BESCHREIBUNG
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von dimensionsstabilen elastischen Filamentfäden aus segmentierten Elastomeren sowie nach dem Verfahren hergestellte Fäden und deren Verwendung.
Filamentfäden aus segmentierten Elastomeren mit gummielastischen Eigenschaften sind bekannt. So beschreibt die US-A-3 023 192 ein Verfahren zur Herstellung eines linearen segmentierten Copolyetherester-Elastomers, wobei aus Dimethylterephthalat, Ethylenglykol und einem Polyalkylenglykol, unter Verwendung von Calciumacetat als Katalysator, ein Polymer mit einem Schmelzpunkt von höchstens 232 "C erhalten wird. Ein schmelzextrudierter Faden wird entweder mit einem feinen Puder behandelt oder in Wasser gesponnen, um ein Verkleben der Filamente beim Aufspulen zu vermeiden. Die Fäden werden mit einer Geschwindigkeit von etwa 600 bis 1000 m/min aufgewunden und in einem weiteren Arbeitsgang kalt verstreckt.
Auch die DE-B-l 297277 beschreibt die Herstellung von elastischen Fäden aus schmelzspinnbaren, segmentierten Copolyetherestern, welche das Polyethersegment in einer Menge bis höchstens 50 Molprozenten des Copolymerisats enthalten. Auch hier werden die bei etwa 200 "C schmelzgesponnenen Fäden kalt verstreckt. Über die Art der Verstrekkung sind keine Angaben gemacht.
Gemäss EP 0 046 346 können segmentierte thermoplastische Elastomere allerdings mit hohem Anteil an weichen Segmenten und enprechend tiefen Erweichungspunkten jedoch mit guten elastischen Eigenschaften hergestellt werden, indem man den schmelzgesponnenen Faden in einem separaten Arbeitsgang in heissem Wasser schrumpfen lässt. Der Faden, insbesondere das Flächengebilde wird bei Temperaturen zwischen 80 und 100 "C und während relativ langen Zeiten in einem Ausrüstungsprozess nachbehandelt.
Spinn- und Streckverfahren zur Herstellung von thermoplastischen Filamentfäden an sich sind bekannt. Es ist jedoch bisher nicht gelungen einen elastischen Faden herzustellen, welcher einen niedrigen Thermoschrumpf aufweist und welcher während der Fadenherstellung in einem integrierten oder getrennten Spinn-, Streck- und Thermofixierprozess verklebungsfrei hergestellt wird.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zur Herstellung eines elastischen monofilen oder multifilen Endlosfadens mit verringerten Klebetendenzen zur Verfügung zu stellen, d. h. einen Faden, der keine verklebten Fibrillen aufweist und beim Aufwickeln nicht verklebt.
Eine weitere Aufgabe ist die wirtschaftliche Herstellung eines Filamentfadens mit einer reversiblen Dehnung von wenigstens 20%, einer Reisskraft von wenigstens 30 cN/tex und einem Kochschrumpf von weniger als 10%, bevorzugt weniger als 5%.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass das Elastomer schmelzgesponnen, verstreckt und anschliessend thermofixiert wird.
Es ist in überraschender Weise erstmals gelungen, elastische Fäden aus segmentierten Elastomeren verklebungsfrei ohne Aufpudern von Talk oder anderen Trennmitteln, zu Multifilen zu verspinnen, welche eine gute Dimensionsstabilität aufweisen. Es ist von Vorteil, unmittelbar nach dem Spinnen in einem sogenannten Spinnstreckverfahren zu verstrecken.
Die Thermofixierung erfolgt bevorzugt zwischen zwei Galettenduos, wobei die Temperaturen im Fadenbereich zwischen 90 und 200 "C betragen, während einer Einwirkungsdauer von nicht mehr als 5 s, vorzugsweise 0,01 bis 5 s, insbesondere 0,05 bis 0,5 s.
Für die Thermofixierung als am besten geeignet hat sich Sattdampf von 1 bis 2 bar erwiesen. Die Thermofixierung kann aber auch mittels einer Flüssigkeit oder einer beheizten Metallfläche in Form eines sogenannten Bügeleisens oder via beheizten Rollen erfolgen, wobei in diesem Fall die Temperatur der beheizten Fläche 150 bis 200 "C betragen muss.
Die Elastomeren, welche für die Herstellung der schmelzspinnbaren Multifilamente eingesetzt werden können, sind segmentierte, physikalisch, jedoch nicht chemisch vernetzte Polymere mit alternierenden weichen und harten Segmenten, welche nach dem Schmelzspinnen und nach der Filamentherstellung zum Schrumpfen neigen. Der weiche Anteil beträgt in der Regel 15 bis 50 Gew.%, bevorzugt 25 bis 35%.
Als Elastomere kommen bevorzugt Polyurethane, insbesondere Polyesterurethane, in Frage. Unter Polyesterurethanen sind solche gemeint, welche durch gemeinsames Mischen eines Polyesters wie Polycaprolactondiol, Polybutylenglykoladipat mit Molmassen um 1000 mit der 1,1 bis 3,1 äquimolaren Menge Diphenylmethan-Diisocyanat und einer 0,1 bis 2,1 molaren Menge 1 ,4Butandiol hergestellt wurden.
Solche Produkte wie die Estane R von GOODRICH weisen Shore-Härten A von 80 bis 100 auf, wobei jene mit Erweichungspunkten von 180 bis 220 "C bevorzugt eingesetzt werden.
Eine weitere Klasse von Elastomeren, welche bevorzugt noch eingesetzt werden, sind die segmentierten Polyester Polyether oder Polyester-Polyester. Diese werden ab aliphatischen, cycloaliphatischen oder aromatischen Dicarbonsäuren wie Terephthalsäure, Cyclohexan-Dicarbonsäure, Adipinsäure und Diolen wie Ethylenglykol und l,4Butan- diol sowie Poly(alkylenoxid)-glykole wie Polyethylenglykol oder im Falle der segmentierten Polyester-Polyester anstelle der Poly(alkylenoxid)glykole, Polyester wie Polycaprolacton, Polycarbonat oder aliphatische Polyester hergestellt ab einer Dicarbonsäure und einem Diol.
Segmentierte Polyester-Polyether-Polymere bestehend aus Terephthalsäure-, Polybutylenglykol- und 1,4-Butandiol-Einheiten oder ähnliche, sind gleichfalls geeignet.
Andere schmelzspinnbare Elastomere wie die Polyetheramide, welche Caprolactam-, Polyoxyalkylendiamin- und aliphatische, cycloaliphatische oder aromatische Dicarbonsäure-Einheiten enthalten, oder Polyamid-Polyester-Blockpolymere, welche die polyamid- und polyesterbildenden Komponenten enthalten, können gemäss Erfindung ebenfalls eingesetzt werden.
Der resultierende gummielastische Faden soll eine reversible Dehnung von 20 bis 600%, vorzugsweise 40 bis 400%, bezogen auf die ursprüngliche Länge des Fadens, und wenigstens eine Reissfestigkeit von 30 cN/tex bevorzugt 35 bis 80 cN/tex bezogen auf den Bruchtiter sowie einen Kochschrumpf von weniger als 10%, bevorzugt weniger als 5% in siedendem Wasser aufweist.
Der elastische Faden dient zur Herstellung von textilen Flächenerzeugnissen wie Maschenwaren, Strümpfen und muss deshalb bei Temperaturen von > 90 "C dimensionsstabil sein, damit die Ausrüstung der Flächengebilde problemlos erfolgen kann.
Diese schrumpffähigen Polymere werden zur weiteren Behandlung in einem Extruder oder Schmelztopf bei Temperaturen von 5 bis 25 "C über dem Erweichungspunkt des Polymers aufgeschmolzen, durch eine Düse mit einem oder mehreren Löchern gepresst, via Blasschacht nach bekannter Art abgekühlt und in einem konventionellen Spinn- und Streck- oder in einem integrierten Spinnstreckprozess zu orientierten schrumpffähigen Filamenten aufgespult. Der Titer sowie die Aufspulgeschwindigkeit sind nicht kritisch.
In der Regel beträgt der Titer weniger als 300 dtex, meist zwischen 10 und 75 dtex. Die Aufspulgeschwindigkeit liegt in der Regel zwischen 600 und 4000 m/min.
Ein Merkmal der erfindungsgemässen schmelzgesponnenen und auch verstreckten, jedoch nicht thermofixierten Filamente ist, dass sie nicht nur weniger dimensionsstabil, sondern auch weniger elastisch sind, d. h. eine niedrigere reversible Dehnung aufweisen. Bei einer Hysterese-Behandlung von 5 Zyklen bis zu einer Dehnung, die kleiner als die Bruchdehnung ist, und nach 2 minutiger Relaxation ist je nach Polymerart eine bleibende Dehnung festzustellen.
Beim Spinn- oder Streckprozess, welcher bevorzugt zwischen zwei beheizten Rollenpaaren oder zwischen zwei Rollenpaaren mit Heizaggregat erfolgt, kann noch eine Fixier/ Relaxierstufe integriert oder nachgeschaltet werden, so dass die Filamente vor dem Aufspulen schrumpfen und dadurch direkt eingesetzt werden können.
Die Thermobehandlung erfolgt bei einer Temperatur, welche unter dem Erweichungspunkt und zwischen 40 und 200 "C, bevorzugt zwischen 90 und 180 "C liegt und während einer Zeit zwischen 0,01 bis 5 s, bevorzugt zwischen 0,05 und 0,5 s. Je nach Art des Polymers ist es vorteilhaft, die Thermobehandlung in einem heissem Wasserbad resp. unter Dampf bei Temperaturen zwischen 90 und 120 "C durchzuführen, so dass bei nachträglichen Ausrüstungen, wie Färben, der Schrumpf minimal bleibt. Andere Polymere können auch mittels Heissluft thermofixiert werden. Die bevorzugte Temperatur liegt bei 140 bis 190 meist bei 160 bis 180 "C.
Gemäss Erfindung können diese Behandlungen integriert, d. h. während der Filamentherstellung oder in einem separaten Arbeitsgang durchgeführt werden.
Selbstverständlich können die Filamente gemäss Erfindung mit einem nicht elastischen Filament umsponnen werden, so dass das Garn geeignetere Modul-, Griff- und Reibeigenschaften aufweist oder zusammen mit anderen, z. B.
nicht elastischen Filamenten wie Polyamid und Polyester, zur Herstellung von Flächengebilden verarbeitet werden kann.
Die Erfindung soll anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert werden. Die Resultate sind in Tabelle I zusammengestellt.
> Beispiel 1 (Vergleichsbeispiel): < In einem 25 1 Autoklav werden 8 kg Dimethylterephthalat, 5,6 kg Monoethylenglykol bei 140 bis 220 "C und Normaldruck in Gegenwart von 4 g Manganacetat. 4H10 als Katalysator umgeestert. In einer zweiten Etappe werden 2,7 kg eines Polyethylenglykols mit Molmasse 4000 zugegeben und in Gegengenwart von 4,0 g Sb203 als Polykatalysator sowie 80 g des Antioxydans Irganox 1010 und 80 g des Lichtschutzmittels Tinuvin 770 bei einer Temperatur von 265 "C das Blockpolymer hergestellt.
Das Polymer ist praktisch farblos und zeigt einen Schmelzpunkt von 245 C. Die Grenzviskosität, gemessen bei 25 C in einem Ubbelohde Viskosimeter in einer 0,4%igen Lösung des Polymers in Phenol-Tetrachlorethangemisch 1:1, liegt bei 0,8 dl/g. Das Granulat wird dann zuerst bei 140 "C während 8 h und mässigem Druck getrocknet und anschliessend während 15 h bei 200 "C auf eine IV von 1,2 dl/g im Granulat nachkondensiert. Das Polyester-Polyether-Polmyer wird in einem Extruder 260cd aufgeschmolzen und durch eine Spinndüse mit 8 Löchern bei 600 m/min abgezogen, mit einer Spinnpräparation, bestehend aus 13% Paraffinöl in Wasser, angeölt und aufgespult.
Danach wird der Faden auf einer bekannten Streckmaschine zwischen zwei Rollenpaaren kalt um 400% verstreckt. Bei einem Titer von 31 dtex betrug die Bruchdehnung 60%, die Reisskraft beim Bruch 42 cN/tex und der Kochschrumpf 16%.
> Beispiel 2: < Wie in Vergleichsbeispiel 1 wird ein Polymer und ein Faden hergestellt mit dem Unterschied, dass bei der Fadenherstellung das Polymer bei 600 m/min abgezogen und zwischen zwei Rollenpaaren mit je 5 Umschlingungen verstreckt und bei 1250 m/min aufgespult wird. Beide Rollen werden via Motor und die Gegenrollen mit Luft angetrieben.
Der Faden mit Kochschrumpf von 16% wird dann auf einer Streckmaschine nachverstreckt und anschliessend zwischen zwei Rollen mit je 5 Umschlingungen über ein Bügeleisen bei 180 "C geführt, so dass der Faden relaxieren kann. Der Faden wird bei 180 m/min aufgespult. Der Titer beträgt nun 35 dtex, die Bruchdehnung 68% und der Kochschrumpf 7,5%.
> Beispiel 3: < Mit Hytrel 7246R von DU PONT, bestehend aus 1,4-Butandiol, Polybutylenglykol- und Terephthalsäure-Einheiten, mit einem Schmelzpunkt von 218 "C und einer IV von 1,6 dl/g wird ein Faden bei einer Spinntemperatur von 250 "C nach einem Spinnstreckverfahren hergestellt.
Anschliessend wird der Faden wie in Beispiel 1, jedoch bei 170 "C und während 0,1 s, thermofixiert. Die mechanischen Eigenschaften sind in der Tabelle 1 beschrieben.
> Beispiel 4: < Die Polymer- und Fadenherstellung erfolgt gemäss Beispiel 2 mit dem Unterschied, dass bei der Polymerherstellung anstelle von 2,7 kg nur 0,9 kg des Polyethylenglykols und zusätzlich 2,0 kg des Diesters der Dimerfettsäure PriplastR von UNEM sowie 0,2 kg des Dimethylesters der 5-Sulfoisophthalsäure dem Reaktionsgemisch zugegeben wurden. Der Faden zeigt die Eigenschaften von Tabelle 1.
> Beispiel 5: < Die Polymer- und Fadenherstellung erfolgt gemäss Bei spiel 2 mit dem Unterschied, dass anstelle des Polyethylenglykols und vor der Polykondensationsphase 3,4 kg eines Polycaprolactons mit Molmasse 2000 dem Reaktionsgemisch zugegeben wird. Der Polyester-Polyester Faden zeigt die Eigenschaften der Tabelle 1.
Beispiel 6 (Vergleichsbeispiel):
Eine Mischung aus 1,7 Äqu. eines Polycaprolactons mit Molekulargewicht 900 und 1,2 Äqu. 1,4-Butandiol wird in einem Kessel geschmolzen. Zu dieser Mischung werden dann 2,9 Äqu. Diphenylmethan p-p'-Diisocyanat gegeben und anschliessend gerührt und reagieren gelassen bis die Schmelze eine IV von 1,1 aufweist. Das erhaltene Polyesterurethan wird bei 160 "C getrocknet, in einem Extruder bei 220 "C aufgeschmolzen und durch eine Spinndüse mit 8 Löchern bei 600 m/min abgezogen, mit der wässrigen Spinnpräparation angeölt und anschliessend wie in Beispiel 2 zwischen zwei Rollenpaaren mit je 5 Umschlingungen verstreckt und bei 1250 m/min aufgespult.
Der Faden hat einen Titer von 30 dtex, eine Festigkeit beim Bruchtiter von 54 cN/tex, eine Bruchdehnung von 120% und einen Kochschrumpf von 60%. Wenn dieser Faden bis auf 80% verdehnt wird, zeigt er nach 2 min Relaxation keine bleibende Dehnung.
> Beispiel 7: < Wie im Vergleichsbeispiel 6 wird ein Polymer und ein Faden hergestellt mit dem Unterschied, dass der Faden bei der Herstellung nach der Verstreckung durch ein Dampfrohr mit 2 bar Sattdampf geführt wird, wo er schrumpfen kann.
Der Titer des Fadens beträgt somit 60 dtex, die Bruchdehnung 500% und der Kochschrumpf 2%. Wenn dieser Faden bis auf 300% verdehnt wird, zeigt er nach 2 min Relaxation eine bleibende Dehnung von 40%.
Die Fäden der erfindungsgemäss hergestellten Beispiele 2 bis 5 sowie 7 zeigen einen tiefen Kochschrumpf gemäss Tabelle 1. Dieser ist je nach Polymerart deutlich tiefer als bei den Vergleichsbeispielen. Die Bruchdehnung und somit die reversible Dehnung ist je nach Polymerart verschieden aber sicher höher. Die bleibende oder irreversible Dehnung ist dagegen leicht angestiegen.
Die Fäden der erfindungsgemässen Beispiele 2 bis 5 sowie
7 werden alternierend mit PET oder mit PA 6.6 zu Strümpfen oder Miederwaren gestrickt. Beim Färben schrumpfen sie nur wenig und zeigen keine Steifigkeit.
Tabelle I Polymer- und Fadeneigenschaften Beispiel 1 2 3 4 5 6 7 Polymer-Eigenschaften Schmelzpunkt "C 245 245 218 245 212 205 205 IV dl/g 1,2 1,2 1,6 1,3 1,2 1,1 1,1 Faden-Eigenschaften Titer dtex 31 35 32 24 23 30 60 Bruchdehnung (Dt) % 60 68 62 58 60 120 500 Festigkeit cN/tex 42 40 38 37 43 54 50 Kochschrumpf % 16 7,5 4,5 6 8 60 2 Hysterese bis Dt % 50 50 60 60 50 80 300 Bleibende Dehnung % 10 10 14 13 15 0 40
DESCRIPTION
The invention relates to a method for producing dimensionally stable elastic filament threads from segmented elastomers, and threads produced by the method and their use.
Filament threads made of segmented elastomers with rubber-elastic properties are known. For example, US Pat. No. 3,023,192 describes a process for producing a linear segmented copolyetherester elastomer, a polymer having a melting point of at most 232 ° C. being obtained from dimethyl terephthalate, ethylene glycol and a polyalkylene glycol using calcium acetate as catalyst. A melt-extruded thread is either treated with a fine powder or spun in water to prevent the filaments from sticking together when being wound up.The threads are wound at a speed of about 600 to 1000 m / min and cold drawn in a further operation.
DE-B-1 297277 also describes the production of elastic threads from melt-spinnable, segmented copolyether esters, which contain the polyether segment in an amount of up to at most 50 mol percent of the copolymer. Here, too, the threads melt-spun at about 200 ° C. are cold-drawn. No information is given on the type of drawing.
According to EP 0 046 346, however, segmented thermoplastic elastomers with a high proportion of soft segments and correspondingly low softening points can be produced with good elastic properties by allowing the melt-spun thread to shrink in hot water in a separate operation. The thread, in particular the fabric, is aftertreated in a finishing process at temperatures between 80 and 100 ° C. and for relatively long times.
Spinning and drawing processes for the production of thermoplastic filament threads are known per se. However, it has so far not been possible to produce an elastic thread which has a low thermal shrinkage and which is produced in an integrated or separate spinning, stretching and heat-setting process during the thread production without adhesion.
The object of the invention is to provide a method for producing an elastic monofilament or multifilament continuous thread with reduced adhesive tendencies, i. H. a thread that has no glued fibrils and does not glue when wound up.
Another object is the economical production of a filament thread with a reversible elongation of at least 20%, a tensile strength of at least 30 cN / tex and a boiling shrinkage of less than 10%, preferably less than 5%.
The object is achieved according to the invention in that the elastomer is melt-spun, stretched and then heat-set.
Surprisingly, it has been possible for the first time to spin elastic threads made of segmented elastomers without bonding without powdering talc or other release agents into multifilaments which have good dimensional stability. It is advantageous to draw directly after spinning in a so-called spin stretching process.
The heat-setting is preferably carried out between two godet duos, the temperatures in the thread range being between 90 and 200 ° C., during an exposure period of not more than 5 s, preferably 0.01 to 5 s, in particular 0.05 to 0.5 s.
Saturated steam of 1 to 2 bar has proven to be the most suitable for heat setting. The heat setting can also be carried out by means of a liquid or a heated metal surface in the form of a so-called iron or via heated rollers, in which case the temperature of the heated surface must be 150 to 200 ° C.
The elastomers which can be used for the production of the melt-spinnable multifilaments are segmented, physically, but not chemically cross-linked polymers with alternating soft and hard segments, which tend to shrink after melt spinning and after filament production. The soft portion is usually 15 to 50% by weight, preferably 25 to 35%.
Preferred elastomers are polyurethanes, in particular polyester urethanes. By polyester urethanes are meant those which were prepared by mixing together a polyester such as polycaprolactone diol, polybutylene glycol adipate with molecular weights around 1000 with the 1.1 to 3.1 equimolar amount of diphenylmethane diisocyanate and a 0.1 to 2.1 molar amount of 1,4-butanediol .
Products such as the Estane R from GOODRICH have Shore hardness A of 80 to 100, with those with softening points of 180 to 220 "C being preferred.
Another class of elastomers that are still preferably used are the segmented polyester polyether or polyester-polyester. These are from aliphatic, cycloaliphatic or aromatic dicarboxylic acids such as terephthalic acid, cyclohexane dicarboxylic acid, adipic acid and diols such as ethylene glycol and 1,4-butanediol as well as poly (alkylene oxide) glycols such as polyethylene glycol or in the case of segmented polyester polyesters instead of the poly (alkylene oxide) glycols, polyesters such as polycaprolactone, polycarbonate or aliphatic polyesters made from a dicarboxylic acid and a diol.
Segmented polyester-polyether polymers consisting of terephthalic acid, polybutylene glycol and 1,4-butanediol units or the like are also suitable.
Other melt-spinnable elastomers, such as the polyetheramides, which contain caprolactam, polyoxyalkylenediamine and aliphatic, cycloaliphatic or aromatic dicarboxylic acid units, or polyamide-polyester block polymers which contain the polyamide- and polyester-forming components, can also be used according to the invention.
The resulting rubber-elastic thread should have a reversible elongation of 20 to 600%, preferably 40 to 400%, based on the original length of the thread, and at least a tensile strength of 30 cN / tex, preferably 35 to 80 cN / tex based on the break titer and one Boiling shrinkage of less than 10%, preferably less than 5% in boiling water.
The elastic thread is used to manufacture textile fabrics such as knitwear and stockings and must therefore be dimensionally stable at temperatures of> 90 "C so that the fabrics can be finished without any problems.
These shrinkable polymers are melted for further treatment in an extruder or melting pot at temperatures of 5 to 25 "C above the softening point of the polymer, pressed through a nozzle with one or more holes, cooled via a blow shaft in a known manner and in a conventional spinning and Stretched or in an integrated spin-stretching process to oriented oriented shrinkable filaments. The titer and the winding speed are not critical.
As a rule, the titer is less than 300 dtex, usually between 10 and 75 dtex. The winding speed is usually between 600 and 4000 m / min.
A feature of the melt-spun and also drawn, but not heat-set filaments according to the invention is that they are not only less dimensionally stable, but also less elastic, i. H. have a lower reversible elongation. With a hysteresis treatment of 5 cycles up to an elongation that is less than the elongation at break, and after 2 minutes of relaxation, a permanent elongation can be determined depending on the type of polymer.
In the spinning or drawing process, which is preferably carried out between two heated pairs of rollers or between two pairs of rollers with a heating unit, a fixing / relaxing stage can also be integrated or connected downstream, so that the filaments shrink before winding and can therefore be used directly.
The thermal treatment is carried out at a temperature which is below the softening point and between 40 and 200 ° C., preferably between 90 and 180 ° C. and for a time between 0.01 and 5 s, preferably between 0.05 and 0.5 s. Depending on the type of polymer, it is advantageous to respectively heat treatment in a hot water bath. to be carried out under steam at temperatures between 90 and 120 "C, so that the shrinkage is minimal with retrofitting such as dyeing. Other polymers can also be heat-set using hot air. The preferred temperature is 140 to 190, usually 160 to 180" C .
According to the invention, these treatments can be integrated, i. H. during filament production or in a separate operation.
Of course, the filaments according to the invention can be wound with a non-elastic filament, so that the yarn has more suitable module, handle and rubbing properties or together with other, e.g. B.
non-elastic filaments such as polyamide and polyester, can be processed to produce flat structures.
The invention will be explained in more detail with the aid of exemplary embodiments. The results are summarized in Table I.
> Example 1 (comparative example): <8 kg of dimethyl terephthalate, 5.6 kg of monoethylene glycol at 140 to 220 ° C. and normal pressure in the presence of 4 g of manganese acetate. 4H10 are transesterified in a 25 1 autoclave. 7 kg of a polyethylene glycol with a molecular weight of 4000 were added and, in the presence of 4.0 g of Sb203 as a polycatalyst, 80 g of the antioxidant Irganox 1010 and 80 g of the light stabilizer Tinuvin 770 at a temperature of 265 ° C., the block polymer was prepared.
The polymer is practically colorless and has a melting point of 245 C. The intrinsic viscosity, measured at 25 C in an Ubbelohde viscometer in a 0.4% solution of the polymer in a 1: 1 mixture of phenol and tetrachloroethane, is 0.8 dl / g . The granules are then first dried at 140.degree. C. for 8 hours and moderate pressure and then post-condensed at 200.degree. C. for 15 hours to an IV of 1.2 dl / g in the granules. The polyester-polyether polymer is melted in an extruder 260cd and drawn off through a spinneret with 8 holes at 600 m / min, oiled and wound up with a spinning preparation consisting of 13% paraffin oil in water.
The thread is then cold stretched by 400% on a known stretching machine between two pairs of rolls. With a titer of 31 dtex, the elongation at break was 60%, the tensile strength at break 42 cN / tex and the cooking shrinkage 16%.
> Example 2: <As in Comparative Example 1, a polymer and a thread are produced with the difference that during the thread production the polymer is drawn off at 600 m / min and stretched between two pairs of rolls with 5 loops each and wound up at 1250 m / min. Both rollers are driven by a motor and the counter rollers by air.
The thread with boiling shrinkage of 16% is then stretched on a stretching machine and then passed between two rolls with 5 loops each over an iron at 180 ° C., so that the thread can relax. The thread is wound at 180 m / min is now 35 dtex, elongation at break 68% and cooking shrinkage 7.5%.
> Example 3: <With Hytrel 7246R from DU PONT, consisting of 1,4-butanediol, polybutylene glycol and terephthalic acid units, with a melting point of 218 "C and an IV of 1.6 dl / g, a thread is made at a spinning temperature of 250 "C produced by a spin stretching process.
The thread is then heat-set as in Example 1, but at 170 ° C. and for 0.1 s. The mechanical properties are described in Table 1.
> Example 4: <The polymer and thread production is carried out according to Example 2, with the difference that in the polymer production, instead of 2.7 kg, only 0.9 kg of the polyethylene glycol and additionally 2.0 kg of the diester of the dimer fatty acid PriplastR from UNEM and 0 , 2 kg of the dimethyl ester of 5-sulfoisophthalic acid were added to the reaction mixture. The thread shows the properties of Table 1.
> Example 5: <The polymer and thread production takes place according to example 2, with the difference that instead of the polyethylene glycol and before the polycondensation phase, 3.4 kg of a polycaprolactone with a molecular weight of 2000 is added to the reaction mixture. The polyester-polyester thread shows the properties of Table 1.
Example 6 (comparative example):
A mixture of 1.7 eq. a polycaprolactone with a molecular weight of 900 and 1.2 eq. 1,4-butanediol is melted in a kettle. 2.9 eq. Diphenylmethane p-p'-diisocyanate added and then stirred and allowed to react until the melt has an IV of 1.1. The polyester urethane obtained is dried at 160 ° C., melted in an extruder at 220 ° C. and drawn off through a spinneret with 8 holes at 600 m / min, oiled with the aqueous spinning preparation and then, as in Example 2, between two pairs of rolls with 5 loops each stretched and wound up at 1250 m / min.
The thread has a titer of 30 dtex, a tensile strength of 54 cN / tex, an elongation at break of 120% and a boiling shrinkage of 60%. If this thread is stretched to 80%, it shows no permanent stretch after 2 minutes of relaxation.
> Example 7: <As in Comparative Example 6, a polymer and a thread are produced, with the difference that the thread, after being drawn, is passed through a steam pipe with 2 bar of saturated steam, where it can shrink.
The titer of the thread is therefore 60 dtex, the elongation at break 500% and the cooking shrinkage 2%. If this thread is stretched to 300%, it shows a permanent stretch of 40% after 2 minutes of relaxation.
The threads of Examples 2 to 5 and 7 produced according to the invention show a deep boil-off shrinkage according to Table 1. Depending on the type of polymer, this is significantly lower than in the comparative examples. The elongation at break and thus the reversible elongation differs depending on the type of polymer, but is certainly higher. The permanent or irreversible stretch, however, has increased slightly.
The threads of Examples 2 to 5 as well as
7 are knitted alternately with PET or with PA 6.6 to stockings or corsetry. They shrink only slightly during dyeing and show no rigidity.
TABLE I Polymer and Thread Properties Example 1 2 3 4 5 6 7 Polymer Properties Melting Point "C 245 245 218 245 212 205 205 IV dl / g 1.2 1.2 1.6 1.3 1.2 1.1 1 . 1 thread properties titer dtex 31 35 32 24 23 30 60 elongation at break (Dt)% 60 68 62 58 60 120 500 strength cN / tex 42 40 38 37 43 54 50 cooking shrinkage% 16 7.5 4.5 6 8 60 2 Hysteresis up to Dt% 50 50 60 60 50 80 300 Permanent elongation% 10 10 14 13 15 0 40