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PATENTANSPRÜCHE
1. Verfahren zum Herstellen von Stapeln aus biegsamen, flächigen Erzeugnissen, insbesondere Druckprodukten, bei dem die Er zeugnisse nacheinander auf den Stapel aufgeschoben werden, dadurch gekennzeichnet, dass auf das jeweils hinterste Erzeugnis (9') des Stapels (4) an einer Stelle, die in Aufschieberichtung (C) des nächstfolgenden Erzeugnisses (9") immer vor dessen vorlaufenden Kante (9a) liegt, ein Druck ausgeübt wird und die Einwirkungsstelle dieses Druckes während des Aufschiebens eines Erzeugnisses (9") mit diesem in dessen Aufschieberichtung (C) mitverschoben wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Erzeugnisse (9) zu einem liegenden Stapel (4), der vorzugsweise gegenüber der Horizontalen geneigt ist, aufgeschoben werden.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die zu stapelnden Erzeugnisse (9) in im wesentlichen horizontaler Richtung und vorzugsweise in Schuppenformation (S) zugeführt und für das Aufschieben vorzugsweise nach oben umgelenkt werden.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-3, dadurch gekennzeichnet, dass die Stapelstelle (10), an der die Erzeugnisse (9") auf den Stapel (4) aufgeschoben werden, der jeweiligen Stapelgrösse entsprechend verschoben wird.
5. Anwendung des Verfahrens nach Anspruch 1 zur Bildung von der Zwischenspeicherung der Erzeugnisse (9) dienenden Pufferstapeln (4) zur Speisung von Verarbeitungsmaschinen (1).
6. Vorrichtung zum Herstellen von Stapeln aus biegsamen, flä- chigen Erzeugnissen, insbesondere Druckprodukten, mit einer Zuführeinrichtung zum Zuführen und Aufschieben der Erzeugnisse eines nach dem andern auf den Stapel, gekennzeichnet durch eine Andrückeinrichtung (37, 38, 39), die auf das jeweils hinterste Erzeugnis (9') des Stapels (4) an einer Stelle, die in Aufschieberichtung (C) des nächstfolgenden Erzeugnisses (9") immer vor dessen vorlaufenden Kante (9a) liegt und die während des Aufschiebens eines Erzeugnisses (9') mit diesem in dessen Aufschieberichtung (C) mitverschoben wird, einen Druck ausübt.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Stapel (4) liegend angeordnet ist und vorzugsweise gegenüber der Horizontalen geneigt ist.
8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Zuführeinrichtung (8) die Erzeugnisse (9) in im wesentlichen horizontaler Richtung und vorzugsweise in einer Schuppenformation (S) zuführt und die Erzeugnisse (9) für das Aufschieben vorzugsweise nach oben umlenkt.
9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6-8, dadurch gekennzeichnet, dass die Andrückeinrichtung mehrere, vorzugsweise entlang einer kreisförmigen Bahn umlaufend angetriebene Andrückelemente (39), vorzugsweise frei drehbar gelagerte Rollen aufweist, die während eines Abschnittes ihrer vorzugsweise kreisförmigen Umlaufbahn am jeweils hintersten Erzeugnis (9') des Stapels (4) zur Anlage kommen.
10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6-9, dadurch gekennzeichnet, dass die Zuführeinrichtung (8) einen die Erzeugnisse (9) an einer Stapelstelle (10) auf den Stapel (4) aufschiebenden För derer (12) mit wenigstens einem synchron mit der Andrückeinrich tung (37, 38, 39) umlaufend angetriebenen Förderorgan (13) aufweist, das mit an diesem in gegenseitigen Abständen angebrachten Mitnehmorganen (17) versehen ist, die an den nachlaufenden Kanten (9b) der Erzeugnisse (9) angreifen.
11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Förderer (12) zumindest im Bereich der Stapelstelle (10) eine quer, vorzugsweise etwa rechtwinklig zur Ebene des jeweils hintersten Erzeugnisses (9') des Stapels (4) verlaufende Förderrichtung (B') aufweist.
12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Mitnehmerorgane (17) kippbar gelagert sind und beim Anstossen am Stapel (4) aus der Mitnahmestellung wegkippbar sind und dass eine Rückstelleinrichtung (27) zum Rückstellen der Mitnehmerorgane (17) in die Mitnahmestellung vorgesehen ist.
13. Vorrichtung nach den Ansprüchen 8 und 10, dadurch gekennzeichnet, dass die durch den Förderer (12) festgelegte Förderbahn vor der Stapelstelle (10) einen gegen den Stapel (4) ansteigenden Abschnitt (27a) aufweist.
14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6-13, dadurch gekennzeichnet, dass die Andrückeinrichtung (37, 38, 39) zusammen mit der Stapelstelle (10) der jeweiligen Stapelgrösse entsprechend verschiebbar ist.
15. Vorrichtung nach den Ansprüchen 13 und 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Förderorgan (13) ortsfest angeordnet ist und zumindest dessen förderwirksamer Trum (13a) in einem den ansteigenden Förderbahnabschnitt (27a) festlegenden Führungsteil (27) verläuft, der synchron mit der Andrückeinrichtung (37, 38, 39) in Längsrichtung (4a) des Stapels (4) verschiebbar ist.
16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass der Führungsteil (27) und die Andrückeinrichtung (37, 38, 39) auf einem Schlitten (28) angeordnet sind, der entlang einer vorzugsweise geneigten und gegen den Stapel (4) abfallenden Führung (31) geführt ist, wobei die Andrückeinrichtung (37, 38, 39) vorzugsweise unter Schwerkraftwirkung gegen den am gegenüberliegenden Ende abgestützten Stapel (4) gedrückt ist.
17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6-16, gekennzeichnet durch eine Anschlageinrichtung (50) zur Begrenzung der Bewegung der Erzeugnisse (9) in deren Aufschieberichtung (C).
18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6-17, gekennzeichnet durch eine Einrichtung (53) zum Einblasen eines gasförmigen Mediums, vorzugsweise Luft, zwischen das jeweils hinterste Erzeugnis (9') des Stapels (4) und das auf diesen aufgeschobene nächstfolgende Erzeugnis (9").
19. Verwendung der Vorrichtung nach Anspruch 6 zur Bildung von der Zwischenspeicherung der Erzeugnisse (9) dienenden Pufferstapeln (4) zur Speisung von Verarbeitungsmaschinen (1).
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zum Herstellen von Stapeln aus biegsamen, flächigen Erzeugnissen, insbesondere Druckprodukten, gemäss Oberbegriff des Anspruches 1 bzw. des Anspruches 6, das bzw. die sich zur Bildung von der Zwischenspeicherung der Erzeugnisse dienenden Pufferstapeln zur Speisung von Verarbeitungsmaschinen, insbesondere von Anlegern, eignet.
Ein Verfahren bzw. eine Vorrichtung dieser Art ist z.B. aus der US-PS 3,700,232 bekannt, bei dem bzw. bei der die in Schuppenformation anfallenden Blätter durch nebeneinander angeordnete Förderbänder mit horizontaler Förderrichtung übernommen und gegen Anschlagfinger gefördert werden, die von der Förderbahn nach oben abstehen. Das erste Produkt der Schuppenformation läuft mit der Vorderkante auf die etwas gekrümmten Anschlagfinger auf und wird nach oben umgelenkt. Die nachfolgenden Produkte werden dann auf das jeweils hinterste Produkt des Stapels aufgeschoben.
Auf diese Weise wird ein liegender Stapel gebildet, der von den ortsfesten Anschlagfingern nach rückwärts wächst und in dem die Blätter eine aufrechte Stellung einnehmen.
Der gebildete Stapel liegt auf den dauernd umlaufenden Förderbändern auf. Durch die zwischen letzteren und den Unterkanten der gestapelten Blätter herrschende Berührung werden die Blätter mitgenommen, was zur Folge hat, dass der Stapel auf seiner Unterseite zusammengepresst wird. Das kann nun zum Auffächern der Blätter auf der Oberseite des Stapels führen. Um die Reibungskräfte zwischen den Förderbändern und den Blättern zu verringern, sind nun in der Stapelauflage über einen Teil deren Länge Vertiefungen vorgesehen, in denen die Förderbänder verlaufen. Diese Massnahme ist mit einem gewissen konstruktiven Aufwand verbunden und vermag die Gefahr des Auffächerns des Stapels nicht vollständig zu beseitigen. Durch dieses dauernde Vorbeischleifen der Förderbänder an der Unterkante der gestapelten Blätter können letztere zudem beschädigt werden.
Dazu ist zu bemerken, dass eine gewisse Reibungsmitnahme der gestapelten Blätter durch die Förderbänder an sich erwünscht ist, da sonst bei wachsendem Stapel die Blätter immer mehr in Schräglage geraten und nach rückwärts vom Stapel abrutschen würden.
Bei der aus der DE-OS 2 421 271 bekannten Lösung werden die zu stapelnden Druckbogen durch einen horizontalen Bandförderer in Schuppenformation einer feststehenden Stapelstelle zugeführt, an der zwei Umlenkfinger ein Umlenken der Druckbogen an ihrer vorlaufenden Kante nach oben bewirken. Zur Abstützung der umgelenkten Druckbogen dient eine entsprechend der Längenzunahme des Stapels verschiebbare Stützeinrichtung, die eine um 45 zur Horizontalen geneigte Stützfläche aufweist. Der erste Druckbogen wird auf diese Stützfläche aufgeschoben, während die nachfolgenden Druckbogen auf den jeweils hintersten Druckbogen des Stapels aufgestossen werden.
Wegen der ausgeprägten Schräglage der gestapelten Druckbogen besteht zwar die Gefahr eines Auffächerns des Stapels nicht, doch neigen die Druckbogen dazu, nach rückwärts wegzurutschen. Um dies zu vermeiden, müssen Anschläge vorgesehen werden, die jedoch Anlass zu Verletzungen der Druckbogen geben können. Zudem ist in gewissen Fällen eine Schrägstellung der Druckprodukte im Stapel um 45 nicht erwünscht.
Der vorliegenden Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren bzw. eine Vorrichtung der eingangs genannten Art zu schaffen, das bzw. die ohne die Gefahr einer Beschädigung der Erzeugnisse ein Bilden von kompakten Stapeln, insbesondere liegenden Stapeln, erlaubt, in denen die Erzeugnisse etwa rechtwinklig zur Stapellängsachse stehen.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss durch die Merkmale des kennzeichnenden Teils des Anspruches 1 bzw. des Anspruches 6 gelöst.
Da auf den Stapel immer ein Druck ausgeübt wird, auf das jeweils aufgeschobene Erzeugnis jedoch nicht, wird erreicht, dass der Stapel zusammengehalten wird, das Aufschieben der Erzeugnisse jedoch druckfrei erfolgen kann. Dadurch wird eine Beschädigung der Erzeugnisse beim Aufschieben und die Gefahr einer Reibungsmitnahme des hintersten Erzeugnisses des Stapels durch das aufgeschobene Erzeugnis vermieden.
Bevorzugte Weiterausbildungen des Erfindungsgegenstandes sind in den Ansprüchen 2-4 und 7-18 umschrieben.
Im folgenden wird die Erfindung anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen rein schematisch:
Fig. 1 in Seitenansicht einen Anleger mit einer eine erfindungsgemässe Vorrichtung zum Bilden eines Pufferstapels aufweisenden Beschickungsvorrichtung,
Fig. 2 in gegenüber Fig. 1 vergrössertem Massstab und in Seitenansicht den Hauptteil der Vorrichtung zum Bilden des Pufferstapels,
Fig. 3 u. 4 in einer der Fig. 2 entsprechenden Darstellung und in gegenüber dieser Fig. 2 vergrössertem Massstab den Bereich der Stapelstelle der Vorrichtung gemäss Fig. 2 in aufeinanderfolgenden Zeitpunkten des Aufschiebevorganges,
Fig. 5 in gegenüber der Fig. 2 vergrössertem Massstab eine Draufsicht auf die Stapelbildevorrichtung in Richtung des Pfeiles A in Fig. 2, und
Fig. 6 bzw. 7 in gegenüber den Fig.
2-5 vergrössertem Massstab einen Abschnitt einer Förderkette mit einem Mitnehmernocken in Seitenansicht bzw. in Draufsicht.
In der Fig. 1 ist rein schematisch ein Anleger 1 dargestellt, der von bekannter Bauart ist. Diesem Anleger 1 ist eine Beschickungsvorrichtung 2 zugeordnet, die eine Stapelbildevorrichtung 3 aufweist, die in dieser Fig. nur schematisch dargestellt ist und anhand der Fig. 2-7 noch ausführlicher beschrieben werden wird. Mittels der Stapelbildevorrichtung 3 wird auf noch zu erläuternde Weise ein liegender Stapel 4 gebildet, dessen Längsachse 4a gegenüber der Horizontalen etwas geneigt ist. Dieser Stapel 4 stützt sich an seinem vordern Ende an einem Anschlag 5 ab und liegt auf einer Auflage 6 auf. In Fig. list weiter die Sammelkette 7 eines Sammelhefters oder einer Zusammentragmaschine gezeigt, welche auf bekannte Weise mehrere hintereinander angeordnete Anleger miteinander verbindet.
Der Anleger 1 weist nicht dargestellte Einrichtungen zum Abziehen der Erzeugnisse vom Stapel 4 und Auflegen auf die Sammelkette 7 auf. Im folgenden wird nun anhand der Fig. 2-7 der Aufbau der Stapelbildevorrichtung 3 näher erläutert.
Diese Vorrichtung 3 weist eine Zuführeinrichtung 8 auf, die die Druckprodukte 9, die im vorliegenden Fall gefalzte Bogen sind und in Schuppenformation S anfallen, einer Stapelstelle 10 zuführt. In der zugeführten Schuppenformation S liegt jeweils jedes Druckprodukt 9 auf dem vorauslaufenden Druckprodukt auf. Dieses bedeutet, dass in der im wesentlichen in horizontaler Richtung zugeführ- ten Schuppenformation Sjeweils die vorlaufende Kante 9a der Druckprodukte 9 freiliegt. Die nachlaufenden Kanten 9b werden durch die Falzkante gebildet. Die Zuführeinrichtung 8 weist einen Bandförderer 11 auf. an den ein weiterer Förderer 12 anschliesst, der die Druckprodukte 9 auf noch zu beschreibende Weise auf den Stapel 4 aufschiebt.
Dieser Förderer 12 weist zwei parallel zueinander und in einem Abstand verlaufende, als Ketten ausgebildete Förderorgane 13 auf.
von denen in den Fig. nur das eine Förderorgan erkennbar ist. Jedes Förderorgan 13 läuft über ortsfeste Kettenräder 14, 15 und 16. von denen das eine Kettenrad, z.B. das Kettenrad 14. angetrieben ist.
Die Förderorgane 13 weisen eine Förderrichtung B. B' auf. die im wesentlichen parallel zur Längsachse 4a des Stapels 4 verläuft und demzufolge ebenfalls gegenüber der Horizontalen etwas geneigt ist.
An jedem Förderorgan 13 sind in regelmässigen Abständen Mitnehmernocken 17 angeordnet. Wie die Fig. 6 und 7 zeigen. ist jeder Mitnehmernocken 17 schwenkbar auf einem nach der Seite hin verlängerten Kettenbolzen 18 gelagert. Die Mitnehmernocken 17 sind zwischen dem Förderorgan 13 und einem plättenförmigen Halteelement 19 angeordnet, dessen Abstand vom Förderorgan 13 durch einen Distanzhalter 20 (Fig. 7) festgelegt ist. Letzterer ist auf einen ebenfalls seitlich vorstehenden Kettenbolzen 21 aufgeschoben. Das Halteelement 19 ist mittels einer Sicherungsklammer 22 in seiner Lage auf den Kettenbolzen 18 und 21 gesichert. Sowohl am Mitnehmernocken 17 wie auch am Halteelement 19 ist ein Stift 23 bzw. 24 befestigt.
Zwischen diesen beiden Stiften 23. 24 ist eine Zugfeder 25 angeordnet, die den Mitnehmernocken 17 in seiner Mitnahmestellung hält, in der er an einem nicht ersichtlichen Anschlag ansteht und nach oben vorsteht. Wird auf die Nocken 17 in Richtung des Pfeiles K (Fig. 6) eine genügend grosse Kraft ausgeübt, so kippt der Mitnahmenocken 17 nach Überwindung eines Kippunktes unter Wirkung der Zugfeder 25 in eine in Fig. 6 gestrichelt dargestellte Lage zurück. Zum Zurückstellen der Mitnehmernocken 17 ist ein Rückstellanschlag 26 (Fig. 2) vorhanden, mit dem die Mitnehmernocken 17 mit einem Vorsprung 17a zusammenwirken.
Im Bereich ihres förderwirksamen Trumes 13a sind die Förderorgane 13 in einer Führung 27 geführt, die wie aus Fig. 2 ersichtlich.
S-förmig ausgebildet ist und einen gegen die Stapelstelle 10 hin ansteigenden Abschnitt 27a aufweist. Diese Führung 27 bildet Teil eines Schlittens 28, der mittels Rollenlager 29, 30 längs zweier Füh- rungsschienen 31 verschiebbar geführt ist, von denen in den Figuren nur die eine Führungsschiene sichtbar ist. Der Schlitten 28 weist ferner zwei Seitenwände 32 und 33 auf, die in einem der Breite der Druckprodukte 9 entsprechenden Abstand angeordnet sind. Zur Anpassung an verschiedene Produktebreiten sind die beiden Seitenwände 32, 33 auf nicht dargestellte Weise in ihrem Abstand einstellbar. An ihrem einlaufseitigen Ende 32a sind die Seitenwände 32, 33 etwas nach aussen abgewinkelt.
An der einen Seitenwand 32 ist ein sich nach oben erstreckender Arm 34 befestigt, der einen Ausleger 35 trägt. der sich in Richtung gegen die gegenüberliegende Seitenwand 33 erstreckt (Fig. 5). In diesem Ausleger 35 ist eine Welle 36 gelagert, an deren einem Ende eine Trägerscheibe 37 befestigt ist. An dieser Trägerscheibe 37 sind acht sich in radialer Richtung erstreckende Arme 38 befestigt, die in gleichen Winkelabständen angeordnet sind und über die Träger scheibe 37 vorstehen. Diese Arme 38 tragen an ihren vorstehenden Enden frei drehbar gelagert Andrückrollen 39. Am der Trägerscheibe 37 gegenüberliegenden Ende der Welle 36 ist auf dieser ein Kettenrad 40 befestigt, über das eine Antriebskette 41 läuft, die mit einem Kettenrad 42 in Eingriff steht. Letzteres sitzt auf einer Welle 43, welche ein zweites Kettenrad 44 trägt.
Dieses steht in Eingriff mit einer Antriebskette 45, die über Kettenräder 46 und 47 geführt ist und mit weitern Kettenrädern 48 und 49 in Eingriff steht. Die beiden Kettenräder 46 und 47 sind auf derselben Welle angeordnet wie die Kettenräder 14 und 16, über die die Förderorgane 13 laufen. Die Antriebskette 45 ist vom Kettenrad 46 her umlaufend angetrieben.
Über die Kettenräder 44, 42, die Kette 41 und das Kettenrad 40 treibt die Antriebskette 45 die Trägerscheibe 37 in Richtung des Pfeiles D an. Die Andrückrollen 39 werden somit entlang einer kreisbogenförmigen Umlaufbahn ebenfalls in Richtung des Pfeiles D bewegt.
Am Ausleger 35 ist weiter ein Anschlagblech 50 befestigt, das in einem Abstand von der Stapelauflage 6 verläuft, der etwa der Höhe des Stapels entspricht.
In den Figuren ist weiter rein schematisch eine sich in den Anleger 1 hinein erstreckende Antriebskette 51 dargestellt, die über ein Kettenrad 52 geführt ist, das auf derselben Welle sitzt wie das Kettenrad 15 für das Förderorgan 13. Über diese Antriebskette 51 werden vom Förderer 12 her Bauteile des Anlegers 1 angetrieben.
Ferner ist in den Fig. 2-4 noch eine Luftausblasdüse 53 gezeigt, die unterhalb der Stapelauflage 6 im Bereich der Stapelstelle 10 angeordnet ist. Die aus dieser Düse 53 austretende Luft gelangt in den Zwischenraum zwischen dem letzten Produkt 9' des Stapels und dem nächsten aufgeschobenen Produkt 9". Die Luftauslassdüse 53 ist am Schlitten 28 befestigt und mit diesem verschiebbar. Statt einer einzigen Düse 53 können auch mehrere über die Breite des Stapels 4 verteilte Düsen vorgesehen werden.
Im folgenden wird nun insbesondere unter Bezugnahme auf die Fig. 2-4 die Wirkungsweise der Stapelbildevorrichtung näher erläutert.
Aus Gründen, auf die noch zurückzukommen sein wird, kommt immer wieder eine Andrückrolle 39 am letzten Produkt 9' des Stapels 4 zur Anlage. Die Stelle, an der diese Andrückrolle 39 an diesem letzten Druckprodukt 9' anliegt, wandert infolge der Drehung der Trägerscheibe 37 nach aufwärts. Wegen der Schräglage des in Richtung des Pfeiles E verschiebbaren Schlittens 28 ist letzterer bestrebt, sich entlang seiner Führung 31 nach abwärts, d.h. in den Fig. nach links, zu bewegen. Die jeweils in der Mitte des Stapels 4 an diesem anliegende Andrückrolle 38 übt nun auf den Stapel 4 eine Andrückkraft aus, die bewirkt, dass zumindest die hintersten Druckprodukte 9 des Stapels 4 eine leichte V-Form erhalten, wie das aus Fig. 5 ersichtlich ist. Diese V-Form hat u.a. eine Versteifung der Druckprodukte 9 zur Folge.
Wegen dieser Versteifung besteht bei diesen Druckprodukten 9 weniger die Gefahr, dass sie bei einem allfälligen Anstossen am Anschlagblech 50 nach hinten umgebogen werden.
Die durch den Bandförderer 11 etwa in horizontaler Richtung zugeführten Druckprodukte 9 werden vom Förderer 12 übernommen, der die Druckprodukte 9 zur Stapelstelle 10 fördert. An dieser Stapelstelle 10 werden die Druckprodukte 9 auf das jeweils hinterste Produkt 9' des Stapels 4 in Richtung des Pfeiles C aufgeschoben. Im Zuge dieses Aufschiebens müssen die Produkte gegenüber ihrer Zuführrichtung, d.h. der Förderrichtung des Bandförderers 11, um etwa 90 umgelenkt werden. Dieses Umlenken erfolgt nun nicht auf einmal, sondern in zwei Schritten. Eine erste Umlenkung findet beim Übergang in den ansteigenden Abschnitt 27a der Führung 27 statt.
Eine zweite Umlenkung erfolgt beim Auflaufen auf das hinterste Druckprodukt 9' des Stapels 4. Auf diese Weise wird vermieden, dass an der Stapelstelle 10 die gesamte 90"-Umlenkung erfolgen muss.
Der Transport der vom Förderer 12 übernommenen Druckprodukte 9 erfolgt durch die Mitnehmernocken 17, die im Verlauf des Förderweges zum Angreifen an den nachlaufenden Kanten 9b der Druckprodukte 9 kommen. Dabei ist es nicht zwingend erforderlich, dass der Bandförderer 11 die Druckprodukte 9 in bezüglich der Mitnehmernocken 17 phasenrichtigen Lage zuführt. Diejenigen Druckprodukte 9, die bei der Übernahme durch den Förderer 12 nicht von einem Mitnehmernocken 17 erfasst werden können, rutschen bis zum Anschlag an einem Mitnehmernocken zurück, sobald sie in eine aufrechte Lage umgebogen werden. Es ist somit sichergestellt, dass das Aufschieben der Druckprodukte 9 auf den Stapel 4 in festgelegten, durch die Mitnehmernocken 17 bestimmten Abständen erfolgt.
Dieses Aufschieben der Druckprodukte 9 in gegebenen Abständen, die auf letztere abgestimmten Abstände zwischen den Andrückrollen 39 sowie das synchrone Antreiben der Förderorgane 13 und der Trägerscheibe 37 mit den Andrückrollen 39 bietet nun die Gewähr dafür, dass während des Aufschiebens eines Druckproduktes 9" sich die auf das hinterste Druckprodukt 9' des Stapels 4 drükkende Rolle 39' knapp vor der vorlaufenden Kante 9a des aufgeschobenen Druckproduktes 9" befindet und sich mit letzterem in dessen Aufschieberichtung C nach oben bewegt, wie das aus den
Fig. 2, 3 und 4 hervorgeht, in denen der Aufschiebevorgang in drei aufeinanderfolgenden Zeitpunkten dargestellt ist.
Während des Auf schiebens wird somit auf das hinterste Druckprodukt 9' durch eine Andrückrolle 39 dauernd ein Druck ausgeübt, während das nächste
Druckprodukt 9", ohne unter Druckeinwirkung zu stehen, aufge schoben werden kann.
Hat nun das aufgeschobene Druckprodukt 9" seine Endlage erreicht (Fig. 4), so kommt die nächste Andrückrolle 39" auf diesem soeben aufgeschobenen Druckprodukt 9" zur Anlage. Diese Andrückrolle 39" wandert nun, wie bereits erläutert, mit dem nächsten aufgeschobenen Druckprodukt 9"' nach oben.
Der Stapel 4, der wie bereits früher erwähnt, an seinem vordern
Ende an einem ortsfesten Anschlag 5 (Fig. 1) ansteht, steht somit dauernd unter einem Pressdruck. Ein Auffächern der gestapelten
Druckprodukte 9 wird somit vermieden. Da die Druckprodukte 9 während des Aufschiebens nicht gegen den Stapel gedrückt werden, werden auch dünne Produkte während des Aufschiebens nicht verletzt. Im weitern wird verhindert, dass das aufgeschobene Druckprodukt 9" das hinterste Druckprodukt 9' infolge Reibung zwischen den beiden Druckprodukten nach oben mitnimmt. Sollte dies in gewissen Fällen doch noch der Fall sein, so verhindert der Anschlag 50 eine weitere Reibungsmitnahme dieses hintersten Druckproduktes 9'.
Durch Einblasen von Luft mittels der Luftauslassdüse 53 in den Zwischenraum zwischen dem hintersten Druckprodukt 9' und dem aufgeschobenen Druckprodukt 9" kann weitgehend verhindert werden, dass die beiden Produkte während des Aufschiebevorganges miteinander in eine derart enge Berührung kommen, dass eine Reibungsmitnahme erfolgt. Je nach der Art der zu stapelnden Druckprodukte 9 und deren Oberflächenbeschaffenheit kann das Anschlagblech 50 und/oder die Luftauslassdüse 53 wegfallen.
Es ist offensichtlich, dass sich mit wachsendem Stapel 4, d.h. bei jedem neu aufgeschobenen Druckprodukt 9, die Stapelstelle 10 nach rückwärts bewegt. Das bedeutet auch, dass sich der Schlitten 28 in
Richtung des Pfeiles E nach hinten bewegen muss. Diese Bewegung erfolgt nun selbsttätig, indem bei jedem Auflaufen einer Andrück rolle 39 auf das zuletzt aufgeschobene Druckprodukt 9" der Schlitten 28 zurückgedrängt wird. Mit dem Schlitten 28 bewegt sich auch die Führung 27 für die Förderorgane 13 nach rückwärts, so dass der ansteigende Abschnitt 27a der Führung 27 bezüglich des Endes des
Stapels 4 immer dieselbe Lage einnimmt.
Wie aus den Fig. 2 und 4 hervorgeht, wirken die Mitnehmernok ken 17 so lange auf den nachlaufenden Rand 9b der Druckprodukte
9 ein, bis diese vollständig auf den Stapel 4 aufgeschoben sind. Da die Mitnehmernocken 17 jedoch noch in einer Richtung B', die im wesentlichen rechtwinklig zur Ebene des hintersten Druckproduk tes 9" des Stapels 4 steht, weiterbewegt werden, wird vom Stapel 4 auf diese Mitnehmernocken 17 eine in Richtung des Pfeiles K (Fig. 6) wirkende Kraft ausgeübt, die, wie bereits erwähnt, nach Überwindung einer Totpunktlage ein Zurückkippen der Mitnehmer nocken 17 bewirkt. In dieser zurückgekippten Stellung können die Mitnehmernocken 17 während ihrer Weiterbewegung unterhalb des Stapels 4 nicht auf die Unterkante der gestapelten Druckprodukte 9 einwirken.
Somit wird ein Andrücken der Unterkante 9b der gestapelten Druckprodukte 9 an den Stapel 4 bewirkt, eine Verletzung dieser Unterkanten durch die Mitnehmernocken 17 jedoch vermieden. Während ihres Rücklaufes werden die Mitnehmernocken 17 durch den Rückstellanschlag 26 (Fig. 2) wieder in ihre Mitnahmestellung hochgekippt.
Während der beschriebenen Bildung eines Stapels 4, der, wie bereits früher erwähnt, als Pufferstapel zur Speisung des Anlegers 1 dient, erfolgt am vordern Ende des Stapels 4 ein Abziehen von Druckprodukten 9. Das bedeutet, dass je nach dem Verhältnis zwischen der Abzugsgeschwindigkeit und der Stapelgeschwindigtkeit der Stapel grösser oder kleiner wird. Durch diesen Pufferstapel ist es möglich, den Anleger 1 während einer gewissen Zeit auch dann im Betrieb zu halten, wenn die Zufuhr von Druckprodukte 9 über den Bandförderer 11 unterbrochen wird.
Das Aufstossen der Druckprodukte 9 mittels der Mitnehmernocken 17 und das Andrücken durch die Andruckrollen 39, die synchron zur Bewegungsgeschwindigkeit der Mitnehmernocken 17 umlaufend angetrieben sind, ermöglicht nicht nur dann ein störungsfreies Stapeln, wenn die Druckprodukte 9 innerhalb der Schuppenformation S ungleiche Abstände haben, sondern auch dann, wenn in diesem Schuppenstrom Lücken vorhanden sind. Aus demselben Grund ist es auch möglich, nicht in Schuppenformation anfallende, flächige Erzeugnisse, die nicht zwingend Druckprodukte sein müssen, störungsfrei zu stapeln.
Die Stapelbildevorrichtung 3 kann in verschiedenen Teilen auch anders als wie gezeigt ausgebildet werden. Von den möglichen Vari- anten werden im folgenden nur einige wenige erwähnt.
Die Kraft, mit der die Andrückrollen 39 gegen den Stapel 4 drücken. kann dadurch vergrössert werden. dass am Schlitten 28 ein Zusatzgewicht befestigt wird, das beispielsweise mit der Schlittenbewegung gehoben oder gesenkt wird. Selbstverständlich sind noch andere geeignete Mittel zur Erzeugung der gewünschten Andrückkraft möglich.
Die beschriebene selbsttätige Verschiebung des Schlittens 28 hat den Vorteil, dass für die Schlittenverschiebung keine zusätzlichen Einrichtungen erforderlich sind. Es ist jedoch auch denkbar. Steuervorrichtungen vorzusehen. durch die die Schlittenbewegung gesteuert wird. Bei einer möglichen Ausführungsform dieser Art wird die Trägerscheibe 37 nicht fest mit dem Schlitten 28 verbunden, sondern an einem schwenkbar gelagerten Hebel befestigt. Bei sich ändernder Grösse des Stapels 4 ändert sich auch die Stellung der Trägerscheibe 37 und somit auch die Schwenklage des Hebels. Diese Schwenklage kann nun dazu benützt werden. die Schlittenverschiebung zu steuern.
Mit der beschriebenen Stapelbildevorrichtung 3 lassen sich selbstverständlich nicht nur Pufferstapel bilden, die zur Speisung von Anlegern und andern Verarbeitungsmaschinen dienen. Mit derselben Stapelbildevorrichtung und auf die beschriebene Weise lassen sich auch Stapel herstellen. die nicht gleichzeitig mit dem Aufschieben von Druckprodukten am andern Ende wieder abgebaut werden, sondern die entweder als Stapel weiterverarbeitet werden oder nach einer allfälligen Zwischenlagerung an einer andern Stelle für die Weiterverarbeitung der einzelnen Produkte wieder abgebaut werden
Es versteht sich, dass die Stapelstelle 10 auch ortsfest angeordnet werden kann, was dann bedingt. dass die sich am andern Ende des Stapels befindliche Abstützung in ihrer Lage veränderbar sein muss.
Bei einer solchen Lösung ist es dann nicht erforderlich, einen verschiebbaren Schlitten 28 vorzusehen.
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PATENT CLAIMS
1. A method for producing stacks from flexible, flat products, in particular printed products, in which the products are pushed onto the stack one after the other, characterized in that on the respective rearmost product (9 ') of the stack (4) at one point, which is always in front of its leading edge (9a) in the pushing-on direction (C) of the next product (9 "), pressure is exerted and the point of action of this pressure during the pushing-on of a product (9") is also shifted with it in the pushing-on direction (C) becomes.
2. The method according to claim 1, characterized in that the products (9) to a lying stack (4), which is preferably inclined to the horizontal, are pushed.
3. The method according to claim 2, characterized in that the products to be stacked (9) are fed in a substantially horizontal direction and preferably in a scale formation (S) and are preferably deflected upward for postponement.
4. The method according to any one of claims 1-3, characterized in that the stacking point (10) at which the products (9 ") are pushed onto the stack (4) is shifted according to the respective stack size.
5. Application of the method according to claim 1 for the formation of the intermediate storage of the products (9) serving buffer stacks (4) for feeding processing machines (1).
6. Apparatus for producing stacks from flexible, flat products, in particular printed products, with a feed device for feeding and pushing the products one after the other onto the stack, characterized by a pressing device (37, 38, 39) which acts on the in each case the rearmost product (9 ') of the stack (4) at a point which is always in front of its leading edge (9a) in the push-on direction (C) of the next product (9 ") and which is present during the pushing-on of a product (9') this is also pushed in the slide-open direction (C), exerts a pressure.
7. The device according to claim 6, characterized in that the stack (4) is arranged lying and is preferably inclined to the horizontal.
8. The device according to claim 7, characterized in that the feed device (8) feeds the products (9) in a substantially horizontal direction and preferably in a scale formation (S) and preferably deflects the products (9) upwards for postponement.
9. Device according to one of claims 6-8, characterized in that the pressing device has a plurality of, preferably circumferentially driven pressing elements (39), preferably freely rotatably mounted rollers, which, during a section of their preferably circular orbit, on the rearmost product (9 ') of the stack (4) come to rest.
10. Device according to one of claims 6-9, characterized in that the feed device (8) one of the products (9) at a stacking point (10) on the stack (4) pushing För derer (12) with at least one synchronously with the Andrückeinrich device (37, 38, 39) has a circumferentially driven conveyor element (13), which is provided with entraining elements (17) attached to it at mutually spaced locations, which act on the trailing edges (9b) of the products (9).
11. The device according to claim 10, characterized in that the conveyor (12) at least in the region of the stacking point (10) has a conveying direction (B ') running transversely, preferably approximately at right angles to the level of the rearmost product (9') of the stack (4). ) having.
12. The apparatus according to claim 11, characterized in that the driving elements (17) are tiltably mounted and can be tilted away from the driving position when bumping against the stack (4) and that a resetting device (27) is provided for resetting the driving elements (17) into the driving position is.
13. Device according to claims 8 and 10, characterized in that the conveyor track defined by the conveyor (12) in front of the stacking point (10) has a section (27a) rising against the stack (4).
14. Device according to one of claims 6-13, characterized in that the pressing device (37, 38, 39) together with the stacking point (10) of the respective stack size is displaceable accordingly.
15. The device according to claims 13 and 14, characterized in that the conveying member (13) is arranged in a stationary manner and at least its conveyor-effective strand (13a) runs in a guide part (27) which defines the ascending conveyor track section (27a) and which is synchronous with the pressing device (37, 38, 39) in the longitudinal direction (4a) of the stack (4) is displaceable.
16. The apparatus according to claim 15, characterized in that the guide part (27) and the pressing device (37, 38, 39) are arranged on a carriage (28) which runs along a preferably inclined and sloping against the stack (4) guide ( 31), the pressing device (37, 38, 39) being pressed against the stack (4) supported at the opposite end, preferably under the action of gravity.
17. The device according to any one of claims 6-16, characterized by a stop device (50) for limiting the movement of the products (9) in the push-on direction (C).
18. Device according to one of claims 6-17, characterized by a device (53) for blowing in a gaseous medium, preferably air, between the rearmost product (9 ') of the stack (4) and the next product (9 ").
19. Use of the device according to claim 6 for the formation of the intermediate storage of the products (9) serving buffer stacks (4) for feeding processing machines (1).
The present invention relates to a method and an apparatus for producing stacks from flexible, flat products, in particular printed products, according to the preamble of claim 1 and claim 6, respectively, which serve to form buffer stacks for the temporary storage of the products for feeding Processing machines, especially by investors.
A method or a device of this type is e.g. from US Pat. No. 3,700,232, in which or in which the leaves accumulating in scale formation are taken over by conveyor belts arranged next to one another with a horizontal conveying direction and are conveyed against stop fingers which project upwards from the conveyor track. The first product of the scale formation runs with the front edge onto the slightly curved stop fingers and is deflected upwards. The following products are then pushed onto the rearmost product of the stack.
In this way, a lying stack is formed, which grows backwards from the fixed stop fingers and in which the leaves assume an upright position.
The stack formed rests on the continuously rotating conveyor belts. Due to the contact between the latter and the lower edges of the stacked sheets, the sheets are carried along, with the result that the stack is pressed together on its underside. This can now cause the sheets on the top of the stack to fan out. In order to reduce the frictional forces between the conveyor belts and the sheets, depressions are now provided in the stack support over part of their length, in which the conveyor belts run. This measure involves a certain amount of design effort and cannot completely eliminate the risk of the stack being fanned out. This constant dragging of the conveyor belts along the lower edge of the stacked sheets can also damage the latter.
It should be noted that a certain amount of frictional drag on the stacked sheets by the conveyor belts is desirable, otherwise the sheets would become more and more inclined and would slide backwards off the stack as the stack grew.
In the solution known from DE-OS 2 421 271, the printed sheets to be stacked are fed by a horizontal belt conveyor in a scale formation to a fixed stacking point, at which two deflecting fingers cause the printed sheets to be deflected upwards at their leading edge. To support the deflected printed sheets, a support device which can be moved in accordance with the increase in length of the stack and which has a support surface inclined by 45 to the horizontal is used. The first printed sheet is pushed onto this support surface, while the subsequent printed sheets are pushed onto the rearmost printed sheet of the stack.
Because of the pronounced inclined position of the stacked printed sheets, there is no risk of the stack fanning out, but the printed sheets tend to slide backwards. In order to avoid this, stops must be provided, which can, however, give rise to injuries to the printed sheets. In addition, an inclination of the printed products in the stack by 45 is not desirable in certain cases.
The present invention is based on the object of creating a method and a device of the type mentioned at the outset which, without the risk of damage to the products, permits the formation of compact stacks, in particular lying stacks, in which the products are approximately stand perpendicular to the longitudinal axis of the stack.
This object is achieved according to the invention by the features of the characterizing part of claim 1 and of claim 6.
Since pressure is always exerted on the stack, but not on the respective product being pushed on, the result is that the stack is held together, but the products can be pushed on without pressure. This prevents damage to the products when pushed on and the risk of the rearmost product of the stack being dragged along by the pushed-on product.
Preferred further developments of the subject matter of the invention are described in claims 2-4 and 7-18.
The invention is explained in more detail below with reference to the drawing. It shows purely schematically:
1 is a side view of a feeder with a loading device having an inventive device for forming a buffer stack,
2 on an enlarged scale compared to FIG. 1 and in side view the main part of the device for forming the buffer stack,
Fig. 3 u. 4 in a representation corresponding to FIG. 2 and on a larger scale than in FIG. 2, the area of the stacking point of the device according to FIG. 2 at successive times of the pushing-on process,
5 on a larger scale than in FIG. 2, a top view of the stack forming device in the direction of arrow A in FIG. 2, and
6 and 7 in comparison with FIGS.
2-5 enlarged scale a section of a conveyor chain with a driving cam in side view or in plan view.
In Fig. 1, a feeder 1 is shown purely schematically, which is of a known type. This feeder 1 is assigned a loading device 2, which has a stack forming device 3, which is only shown schematically in this figure and will be described in more detail with reference to FIGS. 2-7. By means of the stack forming device 3, a lying stack 4 is formed in a manner still to be explained, the longitudinal axis 4a of which is slightly inclined with respect to the horizontal. This stack 4 is supported at its front end by a stop 5 and rests on a support 6. In Fig. List further shows the collection chain 7 of a saddle stitcher or a gathering machine, which connects several feeders arranged one behind the other in a known manner.
The feeder 1 has devices (not shown) for withdrawing the products from the stack 4 and placing them on the collecting chain 7. The structure of the stack forming device 3 will now be explained in more detail below with reference to FIGS. 2-7.
This device 3 has a feed device 8 which feeds the printed products 9, which in the present case are folded sheets and accumulate in scale formation S, to a stacking point 10. Each printed product 9 rests on the preceding printed product in the supplied scale formation S. This means that the leading edge 9a of the printed products 9 is exposed in the scale formation S which is essentially fed in the horizontal direction. The trailing edges 9b are formed by the fold edge. The feed device 8 has a belt conveyor 11. to which a further conveyor 12 connects, which pushes the printed products 9 onto the stack 4 in a manner still to be described.
This conveyor 12 has two conveyor elements 13, which run parallel to one another and at a distance and are designed as chains.
of which only one conveying element can be seen in the figures. Each conveyor member 13 runs over fixed sprockets 14, 15 and 16. Of which one sprocket, e.g. the sprocket 14 is driven.
The conveying members 13 have a conveying direction B. B '. which runs essentially parallel to the longitudinal axis 4a of the stack 4 and is therefore also somewhat inclined with respect to the horizontal.
Driving cams 17 are arranged on each conveyor element 13 at regular intervals. As FIGS. 6 and 7 show. each driver cam 17 is pivotally mounted on a chain pin 18 extended towards the side. The driver cams 17 are arranged between the conveying member 13 and a plate-shaped holding element 19, the distance from which is fixed to the conveying member 13 by a spacer 20 (FIG. 7). The latter is pushed onto a chain pin 21 which also projects laterally. The holding element 19 is secured in its position on the chain pins 18 and 21 by means of a securing clip 22. A pin 23 or 24 is fastened to both the driving cam 17 and the holding element 19.
Between these two pins 23, 24, a tension spring 25 is arranged, which holds the driving cam 17 in its driving position, in which it rests against a stop that cannot be seen and projects upwards. If a sufficiently large force is exerted on the cams 17 in the direction of the arrow K (FIG. 6), the driving cam 17 tilts back into a position shown in broken lines in FIG. 6 after overcoming a tipping point under the action of the tension spring 25. For resetting the driver cams 17 there is a reset stop 26 (FIG. 2) with which the driver cams 17 cooperate with a projection 17a.
In the area of their conveyor-effective dream 13a, the conveyor members 13 are guided in a guide 27, which can be seen in FIG. 2.
Is S-shaped and has a section 27a rising towards the stacking point 10. This guide 27 forms part of a slide 28 which is guided by means of roller bearings 29, 30 so as to be displaceable along two guide rails 31, of which only one guide rail is visible in the figures. The carriage 28 also has two side walls 32 and 33 which are arranged at a distance corresponding to the width of the printed products 9. In order to adapt to different product widths, the distance between the two side walls 32, 33 can be adjusted in a manner not shown. At its inlet end 32a, the side walls 32, 33 are angled slightly outwards.
On one side wall 32 an upwardly extending arm 34 is attached, which carries a boom 35. which extends towards the opposite side wall 33 (Fig. 5). In this boom 35, a shaft 36 is mounted, at one end of which a support plate 37 is attached. On this support plate 37 eight radially extending arms 38 are attached, which are arranged at equal angular intervals and protrude from the support plate 37. These arms 38 carry pressure rollers 39 which are freely rotatably mounted at their projecting ends. A sprocket 40 is fastened to the end of the shaft 36 opposite the carrier disk 37, via which a drive chain 41 runs, which engages with a sprocket 42. The latter sits on a shaft 43 which carries a second sprocket 44.
This is in engagement with a drive chain 45 which is guided over sprockets 46 and 47 and with other sprockets 48 and 49. The two sprockets 46 and 47 are arranged on the same shaft as the sprockets 14 and 16 over which the conveying members 13 run. The drive chain 45 is driven in rotation from the chain wheel 46.
The drive chain 45 drives the carrier disk 37 in the direction of arrow D via the chain wheels 44, 42, the chain 41 and the chain wheel 40. The pressure rollers 39 are thus also moved in the direction of arrow D along a circular orbit.
A stop plate 50 is also attached to the boom 35 and runs at a distance from the stacking support 6 which corresponds approximately to the height of the stack.
The figures further purely schematically show a drive chain 51 extending into the feeder 1, which is guided over a sprocket 52, which is seated on the same shaft as the sprocket 15 for the conveying member 13 Components of the feeder 1 driven.
2-4, an air blow-out nozzle 53 is also shown, which is arranged below the stacking support 6 in the region of the stacking point 10. The air emerging from this nozzle 53 reaches the space between the last product 9 'of the stack and the next pushed-on product 9 ". The air outlet nozzle 53 is fastened to the carriage 28 and can be displaced with it. Instead of a single nozzle 53, several can also be moved over the Width of the stack 4 distributed nozzles can be provided.
The mode of operation of the stacking device will now be explained in more detail below, in particular with reference to FIGS. 2-4.
For reasons that will be discussed again, a pressure roller 39 always comes into contact with the last product 9 'of the stack 4. The point at which this pressure roller 39 bears against this last printed product 9 'moves upwards as a result of the rotation of the carrier disk 37. Because of the inclined position of the slide 28 which can be displaced in the direction of the arrow E, the latter tends to descend along its guide 31, i.e. to the left in the figures. The pressure roller 38 in contact with this in the middle of the stack 4 now exerts a pressure force on the stack 4, which causes at least the rearmost printed products 9 of the stack 4 to have a slight V-shape, as can be seen from FIG. 5 . Among other things, this V-shape has a stiffening of the printed products 9 result.
Because of this stiffening, there is less of a risk in the case of these printed products 9 that they are bent backwards in the event of an impact on the stop plate 50.
The printed products 9 fed by the belt conveyor 11 approximately in the horizontal direction are taken over by the conveyor 12, which conveys the printed products 9 to the stacking point 10. At this stacking point 10, the printed products 9 are pushed onto the rearmost product 9 'of the stack 4 in the direction of arrow C. In the course of this postponement, the products have to be the conveying direction of the belt conveyor 11 to be deflected by about 90. This redirection does not take place at once, but in two steps. A first deflection takes place during the transition into the rising section 27a of the guide 27.
A second deflection takes place when it runs onto the rearmost printed product 9 'of the stack 4. In this way it is avoided that the entire 90 "deflection must take place at the stacking point 10.
The transport of the printed products 9 taken over by the conveyor 12 takes place through the driver cams 17, which come into contact with the trailing edges 9b of the printed products 9 in the course of the conveying path. It is not absolutely necessary for the belt conveyor 11 to feed the printed products 9 in the correct position with respect to the driver cams 17. Those printed products 9 that cannot be caught by a driver cam 17 when they are taken over by the conveyor 12 slide back against a driver cam as soon as they stop as soon as they are bent into an upright position. It is thus ensured that the printing products 9 are pushed onto the stack 4 at defined intervals determined by the driver cams 17.
This pushing on of the printed products 9 at given intervals, the distances between the pressure rollers 39 matched to the latter and the synchronous driving of the conveying members 13 and the carrier disk 37 with the pressure rollers 39 now offers the guarantee that during the pushing on of a printed product 9 " the rearmost printed product 9 'of the stack 4 pressing roller 39' is just in front of the leading edge 9a of the pushed-on printed product 9 "and moves upwards with the latter in its push-on direction C, as is the case in FIGS
2, 3 and 4, in which the deferral process is shown in three successive times.
During pushing on, pressure is continuously exerted on the rearmost printed product 9 'by a pressure roller 39, while the next
Printed product 9 "can be pushed up without being under pressure.
If the pushed-on print product 9 "has now reached its end position (FIG. 4), the next pressure roller 39" comes to rest on this just pushed-on print product 9 ". As already explained, this pressure roll 39" now moves with the next pushed-on print product 9 "' up.
The stack 4, as mentioned earlier, on its front
End at a stationary stop 5 (Fig. 1) is therefore constantly under pressure. Fanning out the stacked
Print products 9 are thus avoided. Since the printed products 9 are not pressed against the stack during the postponement, even thin products are not injured during the postponement. Furthermore, it is prevented that the pushed-on printed product 9 "takes the rearmost printed product 9 'upward as a result of friction between the two printed products. Should this still be the case in certain cases, the stop 50 prevents further frictional entrainment of this rearmost printed product 9'. .
By blowing air into the space between the rearmost printed product 9 'and the pushed-on printed product 9 "by means of the air outlet nozzle 53, it can largely be prevented that the two products come into such close contact with one another during the pushing-on process that friction is entrained the type of printed products 9 to be stacked and their surface condition, the stop plate 50 and / or the air outlet nozzle 53 can be omitted.
It is apparent that as stack 4 grows, i.e. with each newly deferred printed product 9, the stacking point 10 moves backwards. This also means that the slide 28 in
Must move backwards in the direction of arrow E. This movement now takes place automatically in that each time a pressure roller 39 comes up, the slide 28 is pushed back onto the last pushed-on printed product 9 ". With the slide 28, the guide 27 for the conveying members 13 also moves backwards, so that the rising section 27a the guide 27 with respect to the end of the
Stack 4 always occupies the same position.
2 and 4, the Mitnehmernok ken 17 act as long on the trailing edge 9b of the printed products
9 until they are completely pushed onto the stack 4. However, since the driver cams 17 are still moved in a direction B ', which is substantially perpendicular to the level of the rearmost printing product 9 "of the stack 4, a stack in the direction of arrow K (FIG. 6 ) Acting force exerted, which, as already mentioned, causes the driver cams 17 to tilt back after overcoming a dead center position. In this tilted-back position, the driver cams 17 cannot act on the lower edge of the stacked printed products 9 during their further movement below the stack 4.
This causes the lower edge 9b of the stacked printed products 9 to be pressed against the stack 4, but prevents the lower cams from damaging these lower edges. During their return, the driver cams 17 are tilted up again into their driving position by the reset stop 26 (FIG. 2).
During the described formation of a stack 4, which, as mentioned earlier, serves as a buffer stack for feeding the feeder 1, printed products 9 are drawn off at the front end of the stack 4. This means that, depending on the ratio between the withdrawal speed and the Stack speed the stack becomes larger or smaller. This buffer stack makes it possible to keep the feeder 1 in operation for a certain time even when the supply of printed products 9 via the belt conveyor 11 is interrupted.
The belching of the printed products 9 by means of the driver cams 17 and the pressing by the pressure rollers 39, which are driven in synchronism with the speed of movement of the driver cams 17, not only enables trouble-free stacking when the printed products 9 have unequal distances within the scale formation S, but also then when there are gaps in this stream of scales. For the same reason, it is also possible to stack non-scale, flat products that do not necessarily have to be printed products without interference.
The stack forming device 3 can also be designed differently than shown as different parts. Only a few of the possible variants are mentioned below.
The force with which the pressure rollers 39 press against the stack 4. can be enlarged. that an additional weight is attached to the slide 28, which is raised or lowered, for example, with the slide movement. Of course, other suitable means for generating the desired pressing force are also possible.
The described automatic displacement of the carriage 28 has the advantage that no additional devices are required for the carriage displacement. However, it is also conceivable. To provide control devices. by which the carriage movement is controlled. In a possible embodiment of this type, the carrier disk 37 is not fixedly connected to the slide 28, but is fastened to a pivotably mounted lever. When the size of the stack 4 changes, the position of the carrier disk 37 also changes and thus also the pivoting position of the lever. This swivel position can now be used. to control the carriage displacement.
With the stack forming device 3 described, it is of course not only possible to form buffer stacks which serve to feed investors and other processing machines. With the same stack forming device and in the manner described, stacks can also be produced. which are not dismantled at the same time as the postponement of printed products, but which are either further processed as a stack or are dismantled at a different location for further processing of the individual products after any intermediate storage
It goes without saying that the stacking point 10 can also be arranged in a stationary manner, which then necessitates. that the position of the support at the other end of the stack must be changeable.
With such a solution, it is then not necessary to provide a sliding carriage 28.