DESCRIPTION
L'invention concerne une coquille de fonderie comportant un dispositif de refroidissement, et plus particuliérement l'installation de buses de dispersion d'eau de refroidissement, lesdites buses étant montées dans les parois de la coquille de fonderie et étant destinées à refroidir les blocs de matières de coulées.
Lors de la coulée de matiére en fusion à l'intérieur d'une coquille, le refroidissement joue deux rôles importants. Premièrement, une chambre de circulation d'eau est pratiquée dans les parois de la coquille pour refroidir celle-ci, qui est en contact direct avec la matière en fusion. Deuxièmement, dans les exécutions connues, des trous sont pratiqués dans les parois de la coquille, et l'eau qui est projetée contre le bloc de coulée assure le refroissement de celui-ci.
Jusqu'à présent, le refroidissement du bloc de coulée était garanti par de l'eau sortant sous forme de jets cylindriques par les trous pratiqués. Cette technique connue présente plusieurs inconvénients.
Afin de garantir un bon refroidissement, il est utile d'usiner plusieurs centaines de trous dans les parois d'une coquille, afin que ceux-ci soient le plus rapprochés possible. Cette opération d'usinage est difficile, longue et coûteuse.
Même rapprochés, les jets d'eau cylindriques n'agissent sur le bloc de coulée que localement, ce qui provoque des irrégularités dans les parois du bloc. Le réglage qui est obtenu par variation de la pression d'eau dans la chambre à eau présente une marge de réglages assez limitée, plus spécialement en ce qui concerne les basses pressions, où les réglages deviennent difficiles parce que le jet d'eau n'atteint plus le bloc de coulée avec une pression suffisante pour garantir un bon refroidissement.
Un autre inconvénient consiste dans le fait que les trous sont usinés directement dans la masse des parois de coquilles.
Dans le cas où les réglages doivent être modifiés, il est utile, avec cette technique, de réusiner tous les trous.
Le but de la présente invention consiste à supprimer ces inconvénients. Le but est atteint avec la coquille définie à la revendication 1.
L'avantage principal de l'utilisation de buses consiste dans l'interchangeabilité. Dans tous les cas où des matières de coulées différentes nécessitent des caractéristiques de refroidissement différentes, ces caractéristiques peuvent être obtenues en montant simplement des buses qui présentent les caractéristiques de diffusion d'eau adéquates. Ces changements de buses présentent l'avantage de ne néces- siter aucune modification des coquilles. L'utilisation de buses différentes permet également d'adapter facilement la pression et l'angle de diffusion du liquide de refroidissement.
Les dessins annexés illustrent schématiquement et à titre d'exemples les principes de l'invention.
La figure I est une vue d'ensemble d'une coquille de fonderie équipée avec des buses.
La figure 2 est une vue en coupe d'une paroi latérale de la coquille.
La figure 3 est une vue en coupe du détail du dispositif à buses.
La figure 4 est une vue de dessus du dispositif à buses.
En référence tout d'abord à la figure 1, une coquille 1 est constituée de quatre parois 1' à l'intérieur desquelles la matière de coulée en fusion sera conditionnée. Les faces intérieures des parois 1' sont équipées avec les buses 2.
La figure 2 montre une coupe d'une paroi 1'. La matière de coulée 4 descend contre la face intérieure de la paroi 1'.
Une chambre à eau 3 est pratiquée dans la paroi 1'. Une buse 2 est installée dans la face intérieure de la paroi 1'. La buse 2 diffuse un film d'eau 5 contre un bloc de coulée 4.
La figure 3 montre le détail de la buse. L'eau circule dans la chambre à eau 3 sous pression. L'eau sous pression passe à travers la buse 3 pour former un film d'eau 5 qui vient refroidir les parois du bloc de coulée 4.
La figure 4 montre une vue de dessus de la buse 2 qui diffuse un film d'eau avec un angle d'ouverture qui peut être de 120 par exemple.
Le principe du dispositif à buses est applicable pour les matières de coulée les plus diverses.
DESCRIPTION
The invention relates to a foundry shell comprising a cooling device, and more particularly to the installation of cooling water dispersion nozzles, said nozzles being mounted in the walls of the foundry shell and being intended to cool the blocks of casting materials.
When casting molten material inside a shell, cooling plays two important roles. Firstly, a water circulation chamber is formed in the walls of the shell to cool the latter, which is in direct contact with the molten material. Secondly, in known embodiments, holes are made in the walls of the shell, and the water which is projected against the pouring block ensures the cooling thereof.
Until now, the cooling of the casting block was guaranteed by water leaving in the form of cylindrical jets through the holes made. This known technique has several drawbacks.
In order to guarantee good cooling, it is useful to machine several hundred holes in the walls of a shell, so that these are as close as possible. This machining operation is difficult, long and costly.
Even close together, the cylindrical water jets act on the casting block only locally, which causes irregularities in the walls of the block. The adjustment which is obtained by variation of the water pressure in the water chamber presents a fairly limited adjustment margin, more particularly with regard to low pressures, where the adjustments become difficult because the water jet does not no longer reaches the casting block with sufficient pressure to guarantee good cooling.
Another disadvantage consists in the fact that the holes are machined directly in the mass of the shell walls.
In case the settings need to be changed, it is useful with this technique to remanufacture all the holes.
The object of the present invention is to eliminate these drawbacks. The object is achieved with the shell defined in claim 1.
The main advantage of using nozzles is interchangeability. In all cases where different casting materials require different cooling characteristics, these characteristics can be obtained by simply mounting nozzles which have the appropriate water diffusion characteristics. These nozzle changes have the advantage of not requiring any modification of the shells. The use of different nozzles also makes it possible to easily adapt the pressure and the angle of diffusion of the coolant.
The accompanying drawings illustrate schematically and by way of examples the principles of the invention.
Figure I is an overview of a foundry shell equipped with nozzles.
Figure 2 is a sectional view of a side wall of the shell.
Figure 3 is a sectional view of the detail of the nozzle device.
Figure 4 is a top view of the nozzle device.
Referring firstly to Figure 1, a shell 1 consists of four walls 1 'inside which the molten casting material will be conditioned. The interior faces of the walls 1 ′ are equipped with the nozzles 2.
Figure 2 shows a section of a wall 1 '. The casting material 4 descends against the inner face of the wall 1 '.
A water chamber 3 is formed in the wall 1 '. A nozzle 2 is installed in the inner face of the wall 1 '. The nozzle 2 diffuses a film of water 5 against a casting block 4.
Figure 3 shows the detail of the nozzle. The water circulates in the water chamber 3 under pressure. The pressurized water passes through the nozzle 3 to form a film of water 5 which cools the walls of the casting block 4.
Figure 4 shows a top view of the nozzle 2 which diffuses a film of water with an opening angle which can be 120 for example.
The principle of the nozzle device is applicable for the most diverse casting materials.