DESCRIPTION
La présente invention a pour objet un procédé automatique de bobinage en continu, rapide, rationnel et précis, pour la fabrication industrielle et en grande série de composants bobinés.
Au stade actuel et dans les techniques utilisées jusqu'à ce jour, le composant est fabriqué dans une suite d'opérations semi-automatiques, le bobinage étant de caractère unitaire, avec mise en place individuelle des cosses et soudage des extrémités du fil sur ces dernières par intervention manuelle.
L'objet de la présente invention est un procédé automatique de bobinage en continu qui permet de réduire de manière quasi totale l'intervention humaine dans la fabrication des composants bobinés et d'augmenter par conséquent de manière particuliérement intéressante les cadences de production. De plus, ce nouveau procédé automatique de bobinage a l'avantage de faciliter, voire de permettre, la fabrication de composants aux dimensions extrêmement réduites, destinés aux technologies microminiaturisées et d'être particulièrement bien adapté à l'utilisation de robots, par exemple, en application moderne, pour une implantation rapide de ces composants bobinés sur des circuits imprimés.
Le présent procédé se distingue par les caractéristiques énumérées à la revendication 1 annexée.
La figure 1 représente le support métallique étamé en forme de bande prédécoupée.
La figure 2 représente le support prédécoupé avec pattes pliées pour l'accrochage du fil à bobiner.
La figure 3 indique les positions des deux points de collage sur le support nécessaires à la fixation sur ce dernier de chacun des noyaux.
La figure 4 représente le support avec ses noyaux fixés par collage.
La figure 5 représente le support avec ses noyaux fixés par collage et bobinés à l'aide d'un fil ininterrompu.
La figure 6 indique pour chaque composant les points de soudure du fil ininterrompu sur chacune des cosses.
La figure 7 représente le composant enrobé d'une coiffe plastique.
La figure 8 représente le composant terminé séparé de son support après découpage de l'extrémité de ses cosses.
Le procédé automatique de bobinage en continu selon l'invention et schématisé sur le dessin comprend la réalisation d'un support métallique étamé en forme de bande prédécoupée 1, muni de trous 2 pour son entraînement en automatique, de pattes pliées 3 pour l'accrochage du fil ininterrompu 4 soudé au point 11 entre deux bobinages, de ses points de collage 5 pour les noyaux 6 qui, une fois bobinés du fil ininterrompu 4, deviennent des composants 7, ces derniers pouvant être recouverts d'une coiffe plastique 8 par laquelle ces composants 7 peuvent être repris avec précision pour des opérations ultérieures en robotique par exemple, les points 9 du support 1 étant les endroits pour le découpage final des extrémités des cosses 10, libérant ainsi et définitivement le composant 7 de son support 1.
Selon ce procédé, on prépare un support à partir d'une bande continue, métallique ou munie à certains endroits au moins d'un revêtement conducteur de l'électricité, par découpage permettant de former des organes de fixation île long d'une de ses tranches, des organes d'accrochage 3 pliés après découpage hors du plan du support, et des perforations d'entraînement 2.
Ce support étant ainsi réalisé, on colle sur deux organes de fixation ou cosses I adjacents un noyau 6 à bobiner La fixation du noyau 6 sur ces cosses 1 peut être réalisée de toute autre façon.
Puis, à l'aide d'un dispositif d'avance (non illustré) tractant pas à pas la bande par ses perforations 2, on déplace cette bande par rapport à une ou plusieurs têtes de bobinage, par exemple celles décrites dans le brevet CH 668056.
Le fil à bobiner 4 est amarré, par deux ou trois tours, sur un organe d'accrochage 3, puis il est conduit sous la cosse I avant d'être bobiné autour du noyau 6, ensuite conduit sous l'autre cosse I portant ce noyau 6, enfin dévié vers l'organe d'accrochage 3 suivant auquel il est amarré. La bande avance alors d'un pas, et le cycle de bobinage est répété pour le noyau 6 suivant.
Puis, là où le fil passe sous les cosses 1, il est soudé à chacune de ces cosses 1 par tout procédé connu, par exemple au laser.
Ensuite, on surmoule ou on encapsule le noyau 6 avec une enveloppe 8 en matière plastique, puis on sépare les cosses 1 de la bande en les sectionnant suivant les lignes 9, sectionnant du même coup le fil entre chacun de ses points de soudure sur les cosses I et l'organe d'accrochage 3 auquel il est amarré. Le composant bobiné et encapsulé, muni de ses cosses 1, est terminé. Il a été obtenu de manière entièrement automatique en continu, sans intervention manuelle.
DESCRIPTION
The present invention relates to an automatic continuous winding process, rapid, rational and precise, for the industrial production and in large series of wound components.
At the present stage and in the techniques used to date, the component is manufactured in a series of semi-automatic operations, the winding being of a unitary character, with individual positioning of the lugs and welding of the ends of the wire on these last by manual intervention.
The object of the present invention is an automatic continuous winding process which makes it possible to almost completely reduce human intervention in the manufacture of the wound components and consequently to increase in a particularly advantageous production rates. In addition, this new automatic winding process has the advantage of facilitating, even allowing, the manufacture of components with extremely small dimensions, intended for microminiaturized technologies and of being particularly well suited to the use of robots, for example, in modern application, for rapid installation of these components wound on printed circuits.
The present method is distinguished by the characteristics listed in claim 1 appended hereto.
FIG. 1 shows the tinned metal support in the form of a precut strip.
Figure 2 shows the pre-cut support with folded tabs for hanging the wire to be wound.
Figure 3 shows the positions of the two bonding points on the support necessary for the attachment to the latter of each of the cores.
Figure 4 shows the support with its cores fixed by gluing.
Figure 5 shows the support with its cores fixed by gluing and wound with an uninterrupted wire.
Figure 6 shows for each component the welding points of the unbroken wire on each of the terminals.
FIG. 7 represents the component coated with a plastic cap.
Figure 8 shows the finished component separated from its support after cutting the end of its lugs.
The automatic continuous winding method according to the invention and shown diagrammatically in the drawing comprises the production of a tinned metal support in the form of a precut strip 1, provided with holes 2 for its automatic drive, with folded tabs 3 for hanging uninterrupted wire 4 welded at point 11 between two windings, its bonding points 5 for the cores 6 which, once wound up with uninterrupted wire 4, become components 7, the latter being able to be covered with a plastic cover 8 by which these components 7 can be taken up with precision for subsequent operations in robotics for example, the points 9 of the support 1 being the places for the final cutting of the ends of the lugs 10, thus releasing the component 7 from its support 1 definitively.
According to this method, a support is prepared from a continuous strip, metallic or provided in at least some places with an electrically conductive coating, by cutting allowing the formation of fastening members island along one of its edges, hooking members 3 folded after cutting out of the plane of the support, and drive perforations 2.
Since this support is thus produced, a core 6 to be wound is glued to two fixing members or lugs I. The fixing of the core 6 to these lugs 1 can be carried out in any other way.
Then, using a feed device (not illustrated) pulling the strip step by step through its perforations 2, this strip is moved relative to one or more winding heads, for example those described in the CH patent. 668056.
The winding wire 4 is moored, by two or three turns, on a hooking member 3, then it is led under the terminal I before being wound around the core 6, then led under the other terminal I carrying this core 6, finally deflected towards the attachment member 3 according to which it is moored. The strip then advances by one step, and the winding cycle is repeated for the next core 6.
Then, where the wire passes under the lugs 1, it is welded to each of these lugs 1 by any known process, for example by laser.
Then, the core 6 is overmolded or encapsulated with a plastic casing 8, then the lugs 1 are separated from the strip by cutting them along the lines 9, cutting at the same time the wire between each of its welding points on the lugs I and the attachment member 3 to which it is moored. The wound and encapsulated component, provided with its lugs 1, is finished. It was obtained fully automatically continuously, without manual intervention.