**WARNUNG** Anfang DESC Feld konnte Ende CLMS uberlappen **.
PATENTANSPRÜCHE
1. Verbundprofil aus zwei durch Metallstege miteinander verbundenen Metallrohren mit dazwischenliegendem feuerfe stern Isoliermantel, für Rahmen von Wandelementen, Türen und Fenstern, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden aus schweissbarem Material bestehenden Metallrohre (6) durch das dazwischenliegende Isoliermaterial (18, 39) durchsetzenden Metallstege (7) aus schweissbarem Material miteinander verbunden sind, die beiderends an der dem Isoliermaterial zugekehrten Rohrwand festgeschweisst sind.
2. Verbundprofil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Isoliermaterial eine gelochte Platte (18) ist, deren Löcher von den Verbindungsstegen (7) durchsetzt sind.
3. Verbundprofil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Isoliermaterial durch ausgehärtetes, giessbares Material (39) gebildet ist.
4. Verbundprofil nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungsstege (7) aus Stahl bestehende Bolzen oder Rohrstücke sind.
5. Verfahren zum Herstellen eines Verbundprofils nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Metallrohre (6) in einem das Sollmass übersteigenden Abstand voneinander gehalten werden, worauf die eine entsprechende Überlänge aufweisenden Metallstege (7) im gegenseitigen Abstand und quer zu den Rohren zwischen diese eingeführt und anschliessend durch Widerstandsschweissen mittels an den Aussenwänden der Rohre angesetzter Elektroden (5a, 5b) gleichzeitig und unter Verminderung ihrer Länge auf den Sollabstand mit den Innenwänden der beiden Rohre fest verbunden werden.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass auf das untere Rohr (6) eine gelochte Isoliermaterialplatte (18) gelegt wird, in deren Löcher die überstehenden Metallstege (7) gesteckt sind, worauf auf diese Metallstege das zweite Rohr aufgelegt und das Ganze schrittweise zwischen den Elektroden (5a, 5b) hindurch bewegt wird, wobei zwischen den Bewegungsschritten das gruppenweise Verschweissen der Stege mit den Rohren erfolgt.
7. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen die beiden im Abstand übereinanderliegenden Rohre (6) ein die Metallstege (7) haltendes Werkzeug (8, 28) eingeführt wird, worauf Rohre und Werkzeuge schrittweise zwischen den Elektroden (5a, Sb) hindurchgeführt werden, wobei zwischen den Bewegungsschritten das gruppenweise Verschweissen der Stege mit den Rohren erfolgt und wobei nach dem Entfernen des Werkzeugs der Rohrzwiscnenraum mit Isoliermaterial (39) ausgegossen wird.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Metallstege (7) mittels im Takt mit dem Vorschub der Rohre (6) schrittweise umlaufender Transportketten (28) zwischen die Rohre eingeführt werden.
Gegenstand der Erfindung ist ein Verbundprofil aus zwei durch Metallstege miteinander verbundenen Metallrohren mit dazwischenliegendem feuerfestem Isoliermaterial, für Rahmen von Wandelementen, Türen und Fenstern und ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Profils.
Es sind schon Verbundprofile dieser Art vorgeschlagen worden, bei welchen zwei Stahlrohre und eine dazwischen eingespannte Isoliermaterialplatte mittels durchgehender Schrauben oder Nieten miteinander verbunden sind. Die vorgesehenen Schrauben oder Nieten durchsetzen jeweils beide einander gegenüberliegenden inneren Rohrwände. Für das Einführen der Schrauben oder Niete muss aber mindestens die Aussenwand des einen Rohres mit relativ grossen Löchern versehen werden. Damit ist eine recht umständliche Arbeit beim Zusammenbau des Profils erforderlich. Dazu kommt, dass die aussen an den Rohren sichtbaren grossen Löcher durch zusätzliche Deckprofile überdeckt werden müssen.
Die vorliegende Erfindung schlägt demgegenüber ein Verbundprofil der genannten Art und ein Verfahren zu dessen Herstellung vor, wobei die genannten Nachteile vermieden werden können.
Zu diesem Zweck ist das erfindungsgemässe Verbundprofil dadurch gekennzeichnet, dass die beiden aus schweissbarem Material bestehenden Metallrohre durch das dazwischenliegende Isoliermaterial durchsetzende Metallstege aus schweissbarem Material miteinander verbunden sind, die beiderends an der dem Isoliermaterial zugekehrten Rohrwand festgeschweisst sind. Die z.B. durch Bolzen oder Rohrstücke gebildeten Stege durchsetzen weder den Rohrhohlraum noch die aussenliegende Rohrwand: besondere, die Sichtwand der Metallrohre überdeckende Deckprofile fallen ebenso weg wie das Durchbohren der Rohrwände zwecks Durchführung von Schrauben oder Nieten.
Beim Herstellen eines solchen Verbundprofils werden die Metallrohre in einem das Sollmass übersteigenden Abstand voneinander gehalten, worauf die eine entsprechende Überlänge aufweisenden Metallstege im gegenseitigen Abstand und quer zu den Rohren zwischen diese eingeführt und anschliessend durch Widerstandsschweissen mittels an den Aussenwänden der Rohre angesetzter Elektroden gleichzeitig und unter Verminderung ihrer Länge auf den Sollabstand mit den Innenwänden der beiden Rohre fest verbunden werden.
Das Einführen der Metallstege kann mittels einer gelochten Isoliermaterialplatte von dem Sollabstand entsprechender Dicke erfolgen, in deren Löcher die Metallstege eingesetzt sind, oder es kann hierzu ein geeignetes Werkzeug verwendet werden. Im letztgenannten Fall erfolgt das Einfügen des Isoliermaterials zweckmässig durch nachträgliches Ausgiessen oder Ausschäumen des zwischen den Metallrohren verbliebenen Zwischenräumes.
Die Erfindung ist im folgenden anhand der Zeichnung beispielsweise erläutert. In der Zeichnung zeigt:
Fig. 1 schematisch eine Seitenansicht einer Einrichtung zur Herstellung des Verbundprofils nach der Erfindung,
Fig. 2 in grösserem Massstab die Draufsicht auf ein geschlossenes zweiteiliges Einführwerkzeug für die Metallstege,
Fig. 3 den einen Teil des offenen Werkzeuges nach Fig. 2,
Fig. 4 im Querschnitt die Schweissstelle der Einrichtung nach Fig. 1,
Fig. 5 einen Querschnitt analog Fig. 4 durch eine Variante der Einrichtung,
Fig. 6 schematisch eine Seitenansicht eines zweiten Beispiels einer Einrichtung zur Verbundprofilherstellung,
Fig. 7 schematisch eine Draufsicht zu Fig. 6,
Fig. 8 in grösserem Massstab und in Draufsicht eine Einzelheit aus Fig. 7, die Steg-Zuführvorrichtung zeigend,
Fig.
9 in grösserem Massstab und im Querschnitt die Schweissstelle der Einrichtung und einen Teil der Zuführvorrichtung nach Fig. 8 zeigend, und
Fig. 10 im Querschnitt die Füllstation der Einrichtung nach Fig. 6-9 für das Einbringen des Isoliermaterials.
Die in Fig. 1 gezeigte Einrichtung besitzt einen Einlaufrollgang 1 und einen Auslaufrollgang 2 mit dazwischenliegender Schweissstation 3. Dem Ein- und Auslaufrollgang 1, 2 sind Seitenführungsrollen 4 zugeordnet. Die Schweissstation besteht aus einer unteren, feststehenden Schweisselektrode 5a und einer oberen, hier hydraulisch oder pneumatisch hebund senkbaren Schweisselektrode 5b. Bei dieser Vorrichtung werden die beiden Rechteckquerschnitt aufweisenden Metall
rohre 6, zweckmässig aus Stahl, mit dazwischenliegendem Metallbolzen 7, ebenfalls zweckmässig aus Stahl, tragendem Werkzeug 8 auf den Einlaufrollgang gegeben und schrittweise, die Schweissstation 3 passierend, dem Auslaufrollgang 2 zugeführt. Das in den Fig. 24 gezeigte Werkzeug 8 ist zweiteilig; seine beiden zahnförmig ineinandergreifenden Werkzeugteile 8a, 8b sind in Schliesslage (Fig. 2) durch Spannschrauben 8c zusammengehalten, wobei die Metallbolzen 7 in Zahnausnehmungen der Werkzeugteile 8a, 8b festgehalten sind. Die beiden Werkzeugteile 8a, 8b, deren Dicke höchstens dem Sollmass des Metallrohrabstandes entspricht, sind mittels Randflanschen 8d lagerichtig auf dem unteren Metallrohr 6 gehalten.
Die Metallbolzen 7, die in gleichmässigen Längsabständen und abwechselnd seitlich zueinander versetzt angeordnet sind, sind um ein vorbestimmtes Mass länger als der Sollabstand der beiden Metallrohre 6. Diese Überlänge der Metallbolzen 7, deren Stirnenden zweckmässig leicht gerundet oder konisch angeschrägt sind, entspricht der beim Schweissvorgang eintretenden Bolzenkürzung.
Durch Niederdrücken der beweglichen oberen Schweisselektrode 5b erfolgt das Widerstandsschweissen der im Bereich der Elektroden 5a, 5b liegenden Bolzen 7; da das Erhitzen der Kontaktstellen der Bolzen mit den Metallrohren sich auch auf die benachbarten, noch nicht unmittelbar zwischen den Elektroden liegenden unverschweissten Bolzen 7 auswirkt, werden auch diese bereits leicht gekürzt; dadurch wird ein mögliches Knikken des oberen Metallrohres 6 beim Niederdrücken der oberen Elektrode auf das Abstandssollmass verhindert.
Anschliessend wird die auf den Rohren 6 und dem die Bolzen 7 tragenden Werkzeug 8 bestehende Einheit um einen der jeweiligen Schweisslänge entsprechenden Schritt weiter bewegt, bis alle Bolzen 7 mit den beiden Rohren 6 verschweisst sind. Anschliessend wird das Werkzeug 8 geöffnet und dessen Teile seitlich aus dem Rohr/Bolzen-Gebilde entfernt. In den zwischen den Rohren verbleibenden Zwischenraum wird nun das Isoliermaterial, z.B. durch Einschieben entsprechender Plattenteile 18 (Fig. 5) oder durch Ausgiessen oder Ausschäumen, eingebracht.
Bei einer Variante dieses Herstellungsverfahrens wird als Werkzeug zum Einführen der Metallbolzen 7 eine Platte mit Sollmassdicke aus Isoliermaterial 18 verwendet. Diese Platte wird mit passenden Löchern versehen, in welche die die gewünschte Überlänge aufweisenden Metallbolzen satt sitzend eingesetzt werden. Das schrittweise Vorschieben und Verschweissen der Metallbolzen 7 mit den Rohren 6 erfolgt dann in gleicher Weise wie vorstehend beschrieben. Das nachträgliche Entfernen des Werkzeugs entfällt, so dass das fertige Verbundprofil den Auslaufrollgang 2 verlässt.
Die in den Fig. 6-10 gezeigte Einrichtung entspricht mit folgenden Abweichungen jener nach Fig. 1, wobei gleiche Elemente mit gleichen Bezugszahlen versehen sind. Das Einführungswerkzeug für die Metallbolzen 7 besteht hier aus zwei mit Mitnehmern versehenen, schrittweise umlaufend bewegbaren Transportketten 28, die im folgenden noch näher erläutert sind. Um das Einführen der Überlänge aufweisenden Bolzen 7 zu ermöglichen, muss das obere Metallrohr 6 im Bereich der Bolzenzuführung auf den notwendigen Abstand vom auf dem Einlaufrollgang 1 gegen die Schweissstation 3 zulaufenden unteren Metallrohr angehoben bleiben. Dies wird durch einen das obere Metallrohr 6 unterfangenden Bügel 10 mit Niederhalterolle 10a erreicht.
Die Gelenkzapfen 29a der beiden seitlichen Transportketten 28 wirken an den Umlenkstellen mit entsprechende Umfangskerben 30a aufweisenden Antriebsrädern 30 zusammen und laufen zwischen diesen Rädern in Längsführungen 31. Auf jedem Kettenglied 29b sitzt die eine Klemmbacke 32a einer Mitnehmerzange fest, deren zweite, bewegliche Klemmbacke 32b den einen Arm eines am Kettenglied 29b um eine Querachse 33 begrenzt schwenkbar gel;lgerten Doppelhebels 32 bildet. Die Nasen der beiden Klemmbacken 32a, 32b sind der Querschnittsform der Metallbolzen 7 entsprechend gekerbt. Der innere abgewinkelte Arm des Doppelhebels 32 ist mit einem Nocken 34 versehen, der durch eine am Kettenglied 29b abgestützte Feder 35 gegen eine Führungskurve 36 gedrückt wird.
Im Bereich zwischen den Antriebsrädern 30 verläuft diese Führungskurve 36 parallel zum zwischen den beiden Ketten hindurch führenden Durchlaufweg der Metallrohre 6, und zwar auf der diesem Durchlaufweg zugekehrten Seite, in solchem seitlichem Abstand von der vorgesehenen Setzlinie der Metallbolzen 7, dass die Mitnehmerzange 32a, 32b dieses inneren Kettentrums mit den Klemmbackenkerben auf dieser Linie liegen und geschlossen sind.
An den Umlenkstellen der Transportketten 28 dagegen hat die Führungskurve 36 bezüglich der Kreisbahn der durch die Antriebsräder 30 umgelenkten Kettenglieder 29b und damit der Schwenkachsen 33 der Doppelhebel 32 eine solchen Verlauf, dass sich die Mitnehmerzangen im Bereich der auslaufseitigen Antriebsräder 30 unter der Wirkung der Feder 35 öffnen bzw. im Bereich der einlaufseitigen Antriebsräder 30 schliessen, während sie auf der vom Durchlaufweg der Rohre abgekehrten Seite offen bleiben.
Beim schrittweisen Betrieb dieser Einrichtung werden durch nicht gezeichnete Mittel den vom Durchlaufweg a abgekehrten offenen Mitnehmerzangen Bolzen 7 zugeführt.
Durch entsprechendes Bewegen der Ketten 28 werden die Zangen an der zulaufseitigen Umlenkstelle geschlossen; sie bringen dabei die Bolzen 7 in zwei zueinander versetzten Reihen zwischen das untere und das, durch den Bügel 10 im genügenden Abstand gehaltene obere Metallrohr 6, wobei gleichzeitig beide Rohre um einen entsprechenden Schritt vorwärts gegen bzw. in die Schweissstation bewegt werden.
Anschliessend an den Schweissvorgang werden sowohl die Rohre 6 als auch die Ketten 28 um einen Schritt vorwärts bewegt, so dass sich die nächste zu schweissende Bolzengruppe im Bereich der Schweissstation befindet. Wie erwähnt, öffnen sich dabei unmittelbar vor der in Durchlaufrichtung a vorderen Kettenumlenkstelle die Mitnehmerzangen, so dass sich in der Folge ungehindert von den um an den Rohren 6 festgeschweissten Bolzen 7 lösen und aus deren geradlinigen Bewegungsweg herausbewegen können.
Das somit aus den zwei durch Bolzen 7 miteinander festverbundenen Rohren 6 geschaffene Gebilde wird dann, wie in Fig. 10 ersichtlich, mittels Spannbügeln 37 in eine unten abgedichtete Halterung 38 eingespannt. Der Zwischenraum zwischen den Rohren 6 wird unter vollständiger Einbettung der Bolzen 7 mit giessfähigem Isoliermaterial 39 ausgegossen, nach dessen Aushärtung das Verbundprofil zur weiteren Verarbeitung bereit ist.
Es versteht sich, dass Zahl, Anordnung, Form und Abmessungen der zweckmässig aus einem gut schweissbaren Stahl bestehenden Verbindungsstege den Anforderungen entsprechend frei wählbar sind. So können als Verbindungsstege anstelle der gezeichneten Rundbolzen 7 auch Bolzen mit anderem Querschnitt oder entsprechende Rohrstücke vorgesehen sein. Analoges gilt für die Wahl des zur Anwendung gelangenden Isoliermaterials. Als geeignet haben sich z.B.
Asbestprodukte, zementgebundene Holzspanplatten, Gipsplatten oder Gipsmörtel erwiesen. Die Isolierschicht kann aber auch durch sogenannte lntumeszenz-Brandschutzmas- sen gebildet werden. In jedem Fall führen die beschriebenen Herstellungsverfahren zu einem Verbundprofil, dessen Rohre keinerlei Durchbohrungen aufweisen und deren Hohlräume durch keinerlei Teile der Verbindungsstege durchsetzt sind; Abdeckprofile zum Überdecken von durchgehenden Stegteilen oder Wandlöchern sind nicht erforderlich; auch lassen sich diese Verfahren in einfacher Weise automatisieren.
** WARNING ** beginning of DESC field could overlap end of CLMS **.
PATENT CLAIMS
1. Composite profile made of two metal tubes interconnected by metal bars with an interposed Feuerfe star insulating jacket, for frames of wall elements, doors and windows, characterized in that the two metal tubes (6) made of weldable material pass through the metal bars that pass through the insulating material (18, 39) between them (7) are made of weldable material that are welded to both ends of the pipe wall facing the insulating material.
2. Composite profile according to claim 1, characterized in that the insulating material is a perforated plate (18), the holes of which are penetrated by the connecting webs (7).
3. Composite profile according to claim 1, characterized in that the insulating material is formed by hardened, castable material (39).
4. Composite profile according to claim 2 or 3, characterized in that the connecting webs (7) are steel bolts or pipe pieces.
5. A method for producing a composite profile according to claim 1, characterized in that the metal tubes (6) are held at a distance from one another which exceeds the nominal dimension, whereupon the metal webs (7) having a corresponding excess length are at a mutual distance and transverse to the tubes between them introduced and then by resistance welding by means of electrodes (5a, 5b) attached to the outer walls of the tubes at the same time and with a reduction in their length to the desired distance to the inner walls of the two tubes.
6. The method according to claim 5, characterized in that a perforated insulating material plate (18) is placed on the lower tube (6), in the holes of which the projecting metal webs (7) are inserted, whereupon the second tube and the whole thing is placed on these metal webs is moved step by step between the electrodes (5a, 5b), the webs being welded in groups to the tubes between the movement steps.
7. The method according to claim 5, characterized in that a tool (8, 28) holding the metal webs (7) is inserted between the two tubes (6) which are spaced one above the other, whereupon tubes and tools are gradually moved between the electrodes (5a, Sb) are passed through, the webs being welded in groups to the tubes between the movement steps and, after the removal of the tool, the tube intermediate space being filled with insulating material (39).
8. The method according to claim 7, characterized in that the metal webs (7) are inserted between the tubes by means of transport chains (28) which rotate in steps with the feed of the tubes (6).
The invention relates to a composite profile made of two metal tubes connected to one another by metal webs, with fireproof insulating material between them, for frames of wall elements, doors and windows, and a method for producing such a profile.
Composite profiles of this type have already been proposed, in which two steel tubes and an insulating material plate clamped between them are connected to one another by means of continuous screws or rivets. The provided screws or rivets each penetrate both inner tube walls lying opposite one another. For the insertion of the screws or rivets, however, at least the outer wall of the one tube must be provided with relatively large holes. This requires a rather cumbersome job when assembling the profile. In addition, the large holes visible on the outside of the pipes must be covered by additional cover profiles.
In contrast, the present invention proposes a composite profile of the type mentioned and a method for its production, the disadvantages mentioned being able to be avoided.
For this purpose, the composite profile according to the invention is characterized in that the two metal pipes made of weldable material are connected to each other by metal webs made of weldable material which pass through the insulating material and which are welded to the pipe wall facing the insulating material. The e.g. Crosspieces formed by bolts or pipe sections do not penetrate the pipe cavity or the outside pipe wall: special cover profiles covering the visible wall of the metal pipes are eliminated, as is drilling through the pipe walls for the purpose of carrying out screws or rivets.
When producing such a composite profile, the metal tubes are kept at a distance from one another which exceeds the nominal dimension, whereupon the metal webs, which have a corresponding excess length, are inserted at a mutual distance and transversely to the tubes and then by resistance welding by means of electrodes attached to the outer walls of the tubes at the same time and below Reducing their length to the desired distance with the inner walls of the two pipes are firmly connected.
The metal webs can be inserted by means of a perforated insulating material plate of the desired distance of appropriate thickness, in the holes of which the metal webs are inserted, or a suitable tool can be used for this. In the latter case, the insulating material is expediently inserted by subsequently pouring out or foaming the intermediate space remaining between the metal pipes.
The invention is explained below with reference to the drawing, for example. The drawing shows:
1 schematically shows a side view of a device for producing the composite profile according to the invention,
2 on a larger scale the top view of a closed two-part insertion tool for the metal webs,
3 shows a part of the open tool according to FIG. 2,
4 in cross section the welding point of the device according to FIG. 1,
5 shows a cross section analogous to FIG. 4 through a variant of the device,
6 schematically shows a side view of a second example of a device for producing composite profiles,
7 schematically shows a top view of FIG. 6,
8 on a larger scale and in plan view a detail from FIG. 7, showing the web feeding device,
Fig.
9 on a larger scale and in cross section showing the welding point of the device and part of the feed device according to FIG. 8, and
Fig. 10 in cross section the filling station of the device according to Fig. 6-9 for the introduction of the insulating material.
The device shown in FIG. 1 has an infeed roller table 1 and an outfeed roller table 2 with an intermediate welding station 3. Side guide rollers 4 are assigned to the infeed and outfeed roller tables 1, 2. The welding station consists of a lower, fixed welding electrode 5a and an upper welding electrode 5b, which can be hydraulically or pneumatically raised and lowered here. In this device, the two rectangular cross-section metal
Pipes 6, expediently made of steel, with metal bolts 7 in between, also expediently made of steel, carrying tool 8 placed on the infeed roller table and gradually passed to the outfeed roller table 2, passing the welding station 3. The tool 8 shown in FIG. 24 is in two parts; its two tooth-like interlocking tool parts 8a, 8b are held together in the closed position (FIG. 2) by clamping screws 8c, the metal bolts 7 being held in tooth recesses in the tool parts 8a, 8b. The two tool parts 8a, 8b, the thickness of which corresponds at most to the nominal dimension of the metal pipe spacing, are held in the correct position on the lower metal pipe 6 by means of edge flanges 8d.
The metal bolts 7, which are arranged at uniform longitudinal distances and alternately laterally offset from one another, are a predetermined amount longer than the desired distance of the two metal tubes 6. This excess length of the metal bolts 7, the ends of which are expediently slightly rounded or beveled, corresponds to that during the welding process bolt shortening.
By pressing down the movable upper welding electrode 5b, the resistance welding of the bolts 7 located in the region of the electrodes 5a, 5b is carried out; since the heating of the contact points of the bolts with the metal tubes also has an effect on the adjacent, non-welded bolts 7, which are not yet directly between the electrodes, these are also already slightly shortened; this prevents the upper metal tube 6 from buckling when the upper electrode is pressed down to the desired distance dimension.
The unit existing on the tubes 6 and the tool 8 carrying the bolts 7 is then moved further by a step corresponding to the respective welding length until all bolts 7 are welded to the two tubes 6. The tool 8 is then opened and its parts laterally removed from the pipe / bolt structure. The insulating material, e.g. by inserting appropriate plate parts 18 (FIG. 5) or by pouring or foaming.
In a variant of this manufacturing method, a plate with a nominal thickness of insulating material 18 is used as a tool for inserting the metal bolts 7. This plate is provided with suitable holes in which the metal bolts with the desired excess length are inserted snugly. The gradual advancement and welding of the metal bolts 7 with the tubes 6 is then carried out in the same way as described above. There is no need to subsequently remove the tool, so that the finished composite profile leaves the run-out roller table 2.
The device shown in FIGS. 6-10 corresponds with the following deviations from that according to FIG. 1, the same elements being provided with the same reference numbers. The insertion tool for the metal bolts 7 here consists of two transport chains 28 which are provided with carriers and can be moved in steps in a rotating manner and which are explained in more detail below. In order to enable the insertion of the excess-length bolts 7, the upper metal tube 6 in the region of the bolt feed must remain raised to the necessary distance from the lower metal tube running towards the welding station 3 on the infeed roller table 1. This is achieved by means of a bracket 10 with hold-down roller 10a that traps the upper metal tube 6.
The pivot pins 29a of the two lateral transport chains 28 cooperate at the deflection points with corresponding circumferential notches 30a having drive wheels 30 and run between these wheels in longitudinal guides 31. On each chain link 29b there is one clamping jaw 32a of a pair of driving pliers, the second, movable clamping jaw 32b of which one Forms arm of a double lever 32 which is pivotably supported on the chain link 29b about a transverse axis 33. The lugs of the two clamping jaws 32a, 32b are notched in accordance with the cross-sectional shape of the metal bolts 7. The inner angled arm of the double lever 32 is provided with a cam 34 which is pressed against a guide curve 36 by a spring 35 supported on the chain link 29b.
In the area between the drive wheels 30, this guide curve 36 runs parallel to the passage of the metal tubes 6 leading between the two chains, on the side facing this passage, at such a lateral distance from the intended setting line of the metal bolts 7 that the driving tongs 32a, 32b of this inner chain run with the jaw notches lie on this line and are closed.
At the deflection points of the transport chains 28, on the other hand, the guide curve 36 has a course with respect to the circular path of the chain links 29b deflected by the drive wheels 30 and thus the pivot axes 33 of the double levers 32 such that the driving tongs are located in the area of the drive wheels 30 on the outlet side under the action of the spring 35 open or close in the area of the drive wheels 30 on the inlet side, while they remain open on the side facing away from the passage of the pipes.
During the step-by-step operation of this device, bolts 7 are fed to the open driving tongs facing away from the through path a by means not shown.
By moving the chains 28 accordingly, the tongs are closed at the inlet-side deflection point; they bring the bolts 7 in two mutually offset rows between the lower and the upper metal tube 6, which is held at a sufficient distance by the bracket 10, at the same time both tubes being moved forwards or into the welding station by a corresponding step.
Following the welding process, both the tubes 6 and the chains 28 are moved forward by one step, so that the next group of studs to be welded is in the area of the welding station. As mentioned, the driving tongs open directly in front of the chain deflection point in the direction of travel a, so that subsequently unhindered release from the bolts 7 welded to the tubes 6 and can move out of their rectilinear movement path.
The structure thus created from the two tubes 6, which are firmly connected to one another by bolts 7, is then, as shown in FIG. The space between the tubes 6 is poured out with the embedding of the bolts 7 with castable insulating material 39, after curing the composite profile is ready for further processing.
It goes without saying that the number, arrangement, shape and dimensions of the connecting webs, which expediently consist of a well weldable steel, can be freely selected in accordance with the requirements. For example, bolts with a different cross section or corresponding pipe sections can be provided as connecting webs instead of the round bolts 7 shown. The same applies to the choice of the insulating material to be used. For example,
Asbestos products, cement-bound chipboard, plasterboard or gypsum mortar have been proven. However, the insulating layer can also be formed by so-called intumescent fire protection measures. In any case, the manufacturing processes described lead to a composite profile, the pipes of which have no through-bores and the cavities are not penetrated by any parts of the connecting webs; Cover profiles for covering continuous web parts or wall holes are not required; these processes can also be automated in a simple manner.