BESCHREIBUNG
Die Erfindung betrifft eine Mess- und Prüfeinrichtung für das Prüfen und Sortieren von Massenteilen, gemäss dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
Bei der Herstellung von Massenteilen für die Grossserienfertigung, insbesondere bei der Herstellung von hochpräzisen Metallteilen auf Werkzeugmaschinen, spielt die Einhaltung einer gleichmässigen Qualität und Präzision eine entscheidende Rolle. Vollautomatisch arbeitende Fertigungsstrassen, die in der Regel computer-gesteuert oder numerisch gesteuert sind, könnten im ungünstigsten Fall solange Ausschuss produzieren, bis eine Stichprobenmessung den Fehler festgestellt hat. Nachfolgende Prozesse können durch diesen Fehler unter Umständen erheblich gestört werden. So kann beispielsweise ein nachfolgender Bearbeitungsschritt in einer Schleifmaschine bei falschen Schleifzugaben zum Bruch der Schleifscheiben und damit sogar zur Unterbrechung des Bearbeitungsprozesses führen. In einem solchen ungünstigen Fall kann bereits eine erhebliche Menge an Ausschussware angefallen sein.
Insbesondere bei hochtechnologischen und kostenintensiven Präzisionsteilen wirken sich grössere Ausschussraten besonders negativ aus. Es ist daher gerade für solche Produkte erstrebenswert, von Stichprobenkontrollen zur fortlaufenden Kontrolle der Produkte bezüglich ihrer Fertigungsmasse überzugehen. Bei Massenprodukten stellt nun die Bewältigung der Transport- und Messvorgänge ein weiteres Problem dar, welches gemäss dem Stand der Technik nur mit erheblichem technischen Aufwand gelöst werden konnte.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Einrichtung bereitzustellen, welche das kontinuierliche Prüfen der vollständigen Serie von in Grossserie produzierten Teilen, also nicht nur von Stichproben, erlaubt. Die entsprechende Mess- und Sortiereinrichtung soll dabei in der Lage sein, auch mit den relativ hohen Produktionsgeschwindigkeiten der Massenteile Schritt zu halten. Dabei soll die Einrichtung möglichst einfach und zuverlässig sein und sich gut in bestehende Produktionsstrassen und Steuerungseinrichtungen integrieren lassen. Vorzugsweise soll aus dem Ergebnis dieser Prüfung die unmittelbare Nachsteuerung von Fabrikationsparametern möglich sein.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss durch die im Patentanspruch 1 definierten Merkmale gelöst.
Der Vorteil dieser Einrichtung liegt in einer Art Selbststeuerung des Mess- und Prüfvorgangs durch Taktvorgaben der zu messenden Teile selbst, wodurch sich besonders hohe Taktfrequenzen für den Durchgang der Teile durch die Prüfund Mess-Station ergeben und damit eine Anpassung an hohe Produktionsfrequenzen möglich ist, wobei der erforderliche Aufwand in vernünftigen Grenzen bleibt.
Im folgenden wird die Erfindung anhand bevorzugter Ausführungsbeispiele mit Hilfe der Zeichnungen näher beschrieben.
Es zeigen:
Fig. 1 die Prinzipdarstellung eines Ausführungsbeispiels mit mehreren Mess-Stationen,
Fig. 2 Einzelheiten der Einrichtung nach Fig. 1, und
Fig. 3 das Prinzipschaltbild der Signalverarbeitungseinrichtung 20 gemäss Fig. 2.
Das anhand der Fig. 1 und 2 schematisch dargestellte Ausführungsbeispiel einer Mess- und Sortiereinrichtung dient zum Prüfen und Sortieren bzw. Klassieren von Massenteilen, wie sie unter anderem an automatischen Fertigungsstrassen anfallen. Dabei kann es sich beispielsweise um kleine Metallteile handeln, die von Drehautomaten hergestellt werden und die eine Grösse von einigen Millimetern bis einigen Zentimetern aufweisen.
Von einem Vorratsbehälter 1, in welchem die Teile 2 zum Beispiel als Schüttgut anfallen, werden sie über Förderbahnen 3, die vorzugsweise als Gleit- bzw. Rollbahnen ausgebildet sind, zur Mess-Station 4 geführt. Wie in Figur 1 angedeutet, können mehrere solcher Mess-Stationen hintereinandergeschaltet sein. Diese Stationen weisen je eine oder mehrere Sensorstationen 10 gemäss Fig. 2 auf und werden von den Teilen 2 nacheinander auf später beschriebene Weise durchlaufen.
Am Ausgang der Mess-Station 4 sind die Teile entweder als Gut-Teile G, als Teile N zum Nacharbeiten, oder als Ausschuss-Teile A klassiert. Im Ausgangsbereich der gesamten Einrichtung sind entsprechende Behälter 5 für Gutteile, zweite Behälter 6 für Nacharbeit sowie dritte Behälter 7 für Ausschuss vorgesehen.
Anhand von Fig. 2 werden nun Einzelheiten der Vorrichtung näher erläutert. Ausgehend von dem Vorratsbehälter 1 rutschen die Teile 2 entlang der Förderbahn 3 unter dem Einfluss der Schwerkraft zum Eingang der Mess-Station 4.
In Abwandlung der Schwerkraftförderung kann auch eine beliebige angetriebene Zwangsförderung vorgesehen sein.
Unmittelbar vor dem Eingang der Mess-Station ist mindestens eine Sensor-Station 10 angeordnet, welche auf geeignete Weise den Durchgang je eines Teils 2 entlang der Förderbahn 3 detektiert. In der Figur ist schematisch ein Tasthebel 11 gezeichnet, welcher mit einem elektrischen Schalter bzw.
Signalgeber 12 zusammenwirkt. Anstelle des Tasthebels kann aber auch ein beliebiger anderer Sensor vorgesehen sein, z. B. ein optischer Sensor, oder ein auf metallische oder magnetische Eigenschaften der Teile 2 ansprechender Sensor, insbesondere ein induktiv beeinflusster Sensor, sofern Metallteile 2 verarbeitet werden. Es können auch gemäss dem bevorzugten Ausführungsbeispiel nach Fig. 2 zwei unterschiedlich reagierende Sensoren vorgesehen sein, wie z. B.
ein induktiv beeinflussbarer Sensor 10 A und ein den präzisen Zeitpunkt des Durchgangs der Teile unmittelbar am Eingang der Mess-Station erfassender optischer Sensor 10 B.
Typischerweise werden mit dieser Art der Positionserfassung Teile mit einer Geschwindigkeit von 60 Teilen pro Minute erfasst. Die Ausgangssignale der Sensor-Station 10 A bzw.
10 B werden über Leitungen 13 A bzw. 13 B einer später beschriebenen Signalverarbeitungseinrichtung 20 gemäss Fig. 3 zugeführt.
Am Eingang der Mess-Station 4 werden die Teile 2 in eine Positioniervorrichtung 14 geleitet, welche die zu messenden Teile 2 in einer definierten Position aufnimmt, so dass die gewünschten Messungen vorgenommen werden können.
Im gezeigten Beispiel besteht die Positioniervorrichtung 14 aus einem Prisma 15, welches horizontal verstellbar ist, wie durch den Pfeil X angedeutet ist. Die horizontale Verstellung erfolgt gesteuert, z. B. durch einen Elektromagent 17, wobei die Steuerung aufgrund von Signalen V aus der Signalverarbeitungseinrichtung 20 erfolgt, und zwar ausgelöst durch die Abtastsignale der Sensor-Station 10.
Auf besonders vorteilhafte Weise dient das horizontal verschiebbare Prisma 15 gleichzeitig als Sperrvorrichtung für den Eingang der Mess-Station 4. Sobald ein Teil 2 in der Mess-Station vom Prisma erfasst ist, sperrt gleichzeitig der obere Teil des Prismas die Mess-Station gegenüber der Förderbahn 3 ab. Erst nach Durchführung der Messung wird einerseits das gemessene Teil ausgegeben und andererseits durch die gleiche Bewegung des Prismas der Eingang der Mess-Station gegenüber der Förderbahn 3 zur Aufnahme eines neuen Teils 2 freigegeben.
Ein der Mess-Station 4 vorgeordneter Positions-Sensor 16 detektiert die Anwesenheit eines Teils in der Mess-Station 4. Er ist vorzugsweise mechanisch betätigt und überträgt das Messergebnis induktiv, woraus ein Bereitschaftssignal B am Ausgang des Positions-Sensors resultiert. Dieses Bereitschaftssignal B wird an die Signalverarbeitungseinrichtung 20 abgegeben, woraus diese die Messbereitschaft der Mess Station 4 ableitet. Auf ein entsprechendes Startsignal auf Leitung Y wird der eigentliche Messvorgang in der Mess Station 4 ausgelöst.
Als Mess-Station 4 ist im Beispiel eine handelsübliche, mit mehreren Mess-Tastern ausgerüstete Station vorgesehen, z.B. ein TESAMODUL der Firma TESA SA, Renens (Schweiz).
Die Sollmasse des sich in der Positioniervorrichtung 14 befindlichen Teils 2 werden von der Mess-Station 4 überprüft. Ein mit der Mess-Station verbundenes Klassiergerät klassiert das gemessene Teil 2 dementsprechend. Im Beispiel sind drei Klassen vorgesehen: Gut , Nacharbeit und Ausschuss . Die Mess-Station 4 weist entsprechende Signalausgänge Z(G), Z(N) und Z(A) auf, die ebenfalls der Signalverarbeitungseinrichtung 20 zugeführt sind und dieser die Klassierung des gerade gemessenen Teils 2 angeben.
Je nach dem Ergebnis der von der Mess-Station 4 durchgeführten Messung wird von der Signalverarbeitungseinrichtung 20 ein Steuersignal auf Leitung M abgegeben. Die Leitung M führt zu einer Betätigungsvorrichtung 31 einer Transportweiche 30. Die Weiche 30 besteht im Beispiel aus einem dreieckförmigen Leitkörper 32, welcher über ein Gestänge 33 mit der Betätigungsvorrichtung 31 verbunden ist.
Die Betätigungsvorrichtung 31 enthält im Beispiel einen Elektromagneten, der das Gestänge 33 und damit den Leitkörper 32 in horizontaler Richtung bewegt. Damit wird die im Beispiel stumpfwinklige Spitze des Leitkörpers 32 bezüglich der Achse des Transportkanals ausgangsseitig der Mess Station so verschoben, dass die von der Mess-Station kommenden Teile je nach dem Ergebnis der durchgeführten Messung entweder in die eine Richtung L oder in die andere Richtung R gelenkt werden. In Fig. 2 ist mit ausgezogener Linie die Position des Leitkörpers 32 gezeichnet, in welcher die Richtung L offen ist, so dass das Teil 2 in diese Richtung geleitet wird. Mit gestrichelter Linie ist die andere Richtung R angedeutet, welche das Teil 2 in den Transportkanal 34 leitet.
Im ersten Fall wurde das Teil 2 von der Mess-Station 4 als Gut qualifiziert, so dass es entweder direkt in einen in Fig. 2 nicht dargestellten Behälter für Gutteile geleitet wird, oder es wird einer zweiten gleichartigen Mess-Station 41 zugeführt, in welcher das soweit für gut befundene Teil auf mindestens ein weiteres Mass geprüft wird. Die Steuerung der zweiten Mess-Station 41 kann grundsätzlich auf die gleiche Art erfolgen wir es für die erste Mess-Station 4 beschrieben wurde.
Wurde das geprüfte Teil 2 in der ersten Mess-Station 4 nicht als Gut klassiert, sondern als Nacharbeiten oder Ausschuss , so muss es im Transportkanal 34 eine weitere Transportweiche 35 durchlaufen, welche unter der Steuerung eines von der Signalverarbeitungseinrichtung 20 kommenden Steuersignals P auf die gleiche Weise wie für die Transportweiche 30 beschrieben, das Teil 2 in eine Richtung A für Ausschuss bzw. in eine Richtung N für Nacharbeit weiterleitet.
Wie in Fig. 1 schematisch angedeutet, können mehrere Mess-Stationen hierarchisch hintereinander angeordnet sein, wobei diejenigen Teile 2, welche alle Mess-Stationen erfolgreich durchlaufen und damit die gesamte Prüfung bestanden haben, die wirklichen Gutteile darstellen. Sie werden in dem ersten Behälter 6 gesammelt. Als Ausschuss bzw. zur Nacharbeit klassierte Teile fallen in die entsprechenden Behälter 7 und 5.
Anstelle der gemäss Fig. 2 vorgesehenen Leitkörper 32 können auch beliebige andere Leitvorrichtungen vorgesehen sein, beispielsweise verdrehbare oder anderweitig verstellba re Klappen oder ähnliche Vorrichtungen, wie dies schematisch für die zweite Transportweiche 35 angedeutet ist.
Besonders vorteilhaft ist die Anordnung eines Sensorelementes in der Sensor-Station 10 A, welches auf besondere Eigenschaften der Teile 2 anspricht, insbesondere auf zwei verschiedene Eigenschaften. Dies können z.B. Form- oder Materialeigenschaften sein. Auf diese Weise lassen sich normale Produktionsteile mit ersten Eigenschaften von Eich Teilen mit zweiten Eigenschaften unterscheiden. Wird beispielsweise ein induktiv beeinflusstes Element im Sensor verwendet. lassen sich produzierte Metallteile von Eichteilen mit anderen magnetischen Eigenschaften unterscheiden. Die Eichteile weisen die speziellen Eichmasse auf und werden in gewissen Abständen den Produktionsteilen beigegeben. Von den Sensorelementen werden die Eichteile detektiert, worauf ein Umschaltsignal E an die Mess-Station abgegeben wird, welches diese zur Durchführung eines Eichzyklus veranlasst.
Dadurch wird auch über längere Zeit die Messkonstanz der Mess-Sta tion sichergestellt. Drifteinflüsse durch Temperaturschwankungen oder andere störende Einflüsse werden auf diese Weise wirksam eliminiert.
Mit Hilfe von Fig. 3 wird im folgenden die prinzipielle Wirkungsweise der Signalverarbeitungseinrichtung 20 anhand eines bevorzugten Beispiels erläutert. Vorzugsweise ist die Signalverarbeitungseinrichtung durch eine Klein Computer- oder PC-Steuerung realisiert, der ohnehin für die verschiedenen Mess- Zähl- und Steuerungsaufgaben vorgesehen ist. Aufgrund der oben beschriebenen Funktionen der einzelnen Steuer- und Meldesignale lässt sich der Steuerungscomputer auf die übliche fachmännische Weise geeignet programmieren. In Fig. 3 sind daher in schematischer Weise die verschiedenen Signalaus- und -eingänge zusammengefasst, um den Überblick zu erleichtern.
Die Ausgangssignale der Sensorstationen 10 A und 10 B werden der Signalverarbeitungseinrichtung 20 über Leitungen 13 A und 13 B zugeführt. Die Messbereitschaft wird durch das Bereitschaftssignal auf Leitung B angezeigt. Z(G), Z(N) und Z(A) stellen die Klassierungssignale dar, die von der Mess-Station 4 geliefert werden. Aufgrund dieser Signale erzeugt die Signalverarbeitungseinrichtung ein Steuersignal Y zum Start des 1\ Messvorgangs und Steuersignale V, M und P zum Ansteuern der Betätigungsmagnete bzw. der Verstelleinrichtungen, wie dies anhand von Fig. 2 beschrieben wurde.
Zusätzlich kann an die Signalverarbeitungseinrichtung 20 ein Zähler 50 mit einem geeigneten Display zur Erfassung und Dokumentation der Anzahl Gutteile (G), Teile zum Nacharbeiten (N) und Ausschuss (A) angeschlossen sein.
Das Zählergebnis für die Gutteile kann ferner einem Vergleicher 51 zugeführt sein, welcher das Zählergebnis mit einer Vorgabe S vergleicht und bei Erreichen der Vorgabe ein STOP-Signal abgibt, mit welchem z. B. die Anlage angehalten werden kann.
DESCRIPTION
The invention relates to a measuring and testing device for testing and sorting mass parts, according to the preamble of patent claim 1.
In the manufacture of mass parts for large series production, especially in the production of high-precision metal parts on machine tools, compliance with uniform quality and precision plays a crucial role. In the worst case, fully automated production lines, which are usually computer-controlled or numerically controlled, could produce rejects until a random sample measurement found the error. Subsequent processes can be significantly disturbed by this error. For example, a subsequent processing step in a grinding machine with incorrect grinding allowances can lead to the grinding wheels breaking and thus even to an interruption in the processing process. In such an unfavorable case, a considerable amount of rejects can already have been incurred.
Larger rejection rates have a particularly negative effect, particularly with high-tech and cost-intensive precision parts. It is therefore desirable for such products in particular to switch from random checks to continuous checks of the products with regard to their manufacturing mass. In the case of mass products, coping with the transport and measurement processes is another problem which, according to the prior art, could only be solved with considerable technical effort.
The object of the present invention is to provide a device which permits the continuous testing of the complete series of parts produced in large series, that is to say not only of random samples. The corresponding measuring and sorting device should be able to keep up with the relatively high production speeds of the mass parts. The facility should be as simple and reliable as possible and be easy to integrate into existing production lines and control facilities. It should preferably be possible to readjust the manufacturing parameters directly from the result of this test.
This object is achieved according to the invention by the features defined in claim 1.
The advantage of this device is a kind of self-control of the measuring and testing process by means of clock specifications of the parts to be measured themselves, which results in particularly high clock frequencies for the passage of the parts through the testing and measuring station and thus an adaptation to high production frequencies is possible, whereby the effort required remains within reasonable limits.
The invention is described in more detail below with the aid of preferred exemplary embodiments and with the aid of the drawings.
Show it:
1 shows the basic illustration of an exemplary embodiment with a plurality of measuring stations,
Fig. 2 details of the device of FIG. 1, and
3 shows the basic circuit diagram of the signal processing device 20 according to FIG. 2.
The exemplary embodiment of a measuring and sorting device shown schematically with reference to FIGS. 1 and 2 is used for checking and sorting or classifying mass parts, such as occur on automatic production lines, among other things. These can be, for example, small metal parts that are manufactured by automatic lathes and have a size of a few millimeters to a few centimeters.
From a storage container 1, in which the parts 2 are obtained, for example, as bulk material, they are guided to the measuring station 4 via conveyor tracks 3, which are preferably designed as slide or roller tracks. As indicated in FIG. 1, several such measuring stations can be connected in series. These stations each have one or more sensor stations 10 according to FIG. 2 and are passed through by the parts 2 in succession in a manner described later.
At the exit of the measuring station 4, the parts are either classified as good parts G, as parts N for reworking, or as reject parts A. Corresponding containers 5 for good parts, second containers 6 for reworking and third containers 7 for rejects are provided in the exit area of the entire facility.
Details of the device will now be explained in more detail with reference to FIG. 2. Starting from the storage container 1, the parts 2 slide along the conveyor track 3 under the influence of gravity to the entrance of the measuring station 4.
As a modification of gravity delivery, any forced forced delivery can be provided.
Immediately in front of the entrance of the measuring station, at least one sensor station 10 is arranged, which in a suitable manner detects the passage of a part 2 along the conveyor track 3. In the figure, a feeler lever 11 is shown schematically, which is equipped with an electrical switch or
Signal generator 12 cooperates. Instead of the feeler lever, any other sensor can also be provided, e.g. B. an optical sensor, or a sensor that responds to metallic or magnetic properties of the parts 2, in particular an inductively influenced sensor, provided that metal parts 2 are processed. According to the preferred exemplary embodiment according to FIG. 2, two differently reacting sensors can also be provided, such as, for. B.
an inductively influenceable sensor 10 A and an optical sensor 10 B which detects the precise point in time of the passage of the parts directly at the entrance of the measuring station.
Typically, this type of position detection detects parts at a speed of 60 parts per minute. The output signals of the sensor station 10 A or
10 B are fed via lines 13 A and 13 B to a signal processing device 20 described later according to FIG. 3.
At the entrance of the measuring station 4, the parts 2 are passed into a positioning device 14, which picks up the parts 2 to be measured in a defined position, so that the desired measurements can be carried out.
In the example shown, the positioning device 14 consists of a prism 15 which is horizontally adjustable, as indicated by the arrow X. The horizontal adjustment is controlled, e.g. B. by an electric magnet 17, the control being carried out on the basis of signals V from the signal processing device 20, namely triggered by the scanning signals of the sensor station 10.
In a particularly advantageous manner, the horizontally displaceable prism 15 simultaneously serves as a blocking device for the entrance to the measuring station 4. As soon as a part 2 is detected by the prism in the measuring station, the upper part of the prism simultaneously blocks the measuring station from the conveyor track 3 from. Only after the measurement has been carried out is the measured part output and, on the other hand, the same movement of the prism enables the entrance of the measuring station opposite the conveyor track 3 to receive a new part 2.
A position sensor 16 arranged upstream of the measuring station 4 detects the presence of a part in the measuring station 4. It is preferably actuated mechanically and transmits the measurement result inductively, which results in a readiness signal B at the output of the position sensor. This ready signal B is emitted to the signal processing device 20, from which it derives the readiness for measurement of the measuring station 4. The actual measuring process in measuring station 4 is triggered by a corresponding start signal on line Y.
In the example, a commercially available station equipped with several measuring buttons is provided as measuring station 4, e.g. a TESAMODUL from TESA SA, Renens (Switzerland).
The target mass of the part 2 located in the positioning device 14 is checked by the measuring station 4. A classifier connected to the measuring station classifies the measured part 2 accordingly. In the example, three classes are provided: good, rework and scrap. The measuring station 4 has corresponding signal outputs Z (G), Z (N) and Z (A), which are likewise fed to the signal processing device 20 and which indicate the classification of the part 2 just measured.
Depending on the result of the measurement carried out by the measuring station 4, the signal processing device 20 emits a control signal on line M. The line M leads to an actuating device 31 of a transport switch 30. The switch 30 in the example consists of a triangular guide body 32 which is connected to the actuating device 31 via a linkage 33.
In the example, the actuating device 31 contains an electromagnet which moves the linkage 33 and thus the guide body 32 in the horizontal direction. The obtuse-angled tip of the guide body 32 in the example with respect to the axis of the transport channel is thus displaced on the output side of the measuring station in such a way that the parts coming from the measuring station either in one direction L or in the other direction R depending on the result of the measurement carried out be directed. 2, the position of the guide body 32 is drawn with a solid line, in which the direction L is open, so that the part 2 is guided in this direction. The other direction R, which directs the part 2 into the transport channel 34, is indicated with a dashed line.
In the first case, the part 2 was qualified as good by the measuring station 4, so that it is either passed directly into a container for good parts, not shown in FIG. 2, or it is fed to a second similar measuring station 41, in which the part that is found to be good is checked for at least one further dimension. The control of the second measuring station 41 can basically be done in the same way as it was described for the first measuring station 4.
If the tested part 2 in the first measuring station 4 was not classified as good, but rather as reworking or scrap, it must pass through a further transport switch 35 in the transport channel 34, which, under the control of a control signal P coming from the signal processing device 20, is the same Way as described for the transport switch 30, which passes part 2 in a direction A for rejects or in a direction N for rework.
As indicated schematically in FIG. 1, a plurality of measuring stations can be arranged hierarchically one behind the other, the parts 2 which have successfully passed all measuring stations and have thus passed the entire test represent the real good parts. They are collected in the first container 6. Parts classified as rejects or rework fall into the corresponding containers 7 and 5.
Instead of the guide body 32 provided according to FIG. 2, any other guide devices can also be provided, for example rotatable or otherwise adjustable flaps or similar devices, as is indicated schematically for the second transport switch 35.
The arrangement of a sensor element in the sensor station 10 A, which responds to special properties of the parts 2, in particular to two different properties, is particularly advantageous. This can e.g. Shape or material properties. In this way, normal production parts with first properties can be distinguished from calibration parts with second properties. For example, an inductively influenced element is used in the sensor. produced metal parts can be distinguished from calibration parts with other magnetic properties. The oak parts have the special calibration mass and are added to the production parts at certain intervals. The calibrated parts are detected by the sensor elements, whereupon a changeover signal E is sent to the measuring station, which causes it to carry out a calibration cycle.
This ensures that the measuring station remains constant over a long period of time. Drift effects due to temperature fluctuations or other disruptive influences are effectively eliminated in this way.
3, the basic mode of operation of the signal processing device 20 is explained below using a preferred example. The signal processing device is preferably implemented by a small computer or PC controller, which is provided in any case for the various measurement, counting and control tasks. Due to the functions of the individual control and message signals described above, the control computer can be suitably programmed in the usual professional manner. The various signal outputs and inputs are therefore summarized in a schematic manner in FIG. 3 in order to facilitate an overview.
The output signals of the sensor stations 10 A and 10 B are fed to the signal processing device 20 via lines 13 A and 13 B. Readiness for measurement is indicated by the readiness signal on line B. Z (G), Z (N) and Z (A) represent the classification signals delivered by the measuring station 4. On the basis of these signals, the signal processing device generates a control signal Y for starting the measurement process and control signals V, M and P for controlling the actuating magnets or the adjusting devices, as was described with reference to FIG. 2.
In addition, a counter 50 with a suitable display for recording and documenting the number of good parts (G), parts for reworking (N) and rejects (A) can be connected to the signal processing device 20.
The counting result for the good parts can also be fed to a comparator 51, which compares the counting result with a specification S and emits a STOP signal when the specification is reached. B. the system can be stopped.