BESCHREIBUNG
Die Erfindung geht aus von einem Durchlaufofen zur Wärmebehandlung von Kleinteilen aus Metall unter Schutzgas oder unter Reaktionsgas mit einem endlosen, ausserhalb des Wärmebehandlungsraumes angetriebenen Förderband, insbesondere Drahtgliederband, dessen Obertrum den Wärmebehandlungsraum auf einer Stützeinrichtung aufliegend durchläuft.
Ein solcher Durchlaufofen ist aus dem DE-GM 7916413 bekannt. Bei diesem bekannten Durchlaufofen liegt das Förderband im Innern des auch als Retorte bezeichneten Wärmebehandlungsraumes auf dem ebenen Retortenboden auf, während es ausserhalb der Retorte auf einem mit dem Retortenboden fluchtenden Stützblech aufliegt. Am Ende der Retorte, noch innerhalb des Glühraums, wird das Förderband durch eine Wippe nach unten umgelenkt und läuft durch einen unterhalb der Retorte angeordneten, gekühlten Rück laufkanal zum vorderen Ende des von der Retorte gelegenen
Stützbleches zurück. Unterhalb des Stützbleches ist ein
Antriebsaggregat, bestehend aus einer angetriebenen Walze und einer mit dieser zusammenarbeitenden Andrückwalze, vorgesehen, zwischen denen das Förderband eingeklemmt und durch die Retorte gezogen wird.
Es ist bekannt, anstelle einer das Förderband umlen kenden Wippe eine Umlenkrolle vorzusehen, welche ausser halb der Retorte liegt, angetrieben ist und das Förderband durch die geradlinig ausgebildete Retorte hindurchzieht und gleichzeitig umlenkt.
Weiterhin ist es bekannt, auf dem Retortenboden eine bewegliche Platte vorzusehen, auf welcher das Förderband aufliegt. Diese Platte wird vor- und zurückbewegt, wobei vorwärts das Förderband mitgenommen wird, während die Platte bei ihrer Rückwärtsbewegung unter dem Band weggezogen wird. Auf diese Weise ist ein schrittweises Vorbewegen des Förderbandes möglich.
Bei allen diesen bekannten Durchlauföfen sind die Förderbänder in der Retorte einer grossen Zugbeanspruchung ausgesetzt. Wegen der zunehmenden Reibung ist diese Zugbeanspruchung um so grösser, je höher das Gewicht der auf dem Förderband aufliegenden Metallteile ist. Bei höheren Temperaturen, die in der Praxis bis zu 1200"C betragen können, nimmt die Festigkeit des Bandmaterials erheblich ab. Die Zugbeanspruchung des Förderbandes führt deshalb zu einem Verzug des Förderbandes und damit zu einer Verringerung seiner Standzeit. Um den Verzug in Grenzen zu halten, muss man das Gewicht bzw. die Menge der aufgelegten Metallteile mit zunehmender Temperatur in der Retorte reduzieren, aber auch bei geringer Belastung des Förderbandes kommt es zu einem unerwünschten Verzug.
Um die Probleme mit dem Verziehen des Förderbandes zu vermeiden, ist es bereits bekannt, in die Retorte von Durchlauföfen als Fördereinrichtung eine Rollenbahn einzubauen, bei der die Lagerenden der einzelnen Rollen durch die Isolierung des Durchlaufofens nach aussen geführt sind und dort vereinzelt oder einzeln angetrieben werden. Solche sogenannte Rollenherdöfen sind jedoch in ihrem Aufbau sehr aufwendig, denn an jedem einzelnen Durchbruch für die Lagerenden der Rollen benötigt man eine gasdichte Durchführung, weil der Durchlaufofen in seiner Retorte ja mit Schutzgas oder Reaktionsgas betrieben wird, und ausserdem befindet sich der gesamte Ofenraum unter Schutzgas, was Probleme bei der Wärmebehandlung mit sich bringt.
In der DE-PS 2259300 ist auch bereits vorgeschlagen worden, in der Retorte ein Paar Walzen vorzusehen, welche in einem spitzen Winkel zur Förderrichtung angeordnet sind und miteinander einen spitzen Winkel bilden und gegensinnig angetrieben werden. Diese Walzen sollen ein endloses Förderband stützen, dessen Obertrum auf der Oberseite der Walzen aufliegt und dessen Untertrum von unten an die Walzen gedrückt wird. Durch das gegensinnige Drehen der Walzen wird eine Umlaufbewegung des Förderbandes bewirkt.
Bei diesem bekannten Durchlaufofen ist die Zugbelastung des Förderbandes zwar verringert, aber keineswegs auf unkritische Werte begrenzt worden; nachteilig bei diesem bekannten Durchlaufofen ist, dass die in der Retorte angeordneten Walzen bereits aufgrund ihrer sehr grossen Länge zu einem erheblichen Verzug neigen, welcher sich einerseits nachteilig auf das um die Walzen herumgeführte Transportband auswirkt und andererseits die Gefahr von Störungen des Transports bis hin zur Blockade in sich birgt.
Grosse Probleme birgt obendrein der Zwang, die Walzen im Innern der heissen Retorte antreiben zu müssen.
Demgegenüber liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, bei Durchlauföfen der eingangs genannten Art ein Verziehen der Förderbänder weitgehend zu vermeiden durch eine neue Gestaltung, welche so preisgünstig ist, dass sie auch in kleineren Durchlauföfen verwirklicht werden kann.
Diese Aufgabe wird gelöst mittels eines Durchlaufofens mit den im Anspruch 1 angegebenen Merkmalen. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
Bei dem neuen Durchlaufofen wird das Förderband in dem Wärmebehandlungsraum, welcher auch als Retorte bezeichnet wird, also in dem entscheidenden heissen Bereich, über die frei drehbaren Rollen hinweggezoen, und weil zwischen dem Förderband und den Rollen allenfalls eine schwache Reibung auftritt, tritt auch nur entsprechend schwache Zugbeanspruchung des Förderbandes auf, so dass dieses von einem Verzug weitgehend verschont bleibt. Wegen der geringen Zugbeanspruchung hat man bei dem neuen Durchlaufofen den Vorteil, dass das Förderband stärker mit Metallteilen beladen werden kann als dies bei einem Förderband der Fall ist, welches aufgrund seiner Anordnung einer stärkeren Zugbeanspruchung ausgesetzt ist.
Die Rollen, welche das Förderband stützen, sind frei drehbar ausgebildet; sie müssen keinen Beitrag zum Antrieb des Förderbandes leisten, vielmehr wird das Förderband durch ein ausserhalb des Ofens angeordnetes Antriebsaggregat, insbesondere durch Antriebswalzen wie im Fall des DE-GM 7 916413 angetrieben.
Ausserdem wird bei dem neuen Durchlaufofen darauf verzichtet, die Lagerenden der Rollen seitlich aus der Retorte und durch die Isolierung des Ofens nach aussen zu führen; vielmehr sind die Rollen in einem Rollenträger gelagert, welcher als Ganzes in die Retorte eingesetzt wird. Damit stehen die Lager der Rollen unter einer hohen Temperaturbeanspruch und es muss damit gerechnet werden, dass hin und wieder eine Rolle oder ein Rollenlager ausgetauscht werden muss. Dies ist auf einfache Weise möglich, weil der Rollenträger zu einem Ende aus der Retorte herausziehbar angeordnet ist. Man ist also nicht darauf angewiesen, innerhalb der Retorte komplizierte Wartungsarbeiten durchführen zu müssen, sondern man nimmt erforderlichenfalls den Rollenträger mitsamt den Rollen als Ganzes aus der Retorte heraus und kann dann ungehindert Wartungs- oder Reparaturarbeiten durchführen.
Vorzugsweise setzt man den Rollenträger lose in die Retorte ein und sichert ihn lediglich gegen Verschieben in Längsrichtung der Retorte. Einer solchen Lösung stellen sich keinerlei prinzipielle Schwierigkeiten entgegen; gegenüber einer Retorte, in welcher das Förderband über den Retortenboden schleift, ist lediglich die Höhe der Retorte um die Höhe des Rollenträers mitsamt Rollen zu vergrössern.
Der Rollenträger soll sich mindestens über den gesamten beheizten Abschnitt der Retorte erstrecken, damit in jenem Bereich, wo das Förderband beheizt wird und in seiner Zugfestigkeit herabgesetzt ist, eine schädliche Zugbelastung möglichst vermieden wird. Vorzugsweise steht der Rollenträger über das Auslaufende der Retorte hinaus ein Stück weit vor, so dass auch der aus der Retorte austretende, immer noch heisse, aber sich bereits abkühlende Abschnitt des Förderbandes noch durch die Rollen unterstützt ist. Ausserhalb der Retorte kann sich aber an den Rollenträger als weitere Unterstützung für das Förderband auch eine Platte anschliessen, deren Oberfläche mit der oberen Tangentialfläche der Rollen fluchtet.
Die Rollen sollen des Förderband zweckmässigerweise auf dessen ganzer Breite unterstützen, und dies geht am einfachsten, wenn die Rollen wenigstens so breit sind wie das Förderband; grundsätzlich ist es aber auch möglich, mehrere Rollen nebeneinander anzuordnen, die dann das Förderband gemeinsam über dessen gesamte Breite unterstützen. Eine andere Möglichkeit besteht darin, Rollen, die nicht so breit sind wie das Förderband, abwechselnd seitlich versetzt anzuordnen und dadurch eine breite Unterstützung zu gewährleisten.
Da sich die Rollen samt ihren Lagern im Innern der Retorte befinden und hier Temperaturen bis zu 1200"C ausgesetzt sein können, ist es ratsam, der Ausbildung der Lager besondere Aufmerksamkeit zu widmen. Vorzugsweise baut man den Rollenträger samt Rollen und Lagern nicht vollständig aus Metall, sondern lagert die Rollen in der Weise, dass von je zwei einander berührenden, relativ zueinander drehbaren Teilen stets eines aus Metall und das andere aus einem hitzebeständigen, nichtmetallischen Werkstoff, insbesondere aus einer Oxidkeramik besteht. Auf diese Weise kann man sicherstellen, dass die Lager der Rollen nicht festfressen. Als Oxidkeramik eignet sich besonders eine Aluminiumoxidkeramik; ausser Oxidkeramiken kann als hitzebeständiger, nichtmetallischer Werkstoff auch Graphit verwendet werden, jedoch wird Graphit nicht bevorzugt.
Die Lagerausbildung kann so gewählt werden, dass der Rollenträger mit Lagern aus hitzebeständigen, nichtmetallischem Werkstoff ausgestattet wird, in welchem man die metallischen Achsen der Rollen drehbar lagert. Alternativ könnte man auch die metallischen Achsen der Rollen unverdrehbar im Rollenträger befestigen und die Rollen mit Lagerringen aus hitzebeständigem, nichtmetallischen Werkstoff ausrüsten, mit denen sie dann drehbar auf den Achsen gelagert sind.
Die metallischen Achsen der Rollen erfahren durch die hohen Temperaturen im Innern der Retorte gegebenenfalls spürbare Längenänderungen, die die freie Drehbarkeit der Rollen nicht beeinträchtigen sollen. Aus diesem Grund ist es zweckmässig, entweder die Rollen axial verschieblich auf den Achsen oder die Achsen axial verschieblich im Rollenträger zu lagern. Ausserdem wird es bevorzugt, die Achsen der Rollen in getrennt ausgebildeten Laschen des Rollenträgers zu lagern, so dass diese unabhängig voneinander auf die in der Retorte herrschende, längs der Retorte nicht gleichbleibende Temperatur und die durch sie hervorgerufenen Wärmedehnungen reagieren können.
Ein Ausführungsbeispiel des neuen Durchlaufofens ist in den beigefügten Zeichnungen schematisch dargestellt und wird nachfolgend beschrieben.
Fig. 1 zeigt den Durchlaufofen im Längsschnitt,
Fig. 2 zeigt in vergrössertem Massstab einen Querschnitt durch die Retorte des Durchlaufofens gemäss Fig. 1,
Fig. 3 zeigt als Detail die Lagerung einer Rolle.
Fig. 4 zeigt als Detail eine alternative Ausführungsform für die Lagerung einer Rolle,
Fig. 5 zeigt einen Längsschnitt durch einen Teil des Rollenträgers mit Rollen, und
Fig. 6 zeigt die Draufsicht auf den Rollenträger, wie er in einem Durchlaufofen gemäss Fig. 1 verwendet ist.
Die Fig. 1 zeigt die für das Verständnis der Erfindung wesentlichsten Merkmale eines Durchlaufofens, mit einem Ofengehäuse (1), welches mit einer Wärmeisolierung ausgerüstet ist und mit einer darin gebildeten Kammer, durch welche eine gasdichte Retorte (3) hindurchführt, welche lediglich an ihren beiden Enden geöffnet ist und durch Heizvorrichtungen (2) oberhalb und unterhalb der Retorte beheizbar ist. Durch die Retorte führt ein Förderband (5) hindurch, welches im Innern der Retorte durch ein Feld von Rollen (4), welche mit waagerechter Achse rechtwinklig zur Förderrichtung (Pfeil 7) angeordnet sind, unterstützt wird.
Die Rollen sind in einem metallischen Rollenträger (8) gelagert, welcher in Fig. 1 nur angedeutet und detaillierter in den Fig. 2 bis 6 dargestellt ist. Die Rollen sind frei drehbar und besitzen eine gemeinsame obere Tangentialebene, welche mit einer am Eintrittsende der Retorte (3) angeordneten Stützplatte (9) fluchtet, welche bis dicht an den Beginn des Rollenträgers heranführt. In dem Bereich vor dem Eingang der Retorte (3), wo das Förderband (5) auf der Stützplatte (9) aufliegt, wird die Ware (6), welche einer Wärmebehandlung unterzogen werden soll, auf das Förderband aufgegeben. Sie durchwandert die Retorte auf dem Förderband (5) liegend.
Die Retorte endet mit einem Flansch ( 10) und an diesen ist mit einem entsprechenden Flansch (11) ein Kanal (12) angeflanscht, welcher einen ebenen Boden (13) besitzt, der mit der oberen Tangentialebene der Rollen (5) fluchtet. In diesem Kanal ( 12) setzt sich das endlose Förderband (5) fort, wobei es dort auf dem Boden (13) aufliegt. In diesem Kanal ( 12) kann zum Beispiel ein kontrolliertes Abkühlen der Ware (67) unter Schutzgas erfolgen.
Der Rollenträger (8) ist lose in die Retorte (3) eingesetzt und kann nach Entfernen des Flansches (11) und des Kanals (12) durch den Flansch ( 10) hindurch herausgezogen werden.
Ein Sichern des Rollenträgers (8) gegen Verschieben in Richtung des Pfeils 7 erfolgt im Betrieb durch den Flansch (11), gegen welchen der Rollenträger gegebenenfalls anstösst.
Wie die Figur 2 zeigt, hat der Rollenträger einen U-förmigen Querschnitt; er besteht zweckmässigerweise aus einem entsprechend gebogenen Blech. In den hochstehenden Schenkeln ( 14) des Rollenträgers stecken die Achsen (15) der Rollen (4), welche sich über die gesamte Breite des Förderbandes (5) erstrecken. Der Rollenträger (8) ist im Hinblick auf die zu erwartenden Wärmedehnungen mit einigem seitlichen Spiel in die Retorte (3) eingesetzt.
Die Figuren 3 und 4 zeigen zwei mögliche Weisen der Lagerung der Rollen (4) im Rollenträger (8). Im Ausführungsbeispiel gemäss Figur 3 sind in die hochstehenden Schenkel (14) des Rollenträgers keramische Lager (15) eingefügt, in welchen die metallischen Achsen (16) der ebenfalls metallischen Rollen (4) drehbar gelagert sind. Hingegen sind im Ausführungsbeispiel gemäss Figur 4 die metallischen Achsen (16) der Rollen (4) unverdrehbar in Bohrungen der hochstehenden Schenkel (14) des Rollenträgers (8) befestigt und in den Rollen (4) sind keramische Lagerringe (17) angeordnet, mit welchen die Rollen (4) drehbar auf den Achsen (16) gelagert sind. In beiden Fällen finden Drehbewegungen nur statt zwischen jeweils einem metallischen und einem keramischen Teil.
Wie die Figur 5 zeigt, sind die hochstehenden Schenkel (14) des Rollenträgers in einzelne Laschen unterteilt, so dass der Rollenträger (8) die Wärmedehnungen der Rollen (4) und ihrer Achsen (16) unabhängig voneinander aufnehmenkann. Der Abstand der Rollen (4) voneinander wird nach der vorgesehenen Belastbarkeit des Förderbandes (5) durch die aufzulegende Ware (6) bemesssen.
Das Antriebsaggregat für das Förderband (5) ist nicht dargestellt, da ein konventioneller Antrieb verwendet werden kann.
DESCRIPTION
The invention relates to a continuous furnace for the heat treatment of small parts made of metal under protective gas or under reaction gas with an endless conveyor belt, in particular wire link belt, which is driven outside the heat treatment room and whose upper run passes through the heat treatment room lying on a support device.
Such a continuous furnace is known from DE-GM 7916413. In this known continuous furnace, the conveyor belt lies in the interior of the heat treatment room, also referred to as retort, on the flat retort floor, while it rests on a support plate aligned with the retort floor outside the retort. At the end of the retort, still within the glow chamber, the conveyor belt is deflected downward by a rocker and runs through a cooled return channel arranged below the retort to the front end of the retort located
Gusset back. Below is the support plate
Drive unit, consisting of a driven roller and a pressure roller cooperating with it, provided between which the conveyor belt is clamped and pulled through the retort.
It is known to provide a deflection roller instead of a rocker that deflects the conveyor belt, which is located outside the half of the retort, is driven and pulls the conveyor belt through the straight-line retort and simultaneously deflects it.
Furthermore, it is known to provide a movable plate on the retort bottom, on which the conveyor belt rests. This plate is moved back and forth, taking the conveyor belt forwards while the plate is pulled away under the belt as it moves backward. In this way, the conveyor belt can be advanced gradually.
In all of these known continuous furnaces, the conveyor belts in the retort are subjected to great tensile stress. Because of the increasing friction, the higher the weight of the metal parts resting on the conveyor belt, the greater the tensile stress. At higher temperatures, which in practice can be up to 1200 "C, the strength of the belt material decreases considerably. The tensile stress on the conveyor belt therefore leads to warping of the conveyor belt and thus to a reduction in its service life. To keep the warping within limits , you have to reduce the weight or the amount of the metal parts with increasing temperature in the retort, but even with a low load on the conveyor belt there is an undesirable delay.
In order to avoid the problems with the warping of the conveyor belt, it is already known to install a roller conveyor in the retort of continuous furnaces as a conveying device, in which the bearing ends of the individual rollers are guided outwards through the insulation of the continuous furnace and are driven there individually or individually . However, such so-called roller hearth furnaces are very complex in their construction, because a gas-tight passage is required at each individual opening for the bearing ends of the rollers because the continuous furnace is operated with protective gas or reaction gas in its retort, and the entire furnace space is also under protective gas , which has problems with heat treatment.
In DE-PS 2259300 it has also already been proposed to provide a pair of rollers in the retort, which are arranged at an acute angle to the conveying direction and form an acute angle with one another and are driven in opposite directions. These rollers are intended to support an endless conveyor belt, the upper strand of which rests on the top of the rollers and the lower strand of which is pressed against the rollers from below. By rotating the rollers in the opposite direction, the conveyor belt rotates.
In this known continuous furnace, the tensile load on the conveyor belt is reduced, but has in no way been limited to uncritical values; A disadvantage of this known continuous furnace is that the rollers arranged in the retort tend to warp considerably due to their very long length, which on the one hand has an adverse effect on the conveyor belt being guided around the rollers and on the other hand the risk of transport malfunctions up to blockage contains in itself.
The compulsion to drive the rollers inside the hot retort also poses major problems.
In contrast, the object of the invention is to largely avoid warping of the conveyor belts in continuous furnaces of the type mentioned by a new design which is so inexpensive that it can also be implemented in smaller continuous furnaces.
This object is achieved by means of a continuous furnace with the features specified in claim 1. Advantageous developments of the invention are the subject of the dependent claims.
In the new continuous furnace, the conveyor belt is drawn over the freely rotatable rollers in the heat treatment room, which is also referred to as a retort, i.e. in the crucial hot area, and because there is only a slight friction between the conveyor belt and the rollers, this only occurs accordingly weak tension on the conveyor belt, so that it is largely spared from a delay. Because of the low tensile stress, the advantage of the new continuous furnace is that the conveyor belt can be loaded with metal parts more than is the case with a conveyor belt that is exposed to a greater tensile stress due to its arrangement.
The rollers that support the conveyor belt are freely rotatable; they do not have to make any contribution to driving the conveyor belt, rather the conveyor belt is driven by a drive unit arranged outside the furnace, in particular by drive rollers as in the case of DE-GM 7 916413.
In addition, the new continuous furnace does not have the bearing ends of the rollers laterally led out of the retort and through the insulation of the furnace; rather, the roles are stored in a role carrier, which is used as a whole in the retort. As a result, the bearings of the rollers are subject to high temperatures and it must be expected that a roller or roller bearing must be replaced every now and then. This is possible in a simple manner because the roller carrier is arranged so that it can be pulled out of the retort at one end. So you do not have to rely on having to carry out complicated maintenance work within the retort, but if necessary, you remove the roller holder and the rollers as a whole from the retort and can then carry out maintenance or repair work unhindered.
The roller carrier is preferably inserted loosely into the retort and is only secured against displacement in the longitudinal direction of the retort. There are no fundamental difficulties to counter such a solution; compared to a retort in which the conveyor belt grinds over the bottom of the retort, only the height of the retort is to be increased by the height of the roller holder together with the rollers.
The roller carrier should extend at least over the entire heated section of the retort, so that in the area where the conveyor belt is heated and its tensile strength is reduced, a harmful tensile load is avoided as far as possible. The roller carrier preferably protrudes a little beyond the outlet end of the retort, so that the section of the conveyor belt, which is still hot but is already cooling, is still supported by the rollers. Outside the retort, however, a plate can also be attached to the roller carrier as further support for the conveyor belt, the surface of which is flush with the upper tangential surface of the rollers.
The rollers should expediently support the entire width of the conveyor belt, and this is easiest if the rollers are at least as wide as the conveyor belt; in principle, however, it is also possible to arrange several rollers side by side, which then support the conveyor belt together over its entire width. Another option is to alternately arrange rolls that are not as wide as the conveyor belt, alternately laterally offset, thereby ensuring a wide support.
Since the rollers and their bearings are inside the retort and can be exposed to temperatures up to 1200 "C, it is advisable to pay special attention to the design of the bearings. It is preferable not to build the roller carrier including rollers and bearings entirely from metal , but supports the rollers in such a way that one of each two mutually contacting, rotatable parts is made of metal and the other of a heat-resistant, non-metallic material, in particular an oxide ceramic The aluminum oxide ceramic is particularly suitable as an oxide ceramic, in addition to oxide ceramics, graphite can also be used as a heat-resistant, non-metallic material, but graphite is not preferred.
The bearing design can be selected so that the roller carrier is equipped with bearings made of heat-resistant, non-metallic material in which the metallic axes of the rollers are rotatably supported. Alternatively, one could also fix the metallic axles of the rollers non-rotatably in the roller carrier and equip the rollers with bearing rings made of heat-resistant, non-metallic material with which they are then rotatably mounted on the axles.
Due to the high temperatures inside the retort, the metallic axes of the rollers may experience noticeable changes in length, which should not impair the free rotation of the rollers. For this reason, it is expedient to mount the rollers either axially displaceably on the axles or the axially displaceable in the roller carrier. In addition, it is preferred to store the axes of the rollers in separately designed plates of the roller carrier, so that they can react independently of one another to the temperature prevailing in the retort, which does not remain constant along the retort, and to the thermal expansions caused by it.
An embodiment of the new continuous furnace is shown schematically in the accompanying drawings and is described below.
1 shows the continuous furnace in longitudinal section,
2 shows, on an enlarged scale, a cross section through the retort of the continuous furnace according to FIG. 1,
Fig. 3 shows in detail the storage of a roll.
4 shows in detail an alternative embodiment for the storage of a roll,
Fig. 5 shows a longitudinal section through part of the roller carrier with rollers, and
FIG. 6 shows the top view of the roller carrier as used in a continuous furnace according to FIG. 1.
Fig. 1 shows the most essential for understanding the invention of a continuous furnace, with a furnace housing (1), which is equipped with thermal insulation and with a chamber formed therein, through which a gas-tight retort (3) passes, which only on their is open at both ends and can be heated by heating devices (2) above and below the retort. A conveyor belt (5) leads through the retort and is supported in the interior of the retort by a field of rollers (4) which are arranged with a horizontal axis perpendicular to the direction of conveyance (arrow 7).
The rollers are mounted in a metallic roller carrier (8), which is only indicated in FIG. 1 and is shown in more detail in FIGS. 2 to 6. The rollers are freely rotatable and have a common upper tangential plane which is aligned with a support plate (9) which is arranged at the entry end of the retort (3) and which leads up to the start of the roller carrier. In the area in front of the entrance of the retort (3), where the conveyor belt (5) rests on the support plate (9), the goods (6) which are to be subjected to heat treatment are placed on the conveyor belt. She walks through the retort lying on the conveyor belt (5).
The retort ends with a flange (10) and a channel (12) is flanged to this with a corresponding flange (11), which has a flat bottom (13) that is flush with the upper tangential plane of the rollers (5). The endless conveyor belt (5) continues in this channel (12), where it rests on the floor (13). In this channel (12), for example, the goods (67) can be cooled in a controlled manner under protective gas.
The roller carrier (8) is loosely inserted in the retort (3) and can be pulled out through the flange (10) after removing the flange (11) and the channel (12).
The roller carrier (8) is secured against displacement in the direction of arrow 7 during operation by the flange (11), against which the roller carrier may abut.
As FIG. 2 shows, the roller carrier has a U-shaped cross section; it suitably consists of a correspondingly bent sheet. The axes (15) of the rollers (4), which extend over the entire width of the conveyor belt (5), are inserted into the upstanding legs (14) of the roller carrier. The roller carrier (8) is inserted into the retort (3) with some lateral play in view of the thermal expansion to be expected.
Figures 3 and 4 show two possible ways of storing the rollers (4) in the roller carrier (8). In the exemplary embodiment according to FIG. 3, ceramic bearings (15) are inserted into the upstanding legs (14) of the roller carrier, in which the metallic axes (16) of the likewise metallic rollers (4) are rotatably mounted. On the other hand, in the exemplary embodiment according to FIG. 4, the metallic axes (16) of the rollers (4) are non-rotatably fastened in bores of the upstanding legs (14) of the roller carrier (8) and ceramic bearing rings (17) are arranged in the rollers (4) with which the rollers (4) are rotatably mounted on the axles (16). In both cases, rotary movements only take place between a metallic and a ceramic part.
As FIG. 5 shows, the upstanding legs (14) of the roller carrier are divided into individual tabs, so that the roller carrier (8) can absorb the thermal expansion of the rollers (4) and their axes (16) independently of one another. The distance of the rollers (4) from one another is dimensioned according to the intended load capacity of the conveyor belt (5) by the goods to be placed (6).
The drive unit for the conveyor belt (5) is not shown, since a conventional drive can be used.