umlaufende, im wesentlichen ebenfalls kreisringförmige Rippen 18, 19 vorhanden. Jede dieser weiteren Rippen 18, 19 weist an ihrem inneren Umfang je eine elastische Dichtlippe 6 auf. Jede dieser Dichtlippen 6 dient als Abdichtmittel und presst gegen die äussere Oberfläche der Hüllrohre 2, 3. Die Dichtlippen 6 sind so dimensioniert, dass ihr innerer Umfang bei den zusammengefügten Teilschalen kleiner ist als der äussere Umfang der Hüllrohre. Die Dichtlippen 6 verhindern, dass Feuchtigkeit von aussen in das Innere der Hüllrohre 2, 3 gelangen kann.
Zum Verunmöglichen einer Längsverschiebung der montierten Muffe 1 auf den Hüllrohren 2, 3 sind die weiteren Rippen 18, 19 in jedem Endbereich der Muffe 1 in axialer Richtung so voneinander beabstandet, dass ein Umfassen je einer Ausbuchtung 24, 25 von jedem der Hüllrohre 2, 3 ermöglicht wird. In den in axialer Richtung verlaufenden Randbereichen jeder Teilschale 4, 5 ist je ein nach aussen gerichteter Vorsprung 12, 13 angeordnet. Bei den zusammengefügten Teilschalen 4, 5 liegen sich je die Vorsprünge 12, 13 von einander benachbarten Schalen gegenüber. Im gezeigten ersten Ausführungsbeispiel dienen die Vorsprünge 12, 13 zum Führen und Spannen der Spannbänder 11.
Wie aus der Fig. 1 ersichtlich ist, bilden sich zwischen den äusseren Oberflächen der Hüllrohre 2, 3 und der Innenwandung der Muffe 1 Hohlräume 34, 35, 36. Es ist wün schenswert, beim Injizieren der Hüllrohre mit Vergussmasse, diese Hohlräume ebenfalls auszufüllen. Um dies zu gewährleisten, weist jede der Rippen 7, wie in der Fig. 3 gezeigt, mindestens eine unterbrochene Stelle 8 auf, durch welche beim Injizieren der Hüllrohre aus einem Spalt 37 austretende Vergussmasse in jeden der genannten Hohlräume 34, 35, 36 gelangen kann. Ein zusätzlicher Schutz gegen Eindringen von Feuchtigkeit in die Hüllrohre 2, 3 und eine weitere Erhöhung der Stabilität der Verbindung wird durch diese Vergussmasse erreicht.
Dadurch, dass die aneinanderstossenden Hüllrohre 2, 3 mit ihren Ausbuchtungen 24, 25 durch die Muffe 1 in ihrer axialen Lage zueinander fixiert sind, kann auch sichergestellt werden, dass der Spalt 37 zum Austreten der Vergussmasse genügend gross ist.
Eine zweite bevorzugte Ausführungsform der erfindungsgemässen Muffe ist in den Fig. 3, 4 und 5 dargestellt. Diese Ausführungsform unterscheidet sich von der erstbeschriebenen dadurch, dass bei jeder der Teilschalen 4, 5 im einen axial verlaufenden Randbereich erste Führungsorgane 9 und im anderen axial verlaufenden Randbereich zweite Führungsorgane 10 vorhanden sind. Die ersten Führungsorgane 9 sind beispielsweise vorstehende zylindrische Stifte, die so angeordnet sind, dass sie bei den zusammengefügten Teilschalen 4, 5 in die gegengleich ausgeführten zweiten Führungsorgane 10 der benachbarten Schale eingreifen. Die zweiten Führungsorgane 10 sind im beschriebenen Beispiel in die Wandung eingelassene Sacklöcher. Die Ausbildung der Dichtlippen 6 an den weiteren Rippen 18, 19 ist in der Fig. 4 sehr schön sichtbar.
Im Gegensatz zur erstbeschriebenen Ausführungsform ist eine zusätzliche Abstützrippe 27 vorhanden. Die Fig. 5 zeigt den speziellen Verbund der beiden Teilschalen 4, 5 bei dieser Muffe. Die in jedem axial verlaufenden Randbereich von jeder Teilschale 4, 5 angeordneten Vorsprünge 12, 13 bilden bei den zusammengefügten Teilschalen 4, 5 eine gemeinsame Verschlussrippe 16 mit einem im wesentlichen trapezförmigen Querschnitt. Jeder der Vorsprünge 12, 13 weist je eine über seine ganze axiale Länge verlaufende Hinterstechung 32 auf, welche im Querschnitt der Verschlussrippe 16 betrachtet, je an den in Umfangsrichtung einander nicht anliegenden Enden der Vorsprünge angeordnet ist. Ein Verschlussteil 17 weist eine im wesentlichen trapezförmige Nut 33 auf, die im Querschnitt gegengleich zum Querschnitt der Verschlussrippe 16 ausgebildet ist.
Je ein Verschlussteil 17 ist zum Verbinden der beiden Teilschalen 4, 5 über die entsprechende Verschlussrippe 16 schiebbar. Der Verschlussteil 17 erstreckt sich im wesentlichen über die ganze axiale Länge der Verschlussrippe 16. Letztere verläuft im gezeigten Beispiel vom einen stirnseitigen Ende 30 der Muffe bis zum anderen stirnseitigen Ende 31. Bezogen auf die Teilschalentrennlinie verläuft im gezeigten Ausführungsbeispiel jeder der Vorsprünge 12, 13 im wesentlichen keilförmig. Bei den zusammengefügten Teilschalen 4, 5 ergibt sich dadurch eine ebenfalls in axialer Richtung keilförmig verlaufende Verschlussrippe. Die Nut 33 im Verschlussteil 17 ist in Längsrichtung mit im wesentlichen gleichem Anzug wie die Verschlussrippe 16 ausgebildet.
Dadurch lässt sich zum festen Verbinden der Teilschalen miteinander beim Aufschieben des Verschlussteiles 17 auf die Verschlussrippe 16 zwischen ersterem und letzterer ein Presssitz erzielen.
Bei dieser zweiten Ausführungsform kann ein Anschlussorgan 26 in Form eines Gewindestutzens mit einem Innengewinde 28 vorgesehen sein. Das Anschlussorgan 26 erstreckt sich in axialer Richtung der einen Teilschale, ungefähr mittig radial nach aussen. Es dient dazu, die Möglichkeit zu haben, die Hüllrohre an den Stossstellen zu entlüften, entwässern oder mit Vergussmasse zu injizieren. Alle die in dieser Beschreibung beschriebenen Muffen sind aus Kunststoff, vorzugsweise aus Polyethylen im Spritzgussverfahren hergestellt. Vorteilhafterweise ist das Spritzwerkzeug so ausgerüstet, dass durch das Anbringen eines Einsatzes das Anschlussorgan 26 abgedeckt werden kann. Die Teilschale 4 weist dann anstelle des letzteren ein im wesentlichen rundes Auge 29 auf. Mit einem einzigen Werkzeug sind somit beide Varianten der Teilschalen 4, 5 der Muffe herstellbar.
Eine weitere Variante sieht vor, in den axial verlaufenden Randbereichen, beispielsweise in Längsnuten 39 verlaufende, zusätzliche Abdichtmittel 38 anzuordnen.
Die Fig. 6 zeigt eine dritte Ausführungsform der erfindungsgemässen Muffe, die sich von den vorher beschriebenen Ausführungsformen einzig durch die Art des Verbindens der einzelnen Teilschalen 4, 5 unterscheidet. Die bei den zusammengefügten Teilschalen sich gegenüberliegenden Vorsprünge 12, 13 weisen Bohrungen 14 auf, welche sich ebenfalls gegenüberliegen und zum Aufnehmen von Befestigungsmitteln 15, beispielsweise Schrauben und Muttern, bestimmt sind.
Eine weitere Ausführungsform, die in den Figuren nicht dargestellt ist, besteht darin, dass je zwei benachbarte Teilschalen 4, 5 an einer gemeinsamen Stossstelle in axialer Richtung gelenkig miteinander verbunden sind. Eine solche Verbindung ist beispielsweise direkt beim Herstellen der Teilschalen im Spritzgussverfahren durch eine dünne Wandstärke an der vorgesehenen Gelenkstelle realisierbar. Ein Werkzeug zum gleichzeitigen Spritzen von mindestens zwei Teilschalen ist dazu erforderlich.
In den Fig. 7 und 8 ist je ein stirnseitiges Ende einer erfindungsgemässen Muffe mit verschiedenen Abdichtmitteln 20, 21, 22, 23 dargestellt. In der Fig. 7 sind die bereits genannten weiteren Rippen 18, 19 sichtbar, die eine Ausbuchtung 24 des einen Hüllrohres 3 umgreifen. Zwischen den weiteren Rippen 18, 19 ist ein elastisches Dichtlippenband 20, vorzugsweise aus Gummi oder einem weichen thermoplastischen Kunststoff, angeordnet. Zum Abdichten der Muffe mit dem Hüllrohr drückt das Dichtlippenband 20 mit speziell ausgebildeten Enden gegen die Ausbuchtung 24 des Hüllrohres 3. Anstelle des Dichtlippenbandes könnten in einer äquivalenten Ausführung ebenfalls O-Ringe vorgesehen sein.
Das Ausführungsbeispiel in der Fig. 8 zeigt einen Endbereich der Muffe, der in seinem Querschnitt im wesentlichen halbkreisförmig ausgebildet ist. Nach innen ragende scharfkantige Ausbildungen 21, 22, 23 sind so ausgeführt, dass sie sich beim Befestigen der Teilschalen der Muffe auf den Hüllrohren in die vom entsprechenden Endbereich umfasste äussere Oberfläche der Ausbuchtung 24 im wesentlichen eingraben und dadurch eine Abdichtung gegen einen eventuellen Feuchtigkeitseintritt zu Stande bringen.
Durch das Ausführen der Muffe mit mehreren Teilschalen, insbesondere mit zwei Halbschalen, ist es möglich, diese erst nach dem Zusammenstossen der beiden Hüllrohre an der Stossstelle anzubringen und zu befestigen. Sofort nach der Befestigung der Muffe sind die miteinander verbundenen Hüllrohre gegen das Eintreten von Feuchtigkeit abgedichtet und die Stossstelle ist infolge der Abstützmittel stabil und befähigt, mechanische Beanspruchungen vom einen Hüllrohr auf das andere zu übertragen. Die eingangs gestellte Aufgabe wird durch die verschiedenen Ausführungsformen der Muffe in vorzüglicher Art und Weise gelöst.
The invention relates to a sleeve made of plastic for connecting two substantially coaxially abutting cladding tubes according to the preamble of claim 1.
In the area of prestressing cable technology, cladding tubes have to fulfill several important tasks when creating structures made of concrete, such as keeping a channel open to enable the longitudinal displacement and thus the tensioning operation of the prestressing cable, ensuring the bond behavior between the prestressing cable and the structure, and forming a reliable one Corrosion protection for the tensioning cable during the life of the building.
It is not always said that the cladding tubes can be laid in one piece. For example, in the case of very large lengths of cladding tubes, they have to be composed of several pieces. Certain requirements are placed on the joints of the individual cladding tubes, that is, the locations at which two ends of the cladding tube meet essentially coaxially. For example, it must be ensured that no moisture can get into the cladding tube at the joints and that mechanical stresses can be transferred from one cladding tube to the other. Such abovementioned joints also occur, for example, at an end of the cladding tube and the transition piece from the anchoring part.
Usually used for connecting cladding tubes made of sheet steel or thin-walled plastic, so-called screw sockets, especially for cladding tubes with a narrow, almost radial, helically arranged course of bulges. Such sleeves are completely screwed onto one tube end before the cladding tubes collide and, after forming the joint, screwed back until both tube ends are covered by the sleeve in approximately equal parts. With such a sleeve, small mechanical stresses can be transmitted, however, a complete sealing against water presents major problems.
It has been shown that in the case of cladding tubes of the abovementioned embodiment, in particular in the case of components which are subjected to vibrations, fatigue breaks occur early in the tensioning cable or that the cladding tubes are rubbed through. It has therefore started to use cladding tubes made of plastic, which have a thicker wall thickness and bulges spaced apart from one another. This shape reduces turbulence and air pockets during the injection process. The thicker wall thickness largely prevents rubbing through the cladding tubes. Screw sockets can no longer be used with this type of cladding tube. The well-known mirror welding process is not recommended due to the formation of bulges, particularly internally. Therefore, one has switched to the so-called electric sleeves.
These are pushed over the one pipe end before the pipes collide and, after the collision, are also distributed approximately evenly over both pipe ends. These sleeves are provided with an internal heating winding which, when subjected to an appropriate electrical current, causes the sleeve to be welded to the ends of the cladding tube. This version is expensive, depends on the current and is not stable enough.
It is the object of the present invention to provide a sleeve for connecting cladding tubes, in particular with radial bulges spaced apart from one another, which, in contrast to the above-mentioned embodiments, can be easily assembled with little effort after the cladding tubes have collided, for reasons the corrosion protection allows a watertight connection of the cladding tubes and is able to transmit mechanical stresses.
This object has been achieved in accordance with the features listed in the characterizing part of patent claim 1.
With reference to drawings, the invention is explained in more detail below in various preferred embodiment variants, for example. Show it
1 shows a first embodiment of the sleeve according to the invention in the assembled state in a half-section half-view representation,
2 is an end view of the sleeve of FIG. 1,
3 shows a second embodiment of the sleeve according to the invention in a partially cut front view of a partial shell,
4 shows the partial shell of the sleeve according to FIG. 3 in a half-section, half-view,
5 shows an end view of two interconnected partial shells of the sleeve according to FIGS. 3 and 4,
Fig. 6 shows a third embodiment of the sleeve according to the invention, in which the partial shells are connected by means of screws, and the
Fig.
7 and 8 each have an end face of a sleeve with different embodiments of the sealing means.
1 and 2, a first embodiment of the sleeve 1 according to the invention is shown in the assembled state. The essentially hollow cylindrical sleeve consists of two partial shells 4, 5. In the exemplary embodiment shown and in the further exemplary embodiments described below, each of the partial shells 4, 5 forms a half shell. Two essentially coaxially abutting cladding tubes 2, 3, which have radial bulges 24, 25 spaced apart from one another, are axially encompassed by the sleeve 1 at their ends in approximately equal parts. The two partial shells 4, 5 are held together by means of two tensioning straps 11 and pressed onto the cladding tube surfaces. Two radially inwardly directed, annular ribs 7, which are arranged in the axial direction of the sleeve on the left and right outside the sleeve center, serve as support means.
One of the ribs 7 is in contact with the end region of one cladding tube 2 and the other of the ribs 7 is in contact with the end region of the other cladding tube 3. The ribs 7 are intended to increase the stability of the cladding tube connection.
Mechanical loads can be transferred from one cladding tube to the other. Of course, it would be possible to provide additional ribs 7 spaced apart from one another in the axial direction of the sleeve 1. Depending on the area of the ends of the sleeve 1, there are further, radially inwardly projecting, circumferential, essentially likewise circular ribs 18, 19. Each of these further ribs 18, 19 has an elastic sealing lip 6 on its inner circumference. Each of these sealing lips 6 serves as a sealing means and presses against the outer surface of the cladding tubes 2, 3. The sealing lips 6 are dimensioned such that their inner circumference in the joined partial shells is smaller than the outer circumference of the cladding tubes. The sealing lips 6 prevent moisture from getting into the inside of the cladding tubes 2, 3 from the outside.
In order to make possible a longitudinal displacement of the assembled sleeve 1 on the cladding tubes 2, 3, the further ribs 18, 19 in each end region of the sleeve 1 are spaced apart from one another in the axial direction in such a way that a bulge 24, 25 is embraced by each of the cladding tubes 2, 3 is made possible. An outwardly directed projection 12, 13 is arranged in the edge regions of each partial shell 4, 5 which extend in the axial direction. In the joined partial shells 4, 5, the projections 12, 13 of mutually adjacent shells lie opposite each other. In the first exemplary embodiment shown, the projections 12, 13 serve to guide and tension the tensioning straps 11.
As can be seen from FIG. 1, cavities 34, 35, 36 form between the outer surfaces of the cladding tubes 2, 3 and the inner wall of the sleeve 1. It is desirable to fill these cavities when injecting the cladding tubes with casting compound. In order to ensure this, each of the ribs 7, as shown in FIG. 3, has at least one interrupted point 8, through which potting compound emerging from a gap 37 can get into each of the cavities 34, 35, 36 mentioned when the cladding tubes are injected . This potting compound provides additional protection against the penetration of moisture into the cladding tubes 2, 3 and a further increase in the stability of the connection.
The fact that the abutting cladding tubes 2, 3 with their bulges 24, 25 are fixed in their axial position relative to one another by the sleeve 1 can also ensure that the gap 37 is sufficiently large for the casting compound to emerge.
A second preferred embodiment of the sleeve according to the invention is shown in FIGS. 3, 4 and 5. This embodiment differs from the first one described in that each of the partial shells 4, 5 has first guide members 9 in one axially extending edge area and second guide members 10 in the other axially extending edge area. The first guide members 9 are, for example, projecting cylindrical pins which are arranged in such a way that, when the partial shells 4, 5 are joined together, they engage in the second guide members 10 of the adjacent shell, which are of the same design. In the example described, the second guide members 10 are blind holes embedded in the wall. The formation of the sealing lips 6 on the further ribs 18, 19 is very clearly visible in FIG. 4.
In contrast to the first described embodiment, an additional support rib 27 is provided. 5 shows the special combination of the two partial shells 4, 5 in this sleeve. The projections 12, 13 arranged in each axially extending edge region of each partial shell 4, 5 form a common sealing rib 16 with an essentially trapezoidal cross section in the joined partial shells 4, 5. Each of the projections 12, 13 each has an undercut 32 which runs over its entire axial length and which, viewed in cross section of the sealing rib 16, is arranged at the ends of the projections which do not abut one another in the circumferential direction. A closure part 17 has an essentially trapezoidal groove 33, which is designed in cross section in the same way as the cross section of the closure rib 16.
One closure part 17 each can be pushed over the corresponding closure rib 16 to connect the two partial shells 4, 5. The closure part 17 extends essentially over the entire axial length of the closure rib 16. In the example shown, the latter extends from one end 30 of the sleeve to the other end 31. In the exemplary embodiment shown, each of the projections 12, 13 extends in the embodiment shown essentially wedge-shaped. In the joined partial shells 4, 5, this results in a sealing rib which also extends in the axial direction in a wedge shape. The groove 33 in the closure part 17 is formed in the longitudinal direction with essentially the same tightening as the closure rib 16.
As a result, a press fit can be achieved for firmly connecting the partial shells to one another when the closure part 17 is pushed onto the closure rib 16 between the former and the latter.
In this second embodiment, a connection element 26 in the form of a threaded connector with an internal thread 28 can be provided. The connecting member 26 extends in the axial direction of the one partial shell, approximately centrally radially outwards. It is used to allow the cladding tubes to be vented, drained or injected with potting compound. All the sleeves described in this description are made of plastic, preferably of polyethylene, by injection molding. The injection mold is advantageously equipped in such a way that the connecting element 26 can be covered by attaching an insert. The partial shell 4 then has an essentially round eye 29 instead of the latter. Both variants of the partial shells 4, 5 of the sleeve can thus be produced with a single tool.
Another variant provides for additional sealing means 38 to be arranged in the axially extending edge regions, for example in longitudinal grooves 39.
6 shows a third embodiment of the sleeve according to the invention, which differs from the previously described embodiments only in the type of connection of the individual partial shells 4, 5. The projections 12, 13 lying opposite one another in the joined partial shells have bores 14, which likewise lie opposite one another and are intended for receiving fastening means 15, for example screws and nuts.
A further embodiment, which is not shown in the figures, consists in that two adjacent partial shells 4, 5 are articulated to one another at a common butt joint in the axial direction. Such a connection can be realized, for example, directly during the manufacture of the partial shells using the injection molding process, by means of a thin wall thickness at the joint location provided. A tool for the simultaneous spraying of at least two partial shells is required for this.
7 and 8 each show an end face of a sleeve according to the invention with different sealing means 20, 21, 22, 23. 7, the further ribs 18, 19 already mentioned are visible, which encompass a bulge 24 of one cladding tube 3. An elastic sealing lip band 20, preferably made of rubber or a soft thermoplastic, is arranged between the further ribs 18, 19. To seal the sleeve with the cladding tube, the sealing lip band 20 presses against the bulge 24 of the cladding tube 3 with specially designed ends. Instead of the sealing lip band, O-rings could also be provided in an equivalent embodiment.
The exemplary embodiment in FIG. 8 shows an end region of the sleeve which is essentially semicircular in cross section. Inwardly protruding, sharp-edged designs 21, 22, 23 are designed such that when the partial shells of the sleeve are fastened on the cladding tubes, they dig into the outer surface of the bulge 24, which is encompassed by the corresponding end region, and thereby provide a seal against possible moisture ingress bring.
By executing the sleeve with several partial shells, in particular with two half shells, it is possible to attach and fasten them only after the two cladding tubes have collided. Immediately after the sleeve has been fastened, the interconnected cladding tubes are sealed against the ingress of moisture and the joint is stable as a result of the supporting means and is capable of transferring mechanical stresses from one cladding tube to the other. The task set out is solved in an excellent manner by the various embodiments of the sleeve.