**WARNUNG** Anfang DESC Feld konnte Ende CLMS uberlappen **.
PATENTANSPRÜCHE
1. Verfahren zum Justieren der relativen Lage eines Schleifsteins (33) einer Zentrumschleifmaschine entsprechend der Lage des zu schleifenden Zentrums (34) eines Werkstücks (65) nach dem Einsetzen in die Zentrumschleifmaschine und zum Schleifen des Zentrums (34), dadurch gekennzeichnet, dass ein Taster (58) aus einer Ausweichstellung in eine Messstellung verfahren wird, in welcher die Tasterspitze (59) in einer Ebene, in welcher sich die Schleifsteinachse (63) befindet, so in Bezug auf den Schleifstein (33) positioniert ist, dass sie sich werkstückseitig in einem vorbestimmten Abstand von einer Linie (73) entfernt befindet, welche beim Schleifen die Berührungslinie zwischen Schleifstein (33) und Werkstück (65) bildet, dass zur Ermittlung der Lage des Zentrums (34) nach dem Einsetzen des Werkstücks (65) der Taster (58) soweit bewegt,
bis der Taster (58) die Lage der Konusfläche (36) des Zentrums (34) ermittelt, dass der Taster (58) aus der Messstellung in die Ausweichstellung verfahren wird, dass der Schleifstein (33) aus der Ruhelage in das Zentrum (34) bewegt wird, dass der Schleifstein (33) zum Schleifen des Zentrums (34) um einen vorbestimmten Betrag relativ zur Konusfläche (36) bewegt wird, wobei gleichzeitig die Konusfläche (36) relativ zum Schleifstein (33) rotiert wird, dass der Schleifstein (33) nach Beendigung des Schleifvorgangs wieder in Ruhelage zurückgeführt wird und dass bei den verschiedenen Bewegungen von Taster (58) und Schleifstein (33) die relative Lage zwischen diesen beibehalten oder nach Abweichungen davon wieder hergestellt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zur Ermittlung der Lage des Zentrums (34) nach dem Einsetzen des Werkstücks (65) zuerst der Taster (58) entlang der Vorschubachse (71) um einen vorbestimmten Betrag in Vorschubrichtung bewegt wird, dass der Taster (58) parallel zur genannten Linie (73) gegen das Werkstück (65) bewegt wird, dass diese Bewegung beim Auftreten des Tasters (58) auf die Stirnfläche (66) gestoppt wird, dass der Taster (58) entlang der Vorschubachse (71) entgegengesetzt zur Vorschubrichtung bewegt wird, dass diese Bewegung in einem vorbestimmten Abstand nach dem Überfahren der Zentrumskante (30) gestoppt wird, dass der Taster (59) parallel zur genannten Linie (73) um einen vorbestimmten Betrag gegen das Zentrum (34) bewegt wird, und dass der Taster (58) wiederum in Vorschubrichtung bewegt wird,
bis er die Lage der Konusfläche (36) des Zentrums (34) ermittelt, wobei bei diesen Bewegungen grundsätzlich die relative Lage zwischen Taster (58) und Schleifstein (33) beibehalten oder nach Abweichung davon wieder hergestellt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass zum Positionieren der Tasterspitze (59) in Bezug auf den Schleifstein (33) die Tasterspitze (59) zuerst auf die genannte Linie (73) eingestellt wird und dass dann der Taster (58) mit einer Einstelleinrichtung (55) um den genannten vorbestimmten Abstand von dieser Linie (73) verschoben wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass zur Einstellung auf die genannte Linie zuerst das Zentrum (34) eines Werkstücks (65) durch manuelle Betätigung der Zentrumschleifmaschine geschliffen wird, und dass dann der Taster (58) mit der Einstelleinrichtung (55) gegen die geschliffene Konusfläche (36') bewegt wird, bis die Tasterspitze (59) diese berührt.
5. Zentrumschleifmaschine zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 4, mit einer Spannvorrichtung (23) für das Werkstück (65), einer Schleifspindeleinheit (31) für den Schleifstein (33), einer Vorrichtung (42) zum Drehen des Werkstücks (65) oder zum Bewegen der Schleifspindel (32) auf einer Kreisbahn, einem Querschlitten (25), einem auf dem Querschlitten (25) angeordneten Schrägschlitten (27), einem auf dem Schrägschlitten (27) angeordneten Nachstellschlitten (29) zur Kompensation der Schleifsteinabnützung, gekennzeichnet durch einen auf dem Nachstellschlitten (29) angeordneten Tastermechanismus (49) bestehend aus einer Hubvorrichtung (51), mit welcher der Taster (58) aus der Ausweichstellung in die Messstellung verfahrbar ist,
einer am beweglichen Teil (53) der Hubvorrichtung (51) angeordneten Einstelleinrichtung (55) und einer auf der Einstelleinrichtung (55) angeordneten Tastereinheit (57) mit dem Taster (58), Antriebseinheiten (39, 40, 41) für den Querschlitten (25), den Schrägschlitten (27) und den Nachschlitten (29) und einer Steuereinheit (47) zur sequentiellen Steuerung der Antriebseinheiten (39,40,41, 42) und der Hubvorrichtung (51).
6. Maschine nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass Mittel vorgesehen sind, um in die Steuereinheit (47) Werte für verschiedene Bewegungen des Tasters (58), für die Eintauchtiefe des Schleifsteins (33) in das Zentrum (44) und für die Vorschubgeschwindigkeit des Schleifsteins (33) einzugeben.
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Justieren der relativen Lage eines Schleifsteins einer Zentrumschleifmaschine entsprechend der Lage des zu schleifenden Zentrums eines Werkstücks nach dem Einsetzen in die Zentrumschleifmaschine.
Die Zentren des Werkstückes sind entscheidend für geometrisch genaues Rund schleifen. Die Zentrierbohrung, nachfolgend kurz Zentrum genannt, bildet beim Rundschleifen zusammen mit der feststehenden Zentrierspitze der Rundschleifmaschine ein Gleitlager. Um diese Funktion optimal erfüllen zu können, muss das Zentrum rund und koaxial mit dem Gegenzentrum sein. Der Konuswinkel des Zentrums muss mit dem Zentrierspitzenwinkel genau übereinstimmen und die Oberfläche des Zentrums darf nicht zu rauh sein.
Insbesondere nach dem Härten der Werkstücke besitzen die Zentren eine unzureichende Qualität. Beim Härten kann sich das Werkstück verziehen, so dass die Zentren nicht fluchtend sind. Vielfach sind sie auch unrund und von rauher Oberflächenbeschaffenheit. Damit beim Rundschleifen gute Ergebnisse erzielt werden können, müssen die Zentren, bevor sie auf die Rundschleifmaschine kommen, geschliffen werden.
Eine bekannte Zentrumschleifmaschine weist einen Maschinenständer mit einer senkrechten Führungsbahn auf, auf welcher ein Reitstock und eine Spannvorrichtung für das Werkstück angeordnet sind. Am Maschinenständer ist auch ein Querschlitten angeordnet, auf dem ein Schrägschlitten plaziert ist, dessen Schräge verstellbar ist. Auf dem Schrägschlitten befindet sich ein Nachstellschlitten, mit welchem die Schleifkörperabnützung kompensiert werden kann. Die Schleifspindeleinheit mit der Schleifspindel und dem Schleifstein sind auf dem Nachstellschlitten angeordnet. Das Schleifen des Zentrums erfolgt ähnlich wie beim Innenschleifen, indem entweder das Werkstück gedreht oder die Schleifspindel zusätzlich zur Rotationsbewegung um die eigene Achse noch eine Drehbewegung um eine weitere Achse durchführt.
Nach jedem Schleifvorgang wird der Schleifstein an einer Abrichtvorrichtung vorbeigeführt, um den Schleifstein abzurichten.
Ein Nachteil der bekannten Zentrumschleifmaschinen besteht darin, dass das Zentrumschleifen relativ viel Geschick erfordert. Der Schleifstein muss nämlich durch ma
nuelle Betätigung der Maschine in das Zentrum eingeführt und dann gegen die Konusfläche bewegt werden. Diese Operation ist speziell bei kleinen Zentren recht heikel. So besteht die Gefahr, dass bei einer raschen Zuführung der Schleifstein hart auf das Werkstück auftritt, wobei sowohl Werkstück wie auch Schleifstein beschädigt werden können. Das Zentrumschleifen erfordert daher sehr zuverlässige Arbeitskräfte, wobei zudem relativ viel Zeit für die Durchführung der Schleifoperation benötigt wird.
Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zum Justieren der relativen Lage eines Schleifsteins einer Zentrumschleifmaschine entsprechend der Lage des zu schleifenden Zentrums eines Werkstücks nach dem Einsetzen in die Zentrumschleifmaschine zu schaffen, um einerseits die Gefahr einer Beschädigung von Werkstück und Schleifstein zu verhindern und andererseits die Produktivität zu erhöhen.
Gemäss der Erfindung wird dies dadurch erreicht, dass ein Taster aus einer Ausweichstellung in eine Messstellung verfahren wird, in welcher die Tasterspitze in einer Ebene, in welcher sich die Schleifsteinachse befindet, so in Bezug auf den Schleifstein positioniert ist, dass sie sich werkstückseitig in einem vorbestimmten Abstand von einer Linie entfernt befindet, welche beim Schleifen die Berührungslinie zwischen Schleifstein und Werkstück bildet, dass zur Ermittlung der Lage des Zentrums nach dem Einsetzen des Werkstücks der Taster soweit bewegt wird, bis der Taster die Lage der Konusfläche des Zentrums ermittelt, dass der Taster aus der Messstellung in die Ausweichstellung verfahren wird, dass der Schleifstein aus der Ruhelage in das Zentrum bewegt wird,
dass der Schleifstein zum Schleifen des Zentrums entlang der Vorschubachse relativ zur Konusfläche in einem vorbestimmten Betrag relativ zur Konusfläche bewegt wird, wobei gleichzeitig die Konusfläche relativ zum Schleifstein rotiert wird, dass der Schleifstein nach Beendigung des Schleifvorgangs wieder in die Ruhelage zurückgeführt wird, und dass bei den verschiedenen Bewegungen von Taster und Schleifstein die relative Lage zwischen diesen beibehalten wird oder nach Abweichungen davon wieder hergestellt wird.
Für das Verständnis der Erfindung ist es wichtig festzuhalten, dass Tasterspitze und Schleifstein die relative Lage zueinander immer beibehalten. Dies kann dadurch gewährleistet werden, dass der Tastermechanismus und der Schleifstein auf dem gleichen Schlitten der Maschine angeordnet werden. Es wäre aber auch möglich, separate Bewegungen von Taster und Schleifstein zuzulassen und diese numerisch zu erfassen, wobei dann durch eine Steuereinheit Taster und Schleifstein wieder so gesteuert werden könnten, dass die Übereinstimmung der relativen Lage wieder hergestellt wird.
Weil beim erfindungsgemässen Verfahren in der Messstellung die Tasterspitze sich an einem Ort befindet, der um einen geringen Betrag vor dem Ort liegt, wo sich später der Schleifstein befindet, wird so für einen Sicherheitsabstand zwischen Schleifstein und Werkstück gesorgt. Bei seiner Bewegung in das Zentrum des Werkstücks besteht somit keine Gefahr, dass der Schleifstein hart auf das Werkstück auftritt und dabei Werkstück und Schleifstein beschädigt werden.
Wichtig ist nun, dass das beschriebene Verfahren es ermöglicht, nach der Tastoperation den Schleifstein sehr rasch in unmittelbare Nähe der zu schleifenden Konusfläche zu bringen, wobei dann der Schleifstein mit vorbestimmter Vorschubgeschwindigkeit entlang der Vorschubachse relativ zur Konusfläche verfahren werden kann. Dabei erfolgt ein Schleifen der relativ zum Schleifstein rotierenden Konusfläche in an sich bekannter Weise. Diese rasche Zustellung des Schleifsteins ermöglicht eine hohe Produktivität. Es werden also die bisherigen zeitraubenden und gefährlichen Zustellbewegungen vermieden und eine weitgehende Automatisierung des Zentrumschleifens ermöglicht. Eine solche Automatisierung war zwar bereits seit langem ein Ziel, aber dessen Lösung wurde auf verschiedenen Wegen vergeblich versucht.
So stellte es sich als praktisch unmöglich heraus, vor dem Schleifstein eine Schutzeinrichtung zur Verhinderung einer unsanften Kollision mit dem Werkstück anzordnen.
Beim erfinderischen Verfahren wird, um ein Tasten zu ermöglichen der Taster aus der Ausweichstellung in die Mess- stellung gebracht. Zum Schleifen wird dann der Taster in die Ausweichstellung und der Schleifstein in die Arbeitsstellung geführt. Dieses Vorgehen bedingt aber die Lösung des Problems, den Taster derart anzuordnen, dass sich die Tasterspitze im gewünschten vorbestimmten Abstand von der Linie entfernt befindet, welche beim Schleifen die Berührungslinie zwischen Schleifstein und Werkstück bildet. Zur Lösung dieses Problems könnte eine relativ teure optische Visiereinrichtung verwendet werden.
Mit einer solchen Visiereinrichtung wird dann zum Positionieren der Tasterspitze in Bezug auf den Schleifstein die Tasterspitze zuerst auf die genannte Linie eingestellt, wobei dann die Tasterspitze noch um den genannten vorbestimmten Abstand von dieser Linie verschoben wird. Viel einfacher kann jedoch gemäss einem Ausführungsbeispiel des erfindungsgemässen Verfahrens die Einstellung auf die genannte Linie dadurch erreicht werden, dass zuerst ein Zentrum eines Werkstücks durch manuelle Bedienung der Zentrumschleifmaschine geschliffen wird und dass dann der Taster mit der Einstelleinrichtung gegen die geschliffene Konusfläche bewegt wird, bis die Tasterspitze berührt wird. Mit anderen Worten heisst dies, dass nun die Linie berührt wird, welche vorher beim Schleifen die Berührungslinie zwischen Schleifstein und Werkstück bildete.
Hierauf wird dann durch eine Einstelleinrichtung die Tasterspitze um den genannten vorbestimmten Abstand von dieser Linie verschoben.
Dieser Abstand wird so bemessen, dass er beim jeweiligen Einfahren des Schleifsteins in das Zentrum des Werkstücks einen genügenden, aber nicht unnötig grossen Sicherheitsabstand gewährleistet. Auf diese Weise wird das Abstimmen der Tasterspitze auf den Schleifstein ohne zusätzliche Mittel, wie z. B. eine Visiereinrichtung, ermöglicht.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung sieht vor, dass zur Ermittlung der Lage des Zentrums nach dem Einsetzen des Werkstücks zuerst der Taster entlang der Vorschubachse um einen vorbestimmten Betrag in Vorschubrichtung bewegt wird, dass der Taster parallel zur genannten Linie gegen das Werkstück bewegt wird, dass diese Bewegung beim Auftreffen des Tasters auf die Stirnfläche gestoppt wird, dass der Taster entlang der Vorschubachse entgegengesetzt zur Vorschubrichtung bewegt wird, dass diese Bewegung in einem vorbestimmten Abstand nach dem Überfahren der Zentrumskante gestoppt wird, dass der Taster parallel zur genannten Linie um einen vorbestimmten Betrag gegen das Zentrum bewegt wird, dass der Taster wiederum in Vorschubrichtung bewegt wird, bis er die Lage der Konusfläche des Zentrums ermittelt,
wobei bei diesen Bewegungen grundsätzlich die relative Lage zwischen Taster und Schleifstein beibehalten oder nach Abweichungen davon wieder herge- stellt wird. Durch dieses Verfahren wird sichergestellt, dass geringe Längenabweichungen der Werkstücke berücksichtigt werden, ohne dass zwei verschiedene Taster notwendig wären. Die grundsätzliche Beibehaltung der relativen Lage zwischen Taster und Schleifstein kann in der Praxis auf einfache Weise dadurch realisiert werden, dass Taster und Schleifstein auf dem gleichen Schlitten angeordnet werden.
Die Erfindung betrifft auch eine Zentrumschleifmaschine zur Durchführung des Verfahrens, mit einer Spanneinrichtung für das Werkstück, einer Schleifspindeleinheit für den Schleifstein, einer Vorrichtung zum Drehen des Werkstücks oder zum Bewegen der Spindel auf einer Kreisbahn, einem Querschlitten, einem auf dem Querschlitten angeordneten Schrägschlitten und den Nachstellchlitten, einem auf dem Schrägschlitten angeordneten Nachstellschlitten für die Schleifsteinabnützung, auf welchem die Schleifspindeleinheit angeordnet ist.
Gemäss der Erfindung ist diese Zentrumschleifmaschine gekennzeichnet durch einen auf dem Nachstellschlitten angeordneten Tastermechanismus bestehend aus einer Hubvorrichtung, mit welcher der Taster aus der Ausweichstellung in die Messstellung verfahrbar ist, einer am beweglichen Teil der Hubvorrichtung angeordneten Einstelleinrichtung und einer auf der Einstelleinrichtung angeordneten Tastereinheit mit dem Taster, Antriebseinheiten für den Querschlitten, den Schrägschlitten und den Nachstellschlitten, und einer Steuereinheit zur sequentiellen Steuerung der Antriebseinheiten und der Hubvorrichtung.
Diese Ausgestaltung ermöglicht eine einfache Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens.
Vorteilhaft sind Mittel vorgesehen, um die Werte für die verschiedenen Bewegungen des Tasters, die Eintauchtiefe in das Zentrum und die Vorschubgeschwindigkeit des Schleifsteins in die Steuereinheit einzugeben. Dies ermöglicht eine Automatisierung des Schleifverfahrens.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nun unter Bezugnahme auf die Zeichnung beschrieben. Es zeigt:
Fig. 1 eine Ansicht eines Ausführungsbeispiels der erfindungsgemässen Zentrumschleifmaschine von vorn,
Fig. 2 eine schematische Darstellung der verschiedenen Bewegungen des Schleifsteins,
Fig. 3 eine schematische Darstellung des Abtastvorgangs,
Fig. 4 das Ausrichten der Tasterspitze auf die Berührungslinie zwischen Schleifstein und Werkstück beim Schleifen.
Die in Figur 1 dargestellte Zentrumschleifmaschine 11 besitzt eine am Maschinenständer 13 angeordnete Führungsbahn 15. Auf der Führungsbahn 15 befinden sich der Reitstock 17 und ein mit der Handkurbel 19 höhenverstellbarer Schlitten 21 mit der Spannvorrichtung 23, z. B. einem Spannfutter. Dieses Spannfutter kann eine Drehbewegung ausführen. Am Maschinenständer 13 ist der Querschlitten 25 angeordnet. Auf dem Querschlitten 25 befindet sich der Schrägschlitten 27, dessen Neigung verstellbar ist. Normalerweise beträgt jedoch die Neigung 30 , weil die Zentrumsbohrungen in der Regel 300 angeschrägt sind, d.h. eine Konusfläche 36 (Fig. 3) aufweisen, die einem Konus von 600 entspricht.
Auf dem Schrägschlitten 27 befindet sich ein Nachstellschlitten 29, mit welchem die Schleifsteinabnützung kompensiert werden kann. Die Schleifspindeleinheit 31 mit der Schleifspindel 32 und dem Schleifstein 33 sind auf dem Nachstellschlitten 29 angeordnet. Eine Abrichtvorrichtung 35 mit einer Abrichtscheibe 37 befindet sich auf dem Querschlitten 25.
Antriebseinheiten 39, 40, 41, 42 dienen dem Antrieb des Querschlittens 25, des Schrägschlittens 27, des Nachstellschlittens 29 bzw. der Spannvorrichtung 23 zum Drehen des Werkstücks, das in Figur 1 nicht dargestellt ist. (65 in Figuren 2 bis 4).
Der Antrieb der Schleifspindel 32 erfolgt pneumatisch oder elektrisch, wobei die Drehzahlsteuereinheit 45 der Einstellung der Drehzahl dient. Die verschiedenen Antriebseinheiten 39 bis 42 werden durch eine elektronische Steuereinheit 47 gesteuert. In diese Steuereinheit können auch Werte für verschiedene Bewegungen des Tasters 58, die Eintauchtiefe des Schleifsteins 33 in das Zentrum 34 und die Vorschubgeschwindigkeit des Schleifsteins 33 eingegeben werden. Weiter kann auch die Verstellung des Nachstellschlittens 29, also der Betrag, um welchen der Schleifstein nach jeder Schleifoperation abgerichtet wird, einprogrammiert werden.
Der Tastermechanismus 49 ist auf dem Nachstellschlitten 29 angeordnet. Dies stellt eine besonders vorteilhafte Anordnung des Tastermechanismus dar. Es wäre zwar auch möglich, den Tastermechanismus 49 direkt auf dem Schrägschlitten 27 anzuordnen. In einem solchen Fall müsste aber die Abrichteinrichtung 35 auf einem Nachstellschlitten angeordnet werden. Dies hätte aber dann den Nachteil, dass der Tastermechanismus ebenfalls zusätzliche Mittel aufweisen müsste, um eine Kompensationsbewegung durchzuführen, welche dem Betrag entspricht, um welchen die Schleifscheibe
33 beim jeweiligen Abrichten verkleinert wird.
Demgegenüber ist also die Anordnung besonders vorteilhaft, bei welcher der Tastermechanismus 49 und die Schleifspindeleinheit 31 auf dem Nachstellschlitten 29 angeordnet sind, wobei der Nachstellschlitten 29 auf dem Schrägstellschlitten 27, der Schrägschlitten 27 und die Abrichteinheit 35 auf dem Querschlitten 25 befestigt sind. Dank diesem kompakten Aufbau, der eine weitgehende Koordination der verschiedenen Bewegungen bewirkt, wird eine besonders einfache und sichere Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens gewährleistet. Es ist zu beachten, dass bei allen Schlittenbewegungen Tastereinheit 49 und Schleifspindeleinheit 31 ihre relative Lage zueinander nicht ändern.
Lediglich in der Ausweichstellung (59" in Fig. 3) nimmt die Tasterspitze eine andere relative Lage zum Schleifstein 33 ein, aber diese Ausnahme wird rückgängig gemacht, wenn die Tastereinheit 57 wieder in die Messstellung zurückgeführt wird. Die genaue Beibehaltung der Messstellung wird durch einen nicht dargestellten Anschlag gewährleistet.
Der Tastermechanismus 49 besteht im wesentlichen aus einer Hubvorrichtung 51, einer am beweglichen Teil 53 der Hubvorrichtung 51 angeordneten Einstelleinrichtung 55 und der mit der Einstelleinrichtung 55 verstellbaren Tastereinheit 57, welche einen Taster 58 mit der Tasterspitze 59 besitzt.
Die Hubvorrichtung 51 besteht beispielsweise aus einem pneumatischen oder hydraulischen Zylinder, mit welchem die Tastereinheit 57 von der in Figur 1 gezeigten Ausweichstellung in die von einem Anschlag (nicht eingezeichnet) definierte Messstellung bewegt werden kann. Beim Schleifvorgang ist die Tastereinheit 57 in der Ausweichstellung, um dem Schleifstein 33 Platz zum mchen. Die Einstelleinrichtung 55 besitzt eine Mikrometerschraube 61 mit einer auf der Zeichnung nicht dargestellten Skala, welche eine Ablesung des Verstellweges erlaubt, der für den Sicherheitsabstand, d.h. für den geforderten Luftspalt 62 zwischen Schleifstein 33 und Werkstück 65 (Fig. 3) von Bedeutung ist.
Zum besseren Verständnis der Erfindung ist es zweckmässig, vorerst den an sich bekannten Schleifvorgang anhand von Figur 2 zu erläutern. Beim Schleifen dreht der Schleifstein 33 mit hoher Tourenzahl um seine Achse 63.
Gleichzeitig wird das Werkstück 65 mit vorzugsweise entgegengesetzter Drehrichtung um seine Achse 67 gedreht. Es wäre aber auch möglich, das Werkstück 65 in Ruhe zu belassen und den Schleifstein 33 auf einer Kreisbahn um die Achse 67 zu führen, wie dies auch bei einigen bekannten Maschinen gemacht wird. Dies hätte aber einige Komplikationen zur Folge, welche die Realisierung des erfindungsgemässen Verfahrens erschweren würden.
Es ist möglich, dass der Schleifstein 33 zusätzlich zu seiner Bewegung um die Achse 63 noch eine Hubbewegung in Richtung der Pfeile 69 durchführt, um in bekannter Weise einen Kreuzschliff zu erzielen. Während des Schleifens erfolgt ein Vorschub in Richtung des Pfeils 71. Nach Beendigung der Schleifoperation erfolgt eine Bewegung des Schleif steins 33 entgegengesetzt zur Vorschubrichtung 71 und dann zurück in die gestrichelt eingezeichnete Ruhelage.
Vor Beginn einer neuen Schleifoperation wird der Nachstellschlitten 29 ganz wenig um einen vorbestimmten Betrag nach unten bewegt. Wenn dann der Schleifstein 33 auf dem Weg zum Werkstück 65 an der Abrichtscheibe 37 vorbeigeführt wird, erfolgt ein Abrichten des Schleifsteins 33.
Aus Figur 2 ist eine strichpunktierte Linie 73 ersichtlich, welche die Fortsetzung der Berührungsline zwischen Schleifstein 33 und Werkstück 65 darstellt.
Unter Bezugnahme auf Figur 3 wird nun das Verfahren zum Justieren der relativen Lage des Schleifsteins 33 entsprechend der Lage des zu schleifenden Zentrums 34 näher beschrieben. Es ist wichtig festzustellen, dass sich die Tasterspitze 59 in einer Ebene, in welcher sich die Schleifsteinachse 63 befindet, so in Bezug auf den Schleifstein 33 positioniert ist, dass sie sich werkstückseitig in einem vorbestimmten Abstand von der Linie 73 befindet. Dieser Abstand beträgt je nach Grösse und Qualität des zu schleifenden Zentrums 34 etwa 0,01 bis 0,1 mm.
Zur Ermittlung der Lage des Zentrums 34 nach dem Einsetzen des Werkstücks 65 wird der Taster 58, dessen Spitze 59 sich nach dem Betätigen der Hubvorrichtung 51 nach unten über dem Werkstück 65 befindet, um einen vorbestimmten Betrag in Richtung des Pfeils 71 bewegt. Wenn dann der Taster 58 in Richtung des Pfeils 69 bewegt wird, trifft er nach einiger Zeit auf die Stirnfläche 66 des Werkstücks 55 auf und gibt ein Signal an die Steuereinheit 47. Dadurch wird die Bewegung des Schrägschlittens 27 in Richtung des Pfeils 69 gestoppt. Der Taster 58 wird dann weiter entgegengesetzt zur Richtung des Pfeils 71 bewegt. Beim Überfahren der Zentrumskante 30 verliert er den Kontakt mit dem Werkstück 65. Dies erzeugt ein Signal, welches die Bewegung in einem vorbestimmten Abstand von der Zentrumskante 30 abstoppt. Dieser Abstand kann vorher in die Steuereinheit 47 eingegeben werden.
Dann wird der Taster 58 parallel zur Linie 73 um einen vorbestimmten Betrag in das Zentrum 34 bewegt. Auch dieser Betrag kann vorher in die Steuereinheit 47 eingegeben werden. Hierauf erfolgt eine Bewegung in Richtung des Pfeils 71, bis die Tasterspitze 59 auf die Konusfläche 36 aufstösst und ein Signal an die Steuereinheit 47 abgibt, welches die Bewegung des Querschlittens 25 in Richtung des Pfeils 71 abstoppt. Die Tasterspitze 59 befindet sich also nun in der in Figur 3 eingezeichneten Lage im Zentrum 34.
Der Vollständigkeit halber kann noch erwähnt werden, dass die Tastereinheit 57 eine im Handel erhältliche Baueinheit sein kann. Der Taster 58 ist um ein Zentrum 60 beweglich montiert, wobei er aus der eingezeichneten Mittellage in der Richtung der beiden Pfeile 62 ausgelenkt werden kann.
Bei einer solchen Auslenkung erzeugt er ein elektrisches Signal, das an die Steuereinheit 47 abgegeben wird.
Bevor nun die Schleifoperation beschrieben wird, sei nochmals daran erinnert, dass der Tastermechanismus 49 und der Schleifstein 33 beide auf dem gleichen Schlitten, nämlich dem Nachstellschlitten 29, angeordnet sind. Infolgedessen hat der Schleifstein 33 die Bewegungen des Tastermechanismus 49 alle mitgemacht oder anders ausgedrückt, seine relative Lage zum Tastermechanismus nie verändert. Infolgedessen besteht in der in Figur 3 eingezeichneten Stellung des Tasters 58, wo die Tasterspitze 59 die Konusfläche 36 berührt, der eingezeichnete Sicherheitsabstand 62 zwischen der Linie 73 und der Konusfläche 34. Wenn somit die Tastereinheit 57 in die Ausweichstellung verschoben und dann der Schleifstein in die Stellung 33" abgesenkt wird, besteht im Zentrum 34 ein entsprechender Luftspalt 62 zwischen Konusfläche 36 und Schleifstein 33.
Da vorher auch die Höhenlage der Stirnfläche 66 ermittelt wurde, kann die Eintauchtiefe für den Schleifstein durch die Steuereinheit 47 trotz Massabweichungen bei den Werkstücken immer gleich gehalten werden. Sie wird vorher in die Steuereinheit 47 einprogrammiert, so dass dann später beim Absenken des Schleifsteins 33 in das Zentrum 34 der Schleifstein 33 immer um den einprogrammierten Betrag eingetaucht wird.
Nach dem Eintauchen des Schleifsteins 33 in die durch das Bezugszeichen 33" eingezeichnete Lage erfolgt das Schleifen in üblicher Weise, jedoch vorzugsweise automatisch, wobei nach einem vorbestimmten Vorschubweg in Richtung des Pfeils 71 die Schleifoperation beendet wird.
Während des Schleifens macht der Schleifstein 33 vorteilhaft eine Auf- und Abwärtsbewegung im Zentrum 34 entlang der Linie 71, um einen Kreuzschliff zu erzielen. Nach dem Schleifen des Zentrums 34 wird der Schleifstein 33 um den genannten Betrag des Vorschubs wieder von der Konusfläche 36 in entgegengesetzter Richtung zum Pfeil 71 weggeführt und dann in die Ruhestellung zurückgebracht.
Die obigen Ausführungen haben klargemacht, dass der Schleifstein 33 automatisch sehr genau positioniert werden kann. Diese Positionierung kann sehr rasch erfolgen und führt daher gegenüber herkömmlichen Verfahren zu einer erheblichen Zeitersparnis. Gleichzeitig wird die Gefahr einer Beschädigung von Schleifstein und Werkstück vermieden.
Wie bereits erwähnt wurde, ist die genaue Einstellung der Tasterspitze 59 zu Beginn einer Serie von Schleifarbeiten von Bedeutung. Sie könnte durch eine relativ teure optische Visiereinrichtung gelöst werden. Eine wesentlich einfachere Lösung des Einstellproblems ohne optische Einrichtungen wird nun mit Hilfe von Figur 4 näher erläutert. Man denke sich zuerst den Tastermechanismus in der Ausweichstellung, in welcher sich die Tasterspitze bei 59" befindet. Jetzt wird zuerst das Zentrum eines ersten Werkstücks 65 durch manuelle Betätigung der Zentrumschleifmaschine geschliffen.
Im Gegensatz zum ungeschliffenen Zentrum 34 von Figur 3 wird in Figur 4 das geschliffene Zentrum mit der Bezugsziffer 34' bezeichnet. Entfernt man nun durch Betätigung des Schrägschlittens (27 in Figur 1) den Schleifstein 33 aus dem geschliffenen Zentrum 34', so bildet die Linie 73 eine Tangente zur geschliffenen Konusfläche 36'. Wird somit der Taster 58 in die Messstellung und dann in Berührung mit der geschliffenen Konusfläche 36' gebracht, wie dies in Figur 4 dargestellt ist, so befindet sich die Spitze 59 genau auf der Linie 73. Es fehlt jetzt bloss noch der Luftspalt 62 von Figur 3.
Um diesen herzustellen, genügt es, die Einstelleinrichtung 55 zu betätigen, um zu bewirken, dass die Tasterspitze 59, wenn sie sich frei bewegen kann, eine Lage einnimmt, die den gewünschten Abstand zur Linie 73 aufweist. Damit befindet sich die Tasterspitze 59 in der zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens notwendigen Lage.
** WARNING ** beginning of DESC field could overlap end of CLMS **.
PATENT CLAIMS
1. A method for adjusting the relative position of a grindstone (33) of a center grinding machine according to the position of the center (34) to be ground of a workpiece (65) after insertion into the center grinding machine and for grinding the center (34), characterized in that a Probe (58) is moved from an avoidance position into a measuring position in which the probe tip (59) is positioned in a plane in which the grindstone axis (63) is located in relation to the grindstone (33) in such a way that it is on the workpiece side is located at a predetermined distance from a line (73) which forms the contact line between the grindstone (33) and the workpiece (65) during grinding in order to determine the position of the center (34) after the workpiece (65) has been inserted (58) moved so far
until the button (58) determines the position of the conical surface (36) of the center (34), that the button (58) is moved from the measuring position to the avoidance position, that the grindstone (33) moves from the rest position to the center (34) is moved that the grindstone (33) for grinding the center (34) is moved by a predetermined amount relative to the cone surface (36), the cone surface (36) being rotated relative to the grindstone (33) at the same time that the grindstone (33 ) is returned to the rest position after completion of the grinding process and that the various positions of the button (58) and grinding stone (33) maintain the relative position between them or restore them after deviations therefrom.
2. The method according to claim 1, characterized in that to determine the position of the center (34) after inserting the workpiece (65), first the button (58) is moved along the feed axis (71) by a predetermined amount in the feed direction that the button (58) is moved parallel to the line (73) mentioned against the workpiece (65), that this movement is stopped when the button (58) occurs on the end face (66), that the button (58) is moved along the feed axis ( 71) is moved in the opposite direction to the feed direction, that this movement is stopped at a predetermined distance after passing over the center edge (30), that the button (59) moves parallel to said line (73) by a predetermined amount against the center (34) and that the button (58) is again moved in the feed direction,
until it determines the position of the conical surface (36) of the center (34), with these movements basically maintaining the relative position between the button (58) and the grindstone (33) or restoring it after a deviation therefrom.
3. The method according to claim 1 or 2, characterized in that for positioning the stylus tip (59) with respect to the grindstone (33), the stylus tip (59) is first set to said line (73) and then the button (58 ) with an adjusting device (55) by the said predetermined distance from this line (73).
4. The method according to claim 3, characterized in that the center (34) of a workpiece (65) is ground first by manual actuation of the center grinding machine, and then the button (58) with the adjusting device (55) for adjustment to said line. is moved against the ground cone surface (36 ') until the stylus tip (59) touches it.
5. center grinding machine for performing the method according to one of claims 1 to 4, with a clamping device (23) for the workpiece (65), a grinding spindle unit (31) for the grindstone (33), a device (42) for rotating the workpiece ( 65) or for moving the grinding spindle (32) on a circular path, a cross slide (25), an inclined slide (27) arranged on the cross slide (25), an adjusting slide (29) arranged on the inclined slide (27) to compensate for the grinding stone wear, characterized by a push-button mechanism (49) arranged on the adjusting slide (29) and consisting of a lifting device (51) with which the push-button (58) can be moved from the evasive position into the measuring position,
an adjusting device (55) arranged on the movable part (53) of the lifting device (51) and a button unit (57) with the button (58) arranged on the adjusting device (55), drive units (39, 40, 41) for the cross slide (25 ), the inclined slide (27) and the secondary slide (29) and a control unit (47) for sequential control of the drive units (39, 40, 41, 42) and the lifting device (51).
6. Machine according to claim 5, characterized in that means are provided for in the control unit (47) values for different movements of the button (58), for the immersion depth of the grindstone (33) in the center (44) and for the feed rate the grinding stone (33).
The invention relates to a method for adjusting the relative position of a grindstone of a center grinding machine according to the position of the center of a workpiece to be ground after insertion into the center grinding machine.
The centers of the workpiece are crucial for geometrically precise cylindrical grinding. The center hole, hereinafter referred to as center, forms a plain bearing together with the fixed center point of the cylindrical grinding machine. In order to be able to optimally fulfill this function, the center must be round and coaxial with the opposite center. The cone angle of the center must correspond exactly to the center point angle and the surface of the center must not be too rough.
The centers are of insufficient quality, particularly after the workpieces have hardened. The workpiece can warp during hardening so that the centers are not aligned. In many cases, they are also out of round and have a rough surface finish. In order for good results to be achieved with cylindrical grinding, the centers must be ground before they are placed on the cylindrical grinding machine.
A known center grinding machine has a machine stand with a vertical guide track, on which a tailstock and a clamping device for the workpiece are arranged. A cross slide is also arranged on the machine stand, on which an inclined slide is placed, the incline of which is adjustable. There is an adjustment slide on the inclined slide, with which the wear of the grinding wheel can be compensated. The grinding spindle unit with the grinding spindle and the grinding stone are arranged on the adjusting slide. The grinding of the center is similar to internal grinding, either by rotating the workpiece or by rotating the grinding spindle in addition to rotating it around its own axis.
After each grinding process, the grindstone is guided past a dressing device in order to dress the grindstone.
A disadvantage of the known center grinding machines is that center grinding requires a relatively high level of skill. The grindstone must pass through ma
manual operation of the machine is inserted into the center and then moved against the conical surface. This operation is particularly delicate in small centers. There is a risk that the grindstone will hit the workpiece hard when it is fed quickly, and both the workpiece and the grindstone can be damaged. Center grinding therefore requires very reliable workers, and it also takes a relatively long time to carry out the grinding operation.
It is therefore an object of the present invention to provide a method for adjusting the relative position of a grinding stone of a center grinding machine according to the position of the center of a workpiece to be ground after insertion in the center grinding machine, in order to prevent the risk of damage to the workpiece and grinding stone and on the other hand to increase productivity.
According to the invention, this is achieved in that a probe is moved from an evasive position into a measuring position in which the probe tip is positioned in relation to the grindstone in a plane in which the grindstone axis is located such that it is in one piece on the workpiece is a predetermined distance from a line that forms the contact line between the grindstone and the workpiece during grinding that to determine the position of the center after inserting the workpiece, the button is moved until the button determines the position of the conical surface of the center that the The probe is moved from the measuring position to the avoidance position so that the grindstone is moved from the rest position to the center,
that the grindstone for grinding the center is moved along the feed axis relative to the cone surface in a predetermined amount relative to the cone surface, at the same time the cone surface is rotated relative to the grindstone, that the grindstone is returned to the rest position after completion of the grinding process, and that at the different movements of the stylus and whetstone the relative position between them is maintained or restored after deviations.
In order to understand the invention, it is important to note that the stylus tip and grindstone always maintain the relative position to one another. This can be ensured by placing the feeler mechanism and the grindstone on the same carriage on the machine. However, it would also be possible to allow separate movements of the pushbutton and the grindstone and to record them numerically, in which case the pushbutton and the grindstone could be controlled again in such a way that the relative position was restored.
Because, in the method according to the invention, the probe tip is located in the measuring position at a location which is a small amount in front of the location where the grindstone will later be located, thus ensuring a safety distance between the grindstone and the workpiece. When it moves into the center of the workpiece, there is no danger that the grindstone will hit the workpiece hard and damage the workpiece and grindstone.
It is important that the described method enables the grindstone to be brought very quickly into the immediate vicinity of the cone surface to be ground after the touch operation, in which case the grindstone can be moved relative to the cone surface at a predetermined feed rate along the feed axis. The conical surface rotating relative to the grindstone is ground in a manner known per se. This rapid feed of the grindstone enables high productivity. The previous time-consuming and dangerous infeed movements are thus avoided and extensive center grinding automation is possible. Such automation has long been a goal, but attempts to solve it have been unsuccessful in various ways.
It turned out to be practically impossible to arrange a protective device in front of the grindstone to prevent a rough collision with the workpiece.
In the method according to the invention, in order to enable a keying, the key is brought out of the avoidance position into the measuring position. For grinding, the button is then moved to the avoidance position and the grindstone to the working position. However, this procedure requires the solution to the problem of arranging the stylus in such a way that the stylus tip is at the desired predetermined distance from the line which forms the line of contact between the grindstone and the workpiece during grinding. A relatively expensive optical sighting device could be used to solve this problem.
With such a sighting device, the stylus tip is then first set to the line mentioned in order to position the stylus tip with respect to the grindstone, the stylus tip then being displaced by the aforementioned predetermined distance from this line. However, according to an exemplary embodiment of the method according to the invention, the adjustment to the line mentioned can be achieved by first grinding a center of a workpiece by manual operation of the center grinding machine and then moving the button with the adjusting device against the ground cone surface until the Is touched. In other words, this means that the line is touched that previously formed the line of contact between the grindstone and the workpiece during grinding.
The stylus tip is then displaced by the aforementioned predetermined distance from this line by an adjusting device.
This distance is dimensioned such that it ensures a sufficient but not unnecessarily large safety distance when the grinding stone is moved into the center of the workpiece. In this way, the tuning of the stylus tip on the grindstone without additional means such. B. a sighting device.
An embodiment of the invention provides that to determine the position of the center after inserting the workpiece, the probe is first moved along the feed axis by a predetermined amount in the feed direction, that the probe is moved parallel to the line mentioned against the workpiece, that this movement when the button hits the end face, the button is moved along the feed axis opposite to the feed direction, this movement is stopped at a predetermined distance after passing the center edge, that the button is parallel to the line mentioned by a predetermined amount against the Center is moved, that the button is again moved in the feed direction until it determines the position of the conical surface of the center,
with these movements, the relative position between the feeler and the grindstone is basically maintained or restored after deviations. This procedure ensures that small length deviations of the workpieces are taken into account without the need for two different buttons. The basic retention of the relative position between the button and the grindstone can be achieved in practice in a simple manner by arranging the button and the grindstone on the same slide.
The invention also relates to a center grinding machine for carrying out the method, with a clamping device for the workpiece, a grinding spindle unit for the grindstone, a device for rotating the workpiece or for moving the spindle on a circular path, a cross slide, an inclined slide arranged on the cross slide and the Adjustment slide, an adjustment slide arranged on the inclined slide for grinding stone wear, on which the grinding spindle unit is arranged.
According to the invention, this center grinding machine is characterized by a push-button mechanism arranged on the adjusting slide, consisting of a lifting device with which the push-button can be moved from the evasive position into the measuring position, an adjusting device arranged on the movable part of the lifting device and a push-button unit arranged on the adjusting device with the push button , Drive units for the cross slide, the inclined slide and the adjustment slide, and a control unit for sequential control of the drive units and the lifting device.
This configuration enables the method according to the invention to be carried out easily.
Means are advantageously provided to enter the values for the various movements of the button, the depth of immersion into the center and the feed speed of the grindstone into the control unit. This enables automation of the grinding process.
An embodiment of the invention will now be described with reference to the drawing. It shows:
1 is a front view of an embodiment of the center grinding machine according to the invention,
2 is a schematic representation of the various movements of the grindstone,
3 shows a schematic illustration of the scanning process,
Fig. 4 shows the alignment of the stylus tip on the line of contact between the grindstone and the workpiece during grinding.
The center grinding machine 11 shown in FIG. 1 has a guide track 15 arranged on the machine stand 13. On the guide track 15 there are the tailstock 17 and a slide 21 height-adjustable with the hand crank 19 with the clamping device 23, e.g. B. a chuck. This chuck can rotate. The cross slide 25 is arranged on the machine stand 13. On the cross slide 25 there is the inclined slide 27, the inclination of which is adjustable. Typically, however, the slope is 30 because the center holes are typically 300 chamfered, i.e. have a cone surface 36 (FIG. 3) which corresponds to a cone of 600.
An adjustment slide 29 is located on the inclined slide 27, with which the grinding stone wear can be compensated. The grinding spindle unit 31 with the grinding spindle 32 and the grinding stone 33 are arranged on the adjusting slide 29. A dressing device 35 with a dressing wheel 37 is located on the cross slide 25.
Drive units 39, 40, 41, 42 serve to drive the cross slide 25, the inclined slide 27, the adjustment slide 29 or the clamping device 23 for rotating the workpiece, which is not shown in FIG. 1. (65 in Figures 2 to 4).
The grinding spindle 32 is driven pneumatically or electrically, the speed control unit 45 serving to set the speed. The various drive units 39 to 42 are controlled by an electronic control unit 47. In this control unit, values for various movements of the button 58, the immersion depth of the grindstone 33 in the center 34 and the feed speed of the grindstone 33 can also be entered. Furthermore, the adjustment of the adjustment slide 29, ie the amount by which the grindstone is dressed after each grinding operation, can also be programmed.
The button mechanism 49 is arranged on the adjustment slide 29. This represents a particularly advantageous arrangement of the button mechanism. It would also be possible to arrange the button mechanism 49 directly on the inclined slide 27. In such a case, however, the dressing device 35 would have to be arranged on an adjusting slide. However, this would then have the disadvantage that the feeler mechanism would also have to have additional means in order to carry out a compensation movement which corresponds to the amount by which the grinding wheel
33 is reduced during each dressing.
In contrast, the arrangement is particularly advantageous in which the feeler mechanism 49 and the grinding spindle unit 31 are arranged on the adjustment slide 29, the adjustment slide 29 being fastened on the inclined adjustment slide 27, the inclined slide 27 and the dressing unit 35 on the cross slide 25. Thanks to this compact structure, which effects extensive coordination of the various movements, a particularly simple and safe implementation of the method according to the invention is ensured. It should be noted that the button unit 49 and grinding spindle unit 31 do not change their relative position to one another with all slide movements.
Only in the avoidance position (59 "in FIG. 3) does the stylus tip take a different position relative to the grindstone 33, but this exception is reversed when the stylus unit 57 is returned to the measurement position Guaranteed not shown stop.
The pushbutton mechanism 49 essentially consists of a lifting device 51, an adjusting device 55 arranged on the movable part 53 of the lifting device 51 and the pushbutton unit 57 adjustable with the adjusting device 55, which has a pushbutton 58 with the pushbutton tip 59.
The lifting device 51 consists, for example, of a pneumatic or hydraulic cylinder, with which the probe unit 57 can be moved from the evasive position shown in FIG. 1 to the measuring position defined by a stop (not shown). During the grinding process, the button unit 57 is in the evasive position in order to make room for the grinding stone 33. The setting device 55 has a micrometer screw 61 with a scale, not shown in the drawing, which allows a reading of the adjustment path that is necessary for the safety distance, i.e. is of importance for the required air gap 62 between grindstone 33 and workpiece 65 (FIG. 3).
For a better understanding of the invention, it is expedient to first explain the known grinding process with reference to FIG. 2. When grinding, the grindstone 33 rotates about its axis 63 at high speeds.
At the same time, the workpiece 65 is rotated about its axis 67, preferably in the opposite direction of rotation. However, it would also be possible to leave the workpiece 65 alone and to guide the grinding stone 33 in a circular path around the axis 67, as is also done in some known machines. However, this would result in some complications which would make the implementation of the method according to the invention more difficult.
It is possible for the grindstone 33 to perform a lifting movement in the direction of the arrows 69 in addition to its movement about the axis 63 in order to achieve a cross-grinding in a known manner. During grinding, a feed takes place in the direction of arrow 71. After the grinding operation has ended, the grinding stone 33 moves counter to the feed direction 71 and then back into the rest position shown in dashed lines.
Before a new grinding operation begins, the adjustment slide 29 is moved very little downwards by a predetermined amount. Then, when the grindstone 33 is guided past the dressing wheel 37 on the way to the workpiece 65, the grindstone 33 is dressed.
A dash-dotted line 73 can be seen in FIG. 2, which represents the continuation of the line of contact between grindstone 33 and workpiece 65.
With reference to Figure 3, the method for adjusting the relative position of the grindstone 33 corresponding to the position of the center 34 to be ground will now be described. It is important to note that the stylus tip 59 is positioned in a plane in which the grindstone axis 63 is located with respect to the grindstone 33 such that it is at a predetermined distance from the line 73 on the workpiece side. Depending on the size and quality of the center 34 to be ground, this distance is approximately 0.01 to 0.1 mm.
In order to determine the position of the center 34 after the workpiece 65 has been inserted, the button 58, the tip 59 of which is located above the workpiece 65 after the lifting device 51 has been actuated, is moved in the direction of the arrow 71 by a predetermined amount. If the button 58 is then moved in the direction of the arrow 69, after a while it hits the end face 66 of the workpiece 55 and sends a signal to the control unit 47. This stops the movement of the inclined slide 27 in the direction of the arrow 69. The button 58 is then moved further in the opposite direction to the arrow 71. When it passes over the center edge 30, it loses contact with the workpiece 65. This generates a signal which stops the movement at a predetermined distance from the center edge 30. This distance can be entered into the control unit 47 beforehand.
Then the button 58 is moved parallel to the line 73 by a predetermined amount into the center 34. This amount can also be entered into the control unit 47 beforehand. This is followed by a movement in the direction of arrow 71 until the stylus tip 59 strikes the cone surface 36 and emits a signal to the control unit 47 which stops the movement of the cross slide 25 in the direction of the arrow 71. The stylus tip 59 is now in the position shown in FIG. 3 in the center 34.
For the sake of completeness, it can also be mentioned that the button unit 57 can be a commercially available unit. The button 58 is movably mounted around a center 60, and can be deflected from the center position shown in the direction of the two arrows 62.
With such a deflection, it generates an electrical signal that is output to the control unit 47.
Before the grinding operation is described, it should be recalled that the feeler mechanism 49 and the grindstone 33 are both arranged on the same slide, namely the adjustment slide 29. As a result, the grindstone 33 has all followed the movements of the feeler mechanism 49 or, in other words, never changed its position relative to the feeler mechanism. As a result, in the position of the button 58 shown in FIG. 3, where the button tip 59 touches the cone surface 36, there is the safety distance 62 shown between the line 73 and the cone surface 34. If the button unit 57 is thus shifted into the evasive position and then the grindstone into the Position 33 "is lowered, there is a corresponding air gap 62 in the center 34 between the conical surface 36 and grindstone 33.
Since the height of the end face 66 was also determined beforehand, the immersion depth for the grindstone can always be kept the same by the control unit 47 despite dimensional deviations in the workpieces. It is programmed into the control unit 47 beforehand, so that later when the grindstone 33 is lowered into the center 34, the grindstone 33 is always immersed by the programmed amount.
After the grinding stone 33 has been immersed in the position indicated by the reference symbol 33 ", grinding is carried out in the usual manner, but preferably automatically, the grinding operation being ended after a predetermined feed path in the direction of arrow 71.
During grinding, the grindstone 33 advantageously makes an up and down movement in the center 34 along the line 71 in order to achieve a cross grinding. After the center 34 has been ground, the grinding stone 33 is again guided away from the conical surface 36 in the opposite direction to the arrow 71 by the aforementioned amount of the feed and then returned to the rest position.
The above explanations have made it clear that the grindstone 33 can be automatically positioned very precisely. This positioning can be done very quickly and therefore leads to considerable time savings compared to conventional methods. At the same time, the risk of damage to the grindstone and workpiece is avoided.
As already mentioned, the precise setting of the stylus tip 59 is important at the start of a series of grinding work. It could be solved by a relatively expensive optical sighting device. A much simpler solution to the adjustment problem without optical devices will now be explained in more detail with the aid of FIG. 4. First think of the stylus mechanism in the avoidance position, in which the stylus tip is at 59 ". Now the center of a first workpiece 65 is first ground by manual actuation of the center grinding machine.
In contrast to the unground center 34 of FIG. 3, the ground center is designated with the reference number 34 'in FIG. If the grinding stone 33 is now removed from the ground center 34 'by actuating the inclined slide (27 in FIG. 1), the line 73 forms a tangent to the ground cone surface 36'. If the probe 58 is thus brought into the measuring position and then brought into contact with the ground conical surface 36 ', as shown in FIG. 4, the tip 59 is located exactly on the line 73. All that is now missing is the air gap 62 from FIG 3rd
To produce this, it is sufficient to actuate the adjusting device 55 in order to cause the stylus tip 59, if it can move freely, to assume a position which is at the desired distance from the line 73. The stylus tip 59 is thus in the position necessary for carrying out the method according to the invention.