BESCHREIBUNG
Für die Beseitigung der immer noch zunehmenden Ab fallmengen gelangen bei einem mittleren Anfall zwei verschiedene Verdichtungssysteme zur Anwendung: a) der Container-Stopfer b) die Ballenpresse
Der Container-Stopfer wird meistens eingesetzt um Platz zu sparen und um die Abfuhrkosten zu reduzieren. Mit diesem werden Abfälle jeder Art in genormte Container gepresst und dann von den örtlichen Abfuhrunternehmern in ihre Kehrichtfahrzeuge gekippt und der Kehrichtverbrennung zugeführt. Mit diesem System ist eine Trennung der verschiedenen Abfälle und die Aussortierung der wiederverwertbaren Stoffe nicht möglich. Letztere werden deshalb mit separaten Ballen-Pressen, welche einen grösseren Flächendruck und damit eine bessere Verdichtungswirkung aufweisen, paketiert und dem Altstoffhändler zugeführt.
Je nach Menge und Umständen wird aber durch die Anschaffungskosten und den Platzbedarf für zwei Pressen eine Trennung und damit eine Wiederverwertung unwirtschaftlich. Wohl können durch Verwendung von transportabeln Spezialbehältern Abfälle mit dem Container-Stopfer zu Ballen gepresst und gebunden werden. Wegen dem - durch die grosse Pressplatte bedingten - kleinen Flächendruck und dem relativ grossen Ballenvolumen hat sich diese Lösung jedoch nicht durchgesetzt.
Die nachstehend beschriebene Erfindung hat den Zweck, diese Nachteile zu beseitigen, beziehungsweise die Vorteile beider Systeme in einer einzigen Maschine zu vereinigen. Sie löst diese Aufgabe dadurch, dass mit der gleichen Maschine - ohne dass Teile auszuwechseln sind - mit zwei verschieden grossen Pressflächen gearbeitet werden kann. Mit der, zum Stopfen der Container verwendeten grossen Pressplatte wird ein relativ geringer Druck pro Flächeneinheit und damit ein Verdichtungsgrad des Kehrichts erreicht, der gerade noch ein problemloses Leeren ermöglicht und die Beschädigung des Behälters vermeidet. Zum Pressen der wiederverwertbaren Stoffe (Papier, Karton, Textilien etc.) gelangt eine kleinere Pressplatte zum Einsatz, womit der spezifische Druck und der Verdichtungsgrad entsprechend erhöht wird.
Um einen rationellen Einsatz der Presse zu gewährleisten, hat die Veränderung der Plattengrösse ohne Zusatzteile und ohne Verwendung von Werkzeugen zu erfolgen. Dies wird ermöglicht durch die Anordnung von mindestens zwei Pressplatten an einem schwenkbaren Träger, der in der jeweils erwünschten Stellung arretiert wird. Die Veränderung der Pressfläche kann auch durch das Aufklappen von Plattenteilen erreicht werden. Diese Lösung ist sowohl an einer starr am Pressarm, als auch an einer der auf dem schwenkbaren
Träger befestigten Platte anwendbar. Wenn zwei Platten auf einem schwenkbaren Träger angeordnet werden, so kann durch Versetzen des Drehpunktes aus der Mitte der Längsachse eine unterschiedliche Eintauchtiefe erreicht werden, wodurch die Verdichtungswirkung der kleinen Platte nochmals verbessert werden kann.
Dank dieser Erfindung kann mit einer einzigen Presse sowohl eine kostengünstige und rationelle Abfuhr des Kehrichts, als auch eine wirtschaftliche Kompaktierung von Wertstoffen erreicht werden. Damit kann einer dringenden Forderung nach einer umweltfreundlichen Beseitigung, beziehungsweise Wiederverwertung auch von kleineren Abfallmengen entsprochen werden.
In den Zeichnungen sind zwei Ausführungsbeispiele dargestellt. Es zeigen:
Fig. 1 und 2 die Seitenansicht einer Presse, ausgerüstet mit 2 verschiedenen Pressplatten an einem schwenkbaren Träger, in zwei verschiedenen Betriebsstellungen.
Fig. 3 und 4 die Vorderansicht einer Presse, ausgerüstet mit einer starr am Pressarm befestigten, durch Aufklappen von Plattenteilen in der Grösse veränderlichen Pressplatte, in zwei verschiedenen Betriebsstellungen.
Die in Fig. 1 dargestellte Presse weist einen Fuss 1 auf an dem der Anschlag 2 zum Zentrieren des transportablen Abfallbehälters 3 dient. Durch den am Fuss starr befestigten Ständer 4 wird der Ausleger 5 so geführt, dass er durch eine elektrohydraulisch oder mechanisch betätigte Vorrichtung 6 auf- und abwärts bewegt werden kann. Der um den Drehbolzen 7 schwenkbare Träger 8 wird durch die Arretierung 9 so fixiert, dass die grosse Pressplatte 10 in Betriebsstellung ist. Ist eine genügende Menge Abfall in den Behälter eingefüllt, kann der Pressvorgang eingeschaltet werden, wodurch der Inhalt zusammengedrückt und der Ausleger wieder in seine Ausgangslage zurückgesteuert wird. Dieser Vorgang kann so oft wiederholt werden, bis die maximale Presskraft erreicht, und der Behälter gefüllt ist.
Die verschiedenen Steuerungs- und Antriebsmöglichkeiten, sowie die Möglichkeiten zur Entlastung der Behälterrollen beim Pressvorgang sind dem Fachmann bekannt und werden deshalb hier nicht dargestellt und weiter erwähnt.
In Fig. 2 ist durch Schwenken des Trägers 8 die kleine Pressplatte 11 in Betriebsstellung gebracht und durch die Arretierung 9 fixiert. Weil die gleiche Presskraft auf die kleinere Fläche einwirkt, ist der spezifische Flächendruck entsprechend grösser. Nicht nur die Grösse, auch die Form der Pressplatte kann den Erfordernissen angepasst werden.
Selbstverständlich ist der transportable Spezialbehälter 12 auf die Pressplatte 11 abgestimmt, und die entsprechende Zentrierungsvorrichtung am Anschlag 2 angebracht (siehe Teil 16 Fig. 4).
Weil der Drehpunkt aus der Längsmitte des Trägers 8 verschoben ist, weist die Pressplatte 11 einen grösseren Abstand zum Drehbolzen 7 auf. Die dadurch erreichte grössere Eintauchtiefe bewirkt, dass schon bei geringerer Einfüllmenge die volle Presskraft einwirken kann, was die Federwirkung des Inhalts vermindert und die Verdichtung verbessert.
Figur 3 zeigt das gleiche Pressensystem, jedoch mit einer Pressplatte die dreigeteilt ist, deren fester Teil 13 starr am Ausleger befestigt ist und deren aufklappbare Seitenteile 14 durch die Niederhalter 15 so gehalten sind, dass beim Pressen die gesamte Pressfläche auf den Behälterinhalt einwirkt.
In Figur 4 sind die Niederhalter 15 parallel zum Ausleger
5 gestellt, und die Plattenseitenteile 14 hochgeklappt. Damit lässt sich wiederum mit Einsatz eines zur reduzierten Plat tengrösse passenden Spezialbehälters 12 ein verbessertes Verdichtungsverhältnis des zu pressenden Abfalls erzielen.
Durch eine vertikal verstellbare Anordnung des mittleren Pressplattenteils 13 kann die Eintauchtiefe ebenfalls vergrös sert, und damit die Verdichtung verbessert werden.
Bei beiden Anwendungsbeispielen wird die grosse Pressfläche in der Regel zum Stopfen von Containern, die kleinere zum Pressen von Wertstoffen zu Ballen verwendet. Der zum Pressen der Ballen benötigte Behälter kann, ebenso wie die Pressplatte, hierfür speziell ausgerüstet werden (Führungsnut für Bänder, Bandrollen etc.). Es ist auch durchaus möglich, die kleine Platte, in runder oder eckiger Form, zum Stopfen von Wertstoffen in Säcke zu verwenden.
DESCRIPTION
In order to eliminate the still increasing amounts of waste, two different compression systems are used for a medium-sized attack: a) the container tamper b) the baler
The container tamper is mostly used to save space and to reduce the removal costs. With this, waste of all kinds is pressed into standardized containers and then tipped into their waste vehicles by local haulage contractors and fed to waste incineration. With this system, it is not possible to separate the different types of waste and to sort out the recyclable materials. The latter are therefore packaged with separate bale presses, which have a larger surface pressure and thus a better compaction effect, and are fed to the waste material dealer.
Depending on the quantity and circumstances, however, the purchase costs and the space required for two presses make separation and thus recycling uneconomical. By using transportable special containers, waste can be pressed and bound into bales with the container tamper. However, due to the small surface pressure caused by the large press plate and the relatively large bale volume, this solution has not become established.
The purpose of the invention described below is to eliminate these disadvantages or to combine the advantages of both systems in a single machine. It solves this task by working with the same machine - without having to replace parts - with two differently sized pressing surfaces. With the large press plate used to stuff the containers, a relatively low pressure per unit area and thus a degree of compaction of the rubbish is achieved, which just barely allows for easy emptying and prevents damage to the container. A smaller press plate is used to press the recyclable materials (paper, cardboard, textiles, etc.), which increases the specific pressure and degree of compaction accordingly.
In order to ensure efficient use of the press, the plate size must be changed without additional parts and without the use of tools. This is made possible by the arrangement of at least two press plates on a pivotable carrier which is locked in the desired position. The change in the press area can also be achieved by opening the plate parts. This solution is both on a rigid on the press arm, as well as on one of the swiveling
Carrier-attached plate applicable. If two plates are arranged on a swiveling carrier, a different immersion depth can be achieved by moving the fulcrum from the center of the longitudinal axis, which can further improve the compacting effect of the small plate.
Thanks to this invention, both a cost-effective and efficient removal of the rubbish and an economical compacting of valuable materials can be achieved with a single press. This means that an urgent demand for environmentally friendly disposal or recycling of smaller quantities of waste can be met.
Two exemplary embodiments are shown in the drawings. Show it:
1 and 2 the side view of a press, equipped with 2 different press plates on a pivotable support, in two different operating positions.
3 and 4, the front view of a press, equipped with a rigidly attached to the press arm, by opening plate parts in size changeable press plate, in two different operating positions.
The press shown in Fig. 1 has a foot 1 on which the stop 2 is used to center the portable waste container 3. By means of the stand 4 rigidly attached to the foot, the boom 5 is guided in such a way that it can be moved up and down by an electrohydraulically or mechanically operated device 6. The support 8, which can be pivoted about the pivot pin 7, is fixed by the locking means 9 in such a way that the large press plate 10 is in the operating position. If a sufficient amount of waste is filled into the container, the pressing process can be switched on, which compresses the contents and the boom is returned to its original position. This process can be repeated until the maximum pressing force is reached and the container is filled.
The various control and drive options, as well as the options for relieving the container rollers during the pressing process are known to the person skilled in the art and are therefore not shown here and mentioned further.
In Fig. 2, the small press plate 11 is brought into operating position by pivoting the carrier 8 and fixed by the locking means 9. Because the same pressing force acts on the smaller surface, the specific surface pressure is correspondingly higher. Not only the size, but also the shape of the press plate can be adapted to the requirements.
Of course, the transportable special container 12 is matched to the press plate 11 and the corresponding centering device is attached to the stop 2 (see part 16, FIG. 4).
Because the pivot point is displaced from the longitudinal center of the carrier 8, the press plate 11 is at a greater distance from the pivot pin 7. The greater immersion depth achieved in this way means that the full pressing force can act even with a lower filling quantity, which reduces the spring effect of the contents and improves compaction.
Figure 3 shows the same press system, but with a press plate which is divided into three parts, the fixed part 13 of which is rigidly attached to the boom and the hinged side parts 14 are held by the hold-down devices 15 so that the entire press surface acts on the container contents during pressing.
In Figure 4, the hold-down 15 are parallel to the boom
5, and the plate side parts 14 folded up. This in turn can be achieved with the use of a special container 12 suitable for the reduced plate size to achieve an improved compression ratio of the waste to be pressed.
By means of a vertically adjustable arrangement of the middle press plate part 13, the immersion depth can also be increased, and thus the compression can be improved.
In both application examples, the large pressing area is usually used for stuffing containers, the smaller one for pressing valuable materials into bales. The container required for pressing the bales, like the press plate, can be specially equipped for this (guide groove for belts, tape rolls, etc.). It is also quite possible to use the small plate, in a round or square shape, to stuff valuable materials into sacks.