BESCHREIBUNG
Die Erfindung betrifft eine Anordnung zur Schubsicherung für eine Muffenrohrverbindung zum Verbinden eines glattwandigen Rohrendes mit dem Muffenende eine anschliessenden Rohrs. mit einer Dichtung im Muffengrund und mit einem auf dem Rohrumfang des glattwandigen Rohrendes festklemmbaren Sicherungsteil mit einer radial auswärts vorspringenden Schulter, die innerhalb des Muffenendes gegen eine in diesem ausgebildete radial einwärts vorspringende Gegenschulter abgestützt ist.
Schubsicherungen für Muffenrohrverbindungen sind in verschiedenen Ausführungen bekannt, wobei die Schubsicherung immer durch eine formschlüssige Verbindung des sogenannten Spitzendes des einen Rohrs mit dem Muffenende des anschliessenden Rohrs erreicht wird, und zwar entweder durch einen am Spitzende des einen Rohrs angeschweissten oder in irgend einer Weise festgeklemmten Ring, der sich gegen einen am Muffenende mittels Gewinde befestigten Schraubring oder mittels Schrauben befestigten Halteflansch bei einer Steckmuffenverbindung abstützt. Bei der Konstruktion wird in der Regel darauf geachtet, dass eine Abwinkelung des Rohrstrangs möglich ist.
Um eine Muffenrohrverbindung mit Schubsicherung sowohl hinsichtlich der Herstellung als auch bezüglich der notwendigen Montagearbeit beim Rohrverlegen weiter zu vereinfachen, ist auch bereits bekannt, den mit dem ringförmigen Teil am Spitzende zusammenwirkenden und für die Schubsicherung die Längskräfte aufnehmenden ringförmigen Teil am Muffenende einstückig mit diesem Muffenende auszubilden. Damit entfällt die zusätzliche Montagearbeit, einen Schraubring oder Halteflansch am Muffenende zu befestigen.
Bei einer aus der AT-PS 372769 bekannten Muffenrohrverbindung dieser Art bildet ein auf dem Spitzende des einen Rohrs festgeklemmter zweiteiliger Klemmring die Längskräfte aufnehmende Schulter, die gegen eine am Muffenende einstückig ausgebildete, radial einwärts vorspringende Gegenschulter abgestützt ist. Bei dieser bekannten Muffenrohrverbindung ist jedoch nachteilig, dass bei dem relativ schmalen zweiteiligen Klemmring die einander gegenüberliegenden Enden der Klemmringteile aufweisen, die am Ende Spannschrauben zum Festspannen des Klemmrings aufnehmen.
Die relativ schmalen Klemmringteile, die innerhalb des Muffenendes hinter der einstückig ausgebildeten Gegenschulter zu liegen kommen, weisen innenseitig ein sägezahnartiges Profil auf, das sich an der Aussenfläche des Spitzendes des eingeschobenen Rohrs festkrallen soll, aber die Festklemmung mittels der Spannschrauben erfolgt im axialen Abstand von diesen mit dem sägezahnartigen Profil versehenen Teilen an den Enden der aus dem Muffenende herausragenden winkelsteifen Lappen, was die Wirksamkeit der Klemmung reduziert, aber nicht anders möglich ist, weil die Spannschrauben nur ausserhalb des Muffenendes zugänglich sind.
Diese bekannte Muffenrohrverbindung ist ausserdem vorzugsweise für im Schleudergussverfahren hergestellte Rohre bestimmt und der mit dem Muffenende einstückig ausgebildete, radial einwärts vorspringende und die Gegenschulter bildende Teil lässt sich im Schleudergussverfahren herstellen, wobei jedoch bei dieser Ausführungsform ein wesentlicher Nachteil darin besteht, dass für die am Klemmring seitlich auskragenden Lappen in der ringförmigen Gegenschulter am Muffenende eine Ausnehmung vorhanden sein muss, durch die sich die Lappen aus dem Muffenende nach aussen erstrecken. Die Herstellung dieser mindestens einen Ausnehmung, oder von zwei Ausnehmungen bei einander gegenüberliegenden Spannschrauben, erfordert aber die Verwendung von Kernen beim Schleudergussverfahren, was die Herstellung wiederum verteuert bzw.
die durch das Schleudergussverfahren erzielbaren Vorteile mindert.
Die vorliegende Erfindung setzt sich daher zur Aufgabe, bei der Herstellung von für eine Muffenrohrverbindung bestimmten Rohren im Schleudergussverfahren ohne die Verwendung von Kernen auszukommen, um die Vorteile dieses Herstellungsverfahrens nicht teilweise einzubüssen, und ferner soll die Befestigung der die Längskräfte aufnehmenden Stützschulter am Spitzende des Rohrs in optimal wirksamer Weise durch Spannschrauben unmittelbar über den innenseitig aufgerauhten und an dem Spitzende sich festkrallenden Klemmeinrichtungsteilen erfolgen.
Weitere Einzelheiten und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung und den Zeichnungen, in denen Ausführungsformen des Erfindungsgegenstandes beispielsweise dargestellt sind. Es zeigen:
Fig. 1 einen Axialschnitt durch eine erste Ausführungsform der Muffenrohrverbindung;
Fig. 2 einen Querschnitt durch das Rohr und die Draufsicht auf die Muffenrohrverbindung, gemäss Fig. 1;
Fig. 3 einen Axialschnitt durch eine zweite Ausführungsform der Muffenrohrverbindung mit einer längsgeschlitzten Hülse;
Fig. 4 als zweite Ausführungsform die schaubildliche Darstellung der längsgeschlitzten Hülse und der Klemmschelle.
Gemäss Fig. 1 und 2 ist das Spitzende eines Rohrs 1 mit dem Muffenende 2 eines anschliessenden Rohrs 3 verbunden. Im Muffengrund 4 ist eine Dichtung 5 angeordnet, die gegen das Spitzende des Rohrs 1 anliegt.
Das im Schleudergussverfahren hergestellte Rohr 3 mit dem Muffenende 2 weist im Abstand vom Muffenende eine umlaufende Rille 6 auf. In diese Rille erstreckt sich die am Ende von zwei Halbschalen 7 ausgebildete, radial vorspringende Schulter 8 hinein, welche Schulter gegen die gegenüber der Rille radial einwärts vorspringende Gegenschulter 9 am Muffenende abgestützt ist. Die Rille 6 und die Gegenschulter 9 sind am Muffenende 2 umlaufend ohne eine Unterbrechung ausgebildet, so dass eine einfache Herstellung im Schleudergussverfahren möglich ist.
Die das Sicherungsteil bildenden zwei Halbschalen 7 bestehen vorzugsweise aus Sphäroguss und sind somit starr, und damit man die Schulter 8 hinter die Gegenschulter 9 in das Muffenende 2 hineinbringen kann, bevor das Spitzende des Rohrs 1 hineingeschoben wird, muss jede Halbschale um soviel kleiner als der halbe Rohrumfang sein, dass sich der grössere Kreisbogen der Schulter 8, wenn man die Halbschale näher zum Zentrum hin hält, in den kleineren Kreisbogen der Gegenschulter 9 in axialer Richtung hineinschieben lässt. Mit anderen Worten ist zumindest die von der Schulteraussenkante gemessene Höhe h in dem von der Halbschale 7 gebildeten Kreissegment kleiner als der Radius r der Innenkante der Gegenschulter 9 am Muffenende.
Ein von der Schulter 8 abgewandter Abschnitt 10 der Halbschale 7 ist innenseitig mit einem scharfkantigen Profil, beispielsweise Sägezahnprofil ausgestattet, damit sich die Halbschale an der Rohraussenseite festkrallt, wenn die beiden Halbschalen 7 mittels Spannschrauben 11, die sich durch angegossene und etwa radial sich erstreckende Lappen 12 hindurch erstrecken, gegeneinander verspannt werden. Jede Halbschale 7 kann zwischen der Schulter 8 und dem mit einem scharfkantigen Profil versehenen Abschnitt 10 umfangsmässig verteilt angeordnete Schlitze 13 aufweisen.
Aus Fig. 1 geht hervor, dass die beiden Halbschalen 7 unmittelbar an dem mit dem scharfkantigen Profil versehenen Abschnitt 10 gegeneinander verspannt werden, was die beste Klemmwirkung zu erzielen gewährleistet.
Gemäss Fig. 3 und 4 ist bei einer abgewandelten, bevorzugten Ausführungsform das Sicherungsteil als eine längsgeschlitzte Hülse 15 aus Stahlblech ausgebildet. Der Längsschlitz 16 sowie weitere umfangsmässig verteilt angeordnete und nicht durchgehende Schlitze ermöglichen, dass sich die Hülse 15 zusammendrücken lässt und in das Muffenende eingeführt werden kann, wo sie dann federnd wieder auseinanderspreizt. Eine radial zur Aussenseite vorstehende Schulter 18 am Hülsenende stützt sich gegen die Gegenschulter 9 am Muffenende 2 des Muffenrohrs 3 ab. Die Funktion der Schulter 18 ist die gleiche wie die der Schulter 8 der Halbschale 7 gemäss Fig. 1. Am anderen Ende der Hülse 15 ist ein kleiner vorstehender Falzrand 19 ausgebildet, über den die Klemmschelle 20 greift, welche am Aussenumfang des Rohrs 1 festgeklemmt wird.
Die Klemmschelle 20 ist innenseitig in gleicher oder ähnlicher Weise ausgebildet wie der Abschnitt 10 der Halbschale 7, um einen sicheren Halt auf dem Rohrumfang zu gewährleisten.
Die vorstehend beschriebene Muffenrohrverbindung gewährleistet die elektrische Verbindung zwischen den Röhren und erlaubt auch eine Abwinkelung des verlegten Rohrstrangs, zu welchem Zweck die Schulter 8 bzw. 18, gegen die die Gegenschulter 9 anliegt, eine gewölbte Fläche aufweist, und da das Muffenrohr im Schleudergussverfahren ohne Anwendung von Kernen hergestellt werden kann, ist damit die preiswerteste und einfachste Muffenrohrverbindung mit Schubsicherung geschaffen.
DESCRIPTION
The invention relates to an arrangement for shear protection for a socket pipe connection for connecting a smooth-walled pipe end to the socket end of a connecting pipe. with a seal in the socket base and with a securing part which can be clamped onto the pipe circumference of the smooth-walled pipe end and has a radially outwardly projecting shoulder which is supported within the socket end against a counter-shoulder which is formed in this and projects radially inwards.
Thrust locks for socket pipe connections are known in different designs, the shear protection always being achieved by a positive connection of the so-called tip end of the one pipe to the socket end of the connecting pipe, either by a ring welded to the tip end of the one pipe or clamped in some way , which is supported against a screw ring attached to the end of the socket by means of a thread or a holding flange attached by means of screws in a push-in socket connection. During construction, care is usually taken to ensure that the pipe string can be bent.
In order to further simplify a socket pipe connection with thrust protection both with regard to the manufacture and with regard to the necessary assembly work when laying pipes, it is also known to form the annular part at the socket end which cooperates with the annular part at the tip end and which absorbs the longitudinal forces for the shear protection, in one piece with this socket end . This eliminates the additional assembly work of attaching a screw ring or retaining flange to the end of the socket.
In a sleeve pipe connection of this type known from AT-PS 372769, a two-part clamping ring clamped on the tip end of the one tube forms the shoulder which absorbs the longitudinal forces and is supported against a counter-shoulder which is integrally formed on the sleeve end and projects radially inwards. In this known socket pipe connection, however, it is disadvantageous that, in the case of the relatively narrow two-part clamping ring, the opposite ends of the clamping ring parts, which at the end receive clamping screws for tightening the clamping ring.
The relatively narrow clamping ring parts, which come to rest within the socket end behind the one-piece counter shoulder, have a sawtooth-like profile on the inside, which is supposed to cling to the outer surface of the tip end of the inserted pipe, but the clamping by means of the clamping screws takes place at an axial distance from them with the sawtooth-like profile at the ends of the protruding flaps protruding from the socket end, which reduces the effectiveness of the clamping, but is not possible in any other way, because the clamping screws are only accessible outside the socket end.
This known socket pipe connection is also preferably intended for pipes produced by centrifugal casting and the part which is formed in one piece with the socket end, projects radially inward and forms the counter-shoulder, can be produced by centrifugal casting, but in this embodiment there is a major disadvantage in that for those on the clamping ring laterally projecting tabs in the ring-shaped counter-shoulder at the end of the socket must have a recess through which the tabs extend outwards from the end of the socket. However, the production of this at least one recess, or of two recesses in the case of opposing clamping screws, requires the use of cores in the centrifugal casting process, which in turn makes the production more expensive or
reduces the advantages achievable by the centrifugal casting process.
The present invention therefore sets itself the task in the manufacture of pipes intended for a socket pipe connection using the centrifugal casting process without the use of cores, in order not to partially lose the advantages of this production process, and furthermore the fastening of the longitudinal shoulder which supports the forces at the tip end of the pipe in an optimally effective manner by means of clamping screws directly over the inside of the roughened clamping device parts which are clawed at the tip end.
Further details and advantages of the invention result from the following description and the drawings, in which embodiments of the subject matter of the invention are shown, for example. Show it:
1 shows an axial section through a first embodiment of the socket pipe connection;
2 shows a cross section through the pipe and the top view of the socket pipe connection according to FIG. 1;
3 shows an axial section through a second embodiment of the socket pipe connection with a longitudinally slotted sleeve;
Fig. 4 as a second embodiment, the diagrammatic representation of the longitudinally slotted sleeve and the clamp.
1 and 2, the tip end of a pipe 1 is connected to the socket end 2 of a connecting pipe 3. In the socket base 4, a seal 5 is arranged, which bears against the tip end of the tube 1.
The tube 3 produced by centrifugal casting with the socket end 2 has a circumferential groove 6 at a distance from the socket end. The radially projecting shoulder 8 formed at the end of two half-shells 7 extends into this groove, which shoulder is supported against the counter shoulder 9 projecting radially inwards relative to the groove at the end of the sleeve. The groove 6 and the counter-shoulder 9 are formed all the way around the sleeve end 2 without an interruption, so that simple manufacture by centrifugal casting is possible.
The two half-shells 7 forming the securing part are preferably made of spheroidal graphite cast iron and are therefore rigid, and so that one can bring the shoulder 8 behind the counter-shoulder 9 into the socket end 2 before the pointed end of the pipe 1 is pushed in, each half-shell must be so much smaller than that be half the circumference of the tube so that the larger circular arc of the shoulder 8, if one holds the half shell closer to the center, can be pushed into the smaller circular arc of the counter shoulder 9 in the axial direction. In other words, at least the height h measured from the outer shoulder edge in the circle segment formed by the half-shell 7 is smaller than the radius r of the inner edge of the counter shoulder 9 at the end of the sleeve.
A section 10 of the half-shell 7 facing away from the shoulder 8 is provided on the inside with a sharp-edged profile, for example sawtooth profile, so that the half-shell clings to the outside of the tube when the two half-shells 7 by means of tensioning screws 11 which extend through cast-on and approximately radially extending tabs 12 extend through, are braced against each other. Each half-shell 7 can have slots 13 arranged circumferentially distributed between the shoulder 8 and the section 10 provided with a sharp-edged profile.
1 shows that the two half-shells 7 are braced against one another directly on the section 10 provided with the sharp-edged profile, which ensures the best clamping effect.
3 and 4, in a modified, preferred embodiment, the securing part is designed as a longitudinally slotted sleeve 15 made of sheet steel. The longitudinal slot 16 and further circumferentially distributed and non-continuous slots enable the sleeve 15 to be compressed and to be inserted into the sleeve end, where it then spreads apart again in a resilient manner. A shoulder 18 protruding radially to the outside at the sleeve end is supported against the counter shoulder 9 at the sleeve end 2 of the sleeve pipe 3. The function of the shoulder 18 is the same as that of the shoulder 8 of the half-shell 7 according to FIG .
The inside of the clamp 20 is designed in the same or a similar manner as the section 10 of the half-shell 7 in order to ensure a secure hold on the circumference of the tube.
The above-described socket pipe connection ensures the electrical connection between the tubes and also allows the installed pipe string to be angled, for which purpose the shoulder 8 or 18, against which the counter-shoulder 9 rests, has a curved surface, and since the socket pipe is not used in the centrifugal casting process of cores, the cheapest and simplest socket pipe connection with thrust protection is created.