Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines gebrauchsfertig aus einem druckdichten Behälter mit Dosiervorrichtung abgebbaren Milchprodukts, einen druckdichten Behälter mit Dosiervorrichtung zur Durchführung des Verfahrens und ein nach dem Verfahren hergestelltes, gebrauchsfertig in einen druckdichten Behälter mit Dosiervorrichtung abgefülltes Milchprodukt.
Bei einem bekannten Verfahren dieser Art wird Rahm in einen Behälter mit Dosiervorrichtung (sog. Rahmbläser) eingefüllt, dieser druckdicht verschlossen, daraufhin durch ein Ventil Treibgas in den Behälter eingebracht und anschliessend durch Schütteln des Behälters der Rahm mit dem Treibgas innig vermischt ("imprägniert").
Das bekannte Verfahren beschränkt sich auf Rahm. Andere Milchprodukte können nicht verwendet werden, da sich das Treibgas nicht mit den anderen Milchprodukten genügend vermischen lässt. (Treibgas und Milchprodukte bleiben getrennt, so dass keine Schaumbildung auftritt). Ausserdem ist das Einbringen des Treibgases, das mittels Treibgaspatronen erfolgt, aufwendig. (Die Patrone kühlt sich bei der Treibgasabgabe stark ab und wird deshalb in einem Hilfsgerät gehalten, um den Bediener nicht zu verletzen). Schliesslich ist das Produkt höchstens wenige Tage lagerbar.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, anzugeben, wie man in einfacher Weise ein gebrauchsfertig aus einem druckdichten Behälter mit Dosiervorrichtung schäumend abgebbares Milchprodukt (ein sog. Frappe) herstellen kann.
Die erfindungsgemässe Lösung dieser Aufgabe ist hinsichtlich des Herstellungsverfahrens Gegenstand des Patentanspruchs 1, hinsichtlich des gebrauchsfertig in einen druckdichten Behälter abgefüllten Milchprodukts Gegenstand des Patentanspruchs 10 und hinsichtlich des zur Durchführung des Verfahrens geeigneten druckdichten Behälters Gegenstand des Anspruchs 11.
Bevorzugte Ausführungsarten des erfindungsgemässen Verfahrens zur Herstellung des gebrauchsfertigen Produkts sind in den Ansprüchen 2 bis 9 und des zur Durchführung des Verfahrens geeigneten Behälters in den Ansprüchen 12 bis 15 umschrieben.
Im folgenden wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung näher beschrieben. Es zeigen:
Fig. 1 ein Schema der Schritte eines Verfahrens zur Herstellung eines gebrauchsfertig aus einem druckdichten Behälter mit Dosiervorrichtung abgebbaren, schaumigen Milchprodukts,
Fig. 2 einen Achsenlängsschnitt durch einen Einweg-Verpakkungsbehälter mit Dosiervorrichtung (Dispenser) zur Durchführung des Verfahrens,
Fig. 3 eine Draufsicht auf den Auslassstutzen des Einweg-Verpackungsbehälters, und
Fig. 4 einen Längsschnitt durch den Einweg-Verpackungsbehälter während der Abgabe des Milchprodukts.
Die einzelnen Herstellungsschritte des Verfahrens sind in dem in Figur 1 dargestellten Schema zusammengestellt. Ca. 450 kg Milch und 1 kg Fruchtpektin, sowie 50 kg Zucker als Stabilisator werden in einem ersten Herstellungsschritt bei einer Temperatur von etwa 5 DEG C in einem nicht dargestellten Gefäss vermischt und anschliessend bei etwa 85 DEG C pasteurisiert.
Die pasteurisierte Mischung wird anschliessend auf 41 DEG C abgekühlt und in einem zweiten Herstellungsschritt mit zwei Gewichtsprozenten einer Joghurtkultur, zwei Gewichtsprozenten einer Acidophiluskultur und weiteren zwei Gewichtsprozenten einer Bifiduskultur beimpft und bei einer Temperatur von ca. vierzig Grad Celsius bebrütet. Die Bebrütung wird solange fortgesetzt bis ein pH-Wert von 4,5 erreicht ist.
Ist der geforderte pH-Wert erreicht, so werden in einem dritten Herstellungsschritt unter ständigem Umrühren ca. 470 kg Wasser mit einer Temperatur von sieben bis zehn Grad, 200 kg Fruchtsirup mit einer Temperatur von etwa zehn Grad und 200 kg Kefir als Hefe mit einer Temperatur von etwa 20 DEG C zusammengemischt, wobei sich eine Mischtemperatur von etwa 23 DEG C ergibt. Das Gemisch 2 wird während einer kurzen Zeit stark aufgerührt und anschliessend in dem Gefäss während eines vierten Herstellungsschritts bei ca. 70 bis 100 bar homogenisiert.
Nach der Homogenisierung wird je ein Viertelliter des Gemisches 2 in PET-Flaschen 1, die einem erhöhten Innendruck widerstehen können, als Einweg-Verpackungsbehälter, die vorzugsweise einen Drittelliter Rauminhalt haben, abgefüllt. Nach dem Abfüllen werden die Flaschen 1 druckdicht verschlossen und das in den Flaschen 1 befindliche Gemisch 2 wird während etwa zweiundsiebzig Stunden bei 20 bis 25 DEG C bebrütet. Beim Bebrüten wird ein Teil des im Gemisch 2 enthaltenen Zuckers, Frucht- und Milchzucker durch die Kefirhefe in Athylalkohol umgewandelt. Gleichzeitig entsteht bei diesem Prozess Kohlendioxyd, welches den Druck in der Flasche 1 bis auf 6,5 bis 7 bar ansteigen lässt. Bei diesem Kohlendioxyddruck kommt die Wirkung der Hefe zum Erliegen, so dass der maximale Alkoholgehalt des nun fertigen Getränks 2 bei nur 0,3 Prozent liegt.
Da das Kohlendioxyd innerhalb des Getränks 2 entstanden ist und ausserdem teilweise in ihm gelöst ist, erfolgt eine innige Durchmischung von Kohlendioxyd und Getränk. Ferner stellt sich bei dem unter dem obigen hohen Druck hergestellten Getränk 2 ein ausgezeichneter Geschmack ein, der bei druckfreier Herstellung nicht erreicht wird. Das Getränk 2 ist bei kühler Lagerung ungeöffnet in den druckdichtverschlossenen Flaschen 1 mindestens sechs Monate haltbar.
Der durch das Kohlendioxyd in der Flasche 1 aufgebaute Druck wird zur dosierten oder vollständigen Entnahme des Getränks 2 benützt, indem die Flasche 1 auf den Kopf gestellt und eine weiter unten beschriebene Dosiervorrichtung 3 betätigt wird.
Anstatt die Mischung zu pasteurisieren, kann sie auch ultra hoch erhitzt werden (UHT); auf das Fruchtpektin als Stabilisator kann dann verzichtet werden.
Das homogenisierte Gemisch kann statt in einzelne PET-Flaschen 1 auch in druckdicht verschliessbare Premixcontainer für Getränkeautomaten mit einem grösseren Fassungsvermögen von z.B. zehn bis fünfzehn Litern abgefüllt werden. Das in den Premixcontainer abgefüllte Gemisch wird ebenso während etwa zweiundsiebzig Stunden bei etwa 20 bis 25 DEG C bebrütet, wobei auch hier die Gärung nach Erreichen eines Kohlendioxyddruckes von 6,5 bis 7 bar im Behälter erliegt.
Auf der in Figur 2 dargestellten Flasche 1 sitzt eine Dosiervorrichtung 3. Die Dosiervorrichtung 3 hat einen biegsamen Auslassstutzen 5, in dessen innerer Durchgangsöffnung 6 ein steifer, länglicher Betätigungsteil 7 als Teil eines Verschlussorgans 9 angeordnet ist. An seinem unteren Ende geht der Betätigungsteil 7 einstückig in eine tellerförmige Scheibe 8 über. Der Betätigungsteil 7 hat einen kreuzförmigen Querschnitt, wie in Figur 3 zu sehen ist, dessen Längsrippen 11 einen geringen Abstand von der Innenwandung (Durchgangsöffnung 6) des Auslassstutzens 5 haben. Im geöffneten Zustand der Dosiervorrichtung 3 fliesst das Getränk 2 in den zwischen den Längsrippen 11 befindlichen Nuten 13 heraus. Die Scheibe 8 liegt druckdicht an einem in der Flache 1 befindlichen Flansch 15 des Auslassstutzens 5 an.
Der gesamte Auslassstutzen 5 besteht aus elastischem Kunststoff, so dass eine gute Abdichtung, wie unten dargestellt, der Scheibe 8 am Flansch 15 gegeben ist.
Der Flansch 15 wird von einem flachen Boden 17 einer Überwurfmutter 19 gegen einen auf dem Rand 21 des Flaschenhalses 23 der Flasche 1 aufliegenden Tellerrand 25 eines elastischen Tellers 27 gedrückt. Der Boden 17 hat eine zentrische Bohrung 29, durch die der Auslassstutzen 5 gesteckt ist. Der Teller 27 hat ebenfalls in seinem Tellerboden 30 eine zentrische Bohrung 31, durch die das Getränk 2 im geöffneten Zustand der Dosiervorrichtung 3 austreten kann. Die Scheibe 8 füllt den Raum zwischen dem Tellerrand 25 und dem Tellerboden 30 nur unvollständig aus, so dass ein zentrischer freier Ringraum 28 entsteht.
Der durch das Kohlendioxyd in der Flasche 1 aufgebaute Druck wirkt durch die zentrische Bohrung 31 auf die Scheibe 8, und drückt diese gegen den elastischen Flansch 15. Weiterhin wirkt der Druck auf die Unterseite des Tellerbodens 30 und drückt diesen zusätzlich zu seiner bereits oben erwähnten elastischen Kraft gegen die Scheibe 8, wodurch sich deren Anpressdruck an den Flansch 15 verstärkt.
Der Flaschenhals 23 trägt an seinem oberen äusseren Ende ein Rundgewinde 33, in das ein Trapezgewinde 35 der Überwurfmutter 19 eingreift. Die Flasche 1 ist durch den Tellerboden 30 und die Scheibe 8, die gegen den inneren Teil des Flansches 15 drücken, sowie durch den zwischen dem Boden 17 und den Rand 21 des Flaschenhalses 23 eingeklemmten Tellerrand 25 und den äusseren Rand des Flansches 15 dicht verschlossen.
Wie weiter unten beschrieben, wird der Tellerboden 30 im geöffneten Zustand des Dosiervorrichtung 3 elastisch verformt. Um den Tellerrand 25 während der Verformung des Bodens 30 zwischen dem oberen Rand 21 des Flaschenhalses 23 und dem Flansch 15 halten zu können, hat der Flansch 15 zwei Ringnuten 34, in die Federn 36 des Tellerrands 25 eingreifen.
Zur Entnahme des Getränks 2 wird die Flasche 1 mit ihrem Flaschenhals 23 nach unten, wie in Figur 4 dargestellt, gehalten, damit das Getränk 2 in den Flaschenhals 23 läuft und das freie Kohlendioxyd sich im nicht dargestellten Flaschenboden ansammelt. Eine Durchmischung durch Schütteln ist nicht erforderlich, da das Kohlendioxyd infolge seiner Entstehung innerhalb des Getränks 2 in diesem feinstverteilt und gelöst ist.
Wird der biegsame Auslassstutzen 5 mit dem Daumen, wie in Figur 4 durch einen Pfeil 38 angedeutet, aus seiner axialen Lage an der Stelle A ausgelenkt, so drückt die innere Wandung 6 des Stutzens 5 gegen eine der Längsrippen 11 des Betätigungsteils 7 des Verschlussorgans 9 und lenkt diesen aus. Durch diese Auslenkung wird die Scheibe 8 an der der Stelle A gegenüberliegenden Seite am Ort B vom Flansch 15 gegen die elastische Kraft des Tellers 27 abgehoben. Oberhalb der Kraftangriffsstelle A in Figur 4 bleibt die Scheibe 8 an der Stelle C am Flansch 15 angedrückt und verformt hier geringfügig den Flansch 15. Es entsteht am Ort B ein Spalt 37. An der dem Ort B gegenüberliegenden Seite D drückt die Scheibe 8 gegen den Tellerboden 30 und beult diesen in Richtung zum nichtdargestellten Flaschenboden hin aus.
Durch diese Ausbeulung liegt die Scheibe 8 nur noch im Bereich der Stelle D am Tellerboden 30 an. Alle anderen Stellen des Tellerbodens 30 sind mehr oder weniger von der Scheibe 8 abgehoben. Wie oben ausgeführt, steht das Getränk 2 unter einem Druck von etwa 6,5 bis 7 bar. Dieser Überdruck treibt nun das Getränk 2 durch die Bohrung 31, durch die freien Stellen zwischen der Scheibe 8 und dem Tellerboden 30, durch den Spalt 37 und weiter in den Nuten 13 zur Ausflussöffnung des Auslassstutzens 5.
Wird der Auslassstutzen 5 nicht mehr ausgelenkt, so drücken die elastischen Rückstellkräfte des Auslassstutzens 5 und des Tellers 27, sowie der Druck des Kohlendioxyds gegen den Tellerboden 30 und die Scheibe 8 das Verschlussorgan 9 in seine axiale und damit abdichtende Lage zurück.
Anstatt die Ober- und Unterseite der Scheibe 8 und die Innenseite des Tellerbodens 30, sowie die Unterseite des Flansches 15 zur Abdichtung zu verwenden, kann nur die Unterseite der Scheibe 8 dichtend gegen die Innenseite des Tellerbodens 30 oder nur die Oberseite der Scheibe 8 gegen die Unterseite des Flansches 15 gedrückt werden. Die dann nicht zur Dichtung verwendeten aneinanderliegenden Seiten, nämlich die Unterseite der Scheibe 8 und die Innenseite des Tellerbodens 30 bzw. die Oberseite der Scheibe 8 und die Unterseite des Flansches 15 können dann beide oder nur eine der Seiten mit Rippen versehen sein. In diesem Fall ist der Druck im Ringraum 28 gleich den Innendruck der Flasche 1 bzw. dem Aussendruck.
Die durch den Tellerboden 30 gegen den elastischen Flansch 15 gedrückte Scheibe 8 ist der strömungsrichtungssensitive Teil eines Rückschlagventils. Eine Führung der Scheibe 8 erfolgt mittels des Betätigungsteils 7 im senkrechtstehenden Auslassstutzen 5.
Die Verwendung des Rückschlagventiles bietet sich bei der Herstellung von Milchprodukten mit wenig Zucker zur Erzeugung eines sog. "Light-Produktes" an. Ist nur wenig Zucker im Gemisch 2, so wird bei der Gärung der gesamte Zucker aufgebraucht, das Gemisch verliert seine Süsse und es entsteht nur wenig Kohlendioxydgas, dessen Druck dann unterhalb des gewünschten Drucks von 6,5 bis 7 bar liegen kann.
Dem kann abgeholfen werden, indem der Flasche 1 zusätzlich Kohlendioxyd zugeführt wird bis der gewünschte Druck erreicht ist. Hierzu wird der Auslassstutzen 5 dicht an einen nicht dargestellten Einfüllstutzen eines nicht dargestellten, unter einem Überdruck von mehr als 7 bar stehenden Kohlendioxydreservoirs angeschlossen. Durch den Überdruck im Verschlussorgan 9 gegenüber dem Druck in der Flasche 1 wird die Scheibe 8 gegen die elastische Kraft des Tellerbodens 30 weggedrückt, das Kohlendioxyd dringt in den Ringraum 28 ein und drückt dann den Tellerboden 30 von der Scheibe 8 weg. Um eine flatternde Scheibe 8 zu vermeiden, wird vorteilhaft die zum Tellerboden zeigende Seite der Scheibe 8 oder der Tellerboden 30, wie oben beschrieben, mit Rippen versehen. Auch können Durchlässe in dem Teil des Tellerbodens 30 vorhanden sein, der Begrenzungsfläche des Ringraums 28 ist.
Sollte aus irgendeinem Grund der Druck des einzufüllenden Kohlendioxyds, etwa durch eine Undichtigkeit abfallen, so schliesst die Scheibe 8 den Flascheninhalt sofort dicht ab.
Ist die Wirkung des Rückschlagventils nicht erwünscht, so kann der Auslassstutzen analog zur Entnahme auch abgebogen werden.
Durch das durch den Herstellungsprozess sich im Getränk 2 befindliche und ggf. zusätzlich eingefüllte Kohlendioxyd erhält das Getränk 2 einerseits den zur Entnahme aus der Flasche 1 notwendigen Gasdruck, andererseits erhöht das Kohlendioxyd die Haltbarkeit des Getränks 2 beträchtlich. Auch nach der Entnahme bleibt ein Teil des Kohlendioxyds im Getränk gelöst. Hierdurch erhält man ein wohlschmeckendes prickelndes und aufgrund der Fruchtsirup-, Kefir- und Joghurtzusätze ein der Gesundheit und Leistungsfähigkeit zuträgliches Getränk, welches durch die Entspannung des Kohlendioxyds bei der Entnahme gleichzeitig gekühlt wird. Ein langsames Sauerwerden, wie bei unter Umgebungsdruck stehendem sog. Bifidus-Joghurt, tritt damit nicht ein, auch ist keine Reduktion der Haltbarkeit zu befürchten.
Wie sich gezeigt hat, wird durch den sich während der Bebrütung im Behälter aufbauenden Kohlendioxyddruck die Gärung gestoppt. Die zur Erreichung des Enddrucks fermentierte Zuckermenge richtet sich nach dem über dem Getränk befindlichen freien Raum in der Flasche 1. D.h. je grösser der Raum desto mehr Zucker wird dem Getränk entzogen, desto mehr an Süsse verliert es. Die gewünschte Süsse des Getränkes lässt sich somit bei bekanntem Zuckergehält durch die Füllmenge in der Flasche innerhalb gewisser Grenzen einstellen.
The invention relates to a method for producing a milk product that can be dispensed ready for use from a pressure-tight container with a metering device, a pressure-tight container with a metering device for carrying out the method, and a milk product that is produced and ready to use and filled into a pressure-tight container with a metering device.
In a known method of this type, cream is poured into a container with a metering device (so-called cream blower), the latter is sealed in a pressure-tight manner, then propellant gas is introduced into the container by means of a valve, and the cream is then intimately mixed with the propellant gas by shaking the container ("impregnated") ).
The known method is limited to cream. Other milk products cannot be used because the propellant gas cannot be mixed sufficiently with the other milk products. (Propellant gas and milk products remain separate so that no foaming occurs). In addition, the introduction of the propellant gas, which is carried out by means of propellant gas cartridges, is complex. (The cartridge cools down considerably when the propellant is dispensed and is therefore held in an auxiliary device so as not to injure the operator). After all, the product can be stored for a maximum of a few days.
The invention is based on the object of specifying how a milk product (a so-called frappe) which can be foamed and dispensed ready to use can be produced in a simple manner from a pressure-tight container with a metering device.
The solution to this problem according to the invention is the subject matter of patent claim 1 with regard to the manufacturing process, the subject matter of patent claim 10 with regard to the milk product filled ready for use in a pressure-tight container and the subject matter of claim 11 with regard to the pressure-tight container suitable for carrying out the method.
Preferred embodiments of the method according to the invention for producing the ready-to-use product are described in claims 2 to 9 and the container suitable for carrying out the method in claims 12 to 15.
An exemplary embodiment of the invention is described in more detail below. Show it:
1 shows a diagram of the steps of a method for producing a foamy milk product that can be dispensed ready for use from a pressure-tight container with a metering device,
2 shows an axial longitudinal section through a disposable packaging container with dosing device (dispenser) for carrying out the method,
Fig. 3 is a plan view of the outlet port of the disposable packaging container, and
Fig. 4 shows a longitudinal section through the disposable packaging container during the delivery of the milk product.
The individual manufacturing steps of the method are summarized in the diagram shown in Figure 1. Approx. 450 kg of milk and 1 kg of fruit pectin, as well as 50 kg of sugar as a stabilizer are mixed in a first production step at a temperature of about 5 ° C. in a vessel (not shown) and then pasteurized at about 85 ° C.
The pasteurized mixture is then cooled to 41 ° C. and inoculated in a second production step with two percent by weight of a yogurt culture, two percent by weight of an acidophilus culture and another two percent by weight of a bifidus culture and incubated at a temperature of approximately forty degrees Celsius. The incubation continues until a pH of 4.5 is reached.
Once the required pH value has been reached, in a third production step with constant stirring, approx. 470 kg of water with a temperature of seven to ten degrees, 200 kg of fruit syrup with a temperature of approximately ten degrees and 200 kg of kefir as yeast with a temperature of about 20 ° C. mixed together, resulting in a mixing temperature of about 23 ° C. Mixture 2 is stirred vigorously for a short time and then homogenized in the vessel during a fourth production step at approximately 70 to 100 bar.
After the homogenization, a quarter liter of the mixture 2 is filled into PET bottles 1, which can withstand an increased internal pressure, as disposable packaging containers, which preferably have a third liter volume. After filling, the bottles 1 are closed pressure-tight and the mixture 2 in the bottles 1 is incubated at 20 to 25 ° C. for about seventy-two hours. During incubation, part of the sugar, fructose and milk sugar contained in mixture 2 is converted into ethyl alcohol by the kefir yeast. At the same time, this process produces carbon dioxide, which causes the pressure in bottle 1 to rise to 6.5 to 7 bar. At this carbon dioxide pressure, the effect of the yeast comes to a standstill, so that the maximum alcohol content of the now finished beverage 2 is only 0.3 percent.
Since the carbon dioxide has formed within the beverage 2 and is also partially dissolved in it, there is an intimate mixing of the carbon dioxide and the beverage. Furthermore, the beverage 2 produced under the above high pressure has an excellent taste, which cannot be achieved with pressure-free production. When stored cool, the beverage 2 can be kept unopened in the pressure-tightly sealed bottles 1 for at least six months.
The pressure built up by the carbon dioxide in the bottle 1 is used for the metered or complete removal of the beverage 2 by turning the bottle 1 upside down and actuating a metering device 3 described below.
Instead of pasteurizing the mixture, it can also be heated ultra high (UHT); the fruit pectin as a stabilizer can then be dispensed with.
The homogenized mixture can instead of in individual PET bottles 1 also in pressure-tight sealable premix containers for vending machines with a larger capacity of e.g. ten to fifteen liters can be filled. The mixture filled into the premix container is also incubated at about 20 to 25 ° C. for about seventy-two hours, the fermentation also being stopped in the container after reaching a carbon dioxide pressure of 6.5 to 7 bar.
A dosing device 3 sits on the bottle 1 shown in FIG. 2. The dosing device 3 has a flexible outlet connection 5, in the inner passage opening 6 of which a rigid, elongated actuating part 7 is arranged as part of a closure member 9. At its lower end, the actuating part 7 merges in one piece into a plate-shaped disk 8. The actuating part 7 has a cross-shaped cross section, as can be seen in FIG. 3, the longitudinal ribs 11 of which are at a short distance from the inner wall (through opening 6) of the outlet connector 5. In the opened state of the metering device 3, the beverage 2 flows out into the grooves 13 located between the longitudinal ribs 11. The disc 8 is pressure-tight against a flange 15 of the outlet connector 5 located in the surface 1.
The entire outlet connection 5 is made of elastic plastic, so that a good seal, as shown below, of the disk 8 on the flange 15 is provided.
The flange 15 is pressed by a flat bottom 17 of a union nut 19 against a plate edge 25 of an elastic plate 27 resting on the edge 21 of the bottle neck 23 of the bottle 1. The bottom 17 has a central bore 29 through which the outlet nozzle 5 is inserted. The plate 27 also has a central bore 31 in its plate base 30 through which the beverage 2 can exit when the metering device 3 is open. The disc 8 fills the space between the plate edge 25 and the plate base 30 only incompletely, so that a centric free annular space 28 is created.
The pressure built up by the carbon dioxide in the bottle 1 acts through the central bore 31 on the disc 8 and presses it against the elastic flange 15. Furthermore, the pressure acts on the underside of the plate base 30 and presses it in addition to its elastic already mentioned above Force against the disc 8, which increases the contact pressure on the flange 15.
The bottle neck 23 has at its upper outer end a round thread 33 into which a trapezoidal thread 35 of the union nut 19 engages. The bottle 1 is tightly closed by the plate base 30 and the disc 8, which press against the inner part of the flange 15, and by the plate edge 25 clamped between the base 17 and the edge 21 of the bottle neck 23 and the outer edge of the flange 15.
As described further below, the plate base 30 is elastically deformed when the metering device 3 is open. In order to be able to hold the plate rim 25 between the upper edge 21 of the bottle neck 23 and the flange 15 during the deformation of the base 30, the flange 15 has two annular grooves 34 into which springs 36 of the plate rim 25 engage.
To remove the drink 2, the bottle 1 is held with its bottle neck 23 downward, as shown in FIG. 4, so that the drink 2 runs into the bottle neck 23 and the free carbon dioxide collects in the bottle bottom, not shown. Mixing by shaking is not necessary since the carbon dioxide is finely divided and dissolved in the beverage 2 due to its formation within the beverage.
If the flexible outlet connection 5 is deflected with its thumb, as indicated by an arrow 38 in FIG. 4, from its axial position at point A, the inner wall 6 of the connection 5 presses against one of the longitudinal ribs 11 of the actuating part 7 of the closure member 9 and deflects this. As a result of this deflection, the disk 8 is lifted off the flange 15 against the elastic force of the plate 27 on the side opposite the location A at the location B. Above the force application point A in FIG. 4, the disk 8 remains pressed on at the point C on the flange 15 and here slightly deforms the flange 15. A gap 37 is formed at location B. On the side D opposite location B, the disk 8 presses against the Plate base 30 and bulges it towards the bottle base, not shown.
As a result of this bulging, the disc 8 only bears against the plate base 30 in the area of the point D. All other points of the plate base 30 are more or less lifted off the disk 8. As stated above, the beverage 2 is under a pressure of approximately 6.5 to 7 bar. This excess pressure now drives the beverage 2 through the bore 31, through the free spaces between the disk 8 and the plate base 30, through the gap 37 and further into the grooves 13 to the outlet opening of the outlet connection 5.
If the outlet nozzle 5 is no longer deflected, the elastic restoring forces of the outlet nozzle 5 and the plate 27, as well as the pressure of the carbon dioxide against the plate base 30 and the disk 8, push the closure member 9 back into its axial and thus sealing position.
Instead of using the top and bottom of the disc 8 and the inside of the plate base 30, and the underside of the flange 15 for sealing, only the underside of the disc 8 can seal against the inside of the plate base 30 or only the top of the disc 8 against the Bottom of the flange 15 are pressed. The sides that are then not used for sealing, namely the underside of the disk 8 and the inside of the plate base 30 or the top of the disk 8 and the underside of the flange 15 can then be provided with ribs on both or only one of the sides. In this case, the pressure in the annular space 28 is equal to the internal pressure of the bottle 1 or the external pressure.
The disc 8 pressed against the elastic flange 15 by the plate base 30 is the flow direction-sensitive part of a check valve. The disk 8 is guided by means of the actuating part 7 in the vertical outlet connection 5.
The use of the check valve is useful in the production of milk products with little sugar to produce a so-called "light product". If there is only a little sugar in mixture 2, all the sugar is used up during fermentation, the mixture loses its sweetness and there is only a little carbon dioxide gas, the pressure of which can then be below the desired pressure of 6.5 to 7 bar.
This can be remedied by adding carbon dioxide to the bottle 1 until the desired pressure is reached. For this purpose, the outlet nozzle 5 is connected tightly to a filler neck, not shown, of a carbon dioxide reservoir, not shown, which is under an excess pressure of more than 7 bar. Due to the overpressure in the closure member 9 compared to the pressure in the bottle 1, the disc 8 is pushed away against the elastic force of the plate base 30, the carbon dioxide penetrates into the annular space 28 and then presses the plate base 30 away from the disc 8. In order to avoid a fluttering disk 8, the side of the disk 8 facing the plate bottom or the plate bottom 30, as described above, is advantageously provided with ribs. Passages can also be present in the part of the plate base 30 which is the boundary surface of the annular space 28.
If for some reason the pressure of the carbon dioxide to be filled should drop, for example due to a leak, the disc 8 immediately seals the contents of the bottle.
If the effect of the check valve is not desired, the outlet connection can also be bent in the same way as for removal.
Due to the carbon dioxide contained in the beverage 2 and possibly additionally filled in by the manufacturing process, the beverage 2 receives the gas pressure necessary for removal from the bottle 1, on the one hand, and the carbon dioxide considerably increases the shelf life of the beverage 2 on the other hand. Even after removal, part of the carbon dioxide remains dissolved in the drink. This results in a tasty, sparkling drink that is beneficial to health and performance due to the fruit syrup, kefir and yoghurt additives, which is cooled by the relaxation of the carbon dioxide during the withdrawal. Slow acidification, such as with so-called bifidus yogurt, does not occur, and there is no fear of a reduction in shelf life.
As has been shown, the fermentation is stopped by the carbon dioxide pressure building up in the container during the incubation. The amount of sugar fermented to reach the final pressure depends on the free space in the bottle 1 above the drink. the larger the room, the more sugar is withdrawn from the drink, the more sweetness it loses. If the sugar content is known, the desired sweetness of the beverage can thus be set within certain limits by the amount in the bottle.