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PATENTANSPRÜCHE
1. Transportvorrichtung zum Transportieren von Gegenständen von einer Abgabestelle (10) zu einer Aufnahmestelle (80) in einer Verpackungsanlage, mit einer Speichervorrichtung zum Auffangen, Aufbewahren und Abgeben der Gegenstände an die Verarbeitungsstelle in gleicher Ordnung wie die Gegenstände aus der Abgabestelle abgegeben werden, gekennzeichnet durch zwei getrennt voneinander angeordnete Förderwege (40, 50) zwischen Abgabestelle (10) und Aufnahmestelle (80), von denen der erste Förderweg (40) ein direkt verlaufender Weg und der zweite Förderweg (50) ein als Schleife mit einer mehrfachen Weglänge des ersten Förderweges (40) ausgebildeter dynamischer Speicher ist, ferner gekennzeichnet durch erste Umschaltmittel (31) bei der Übergabestelle (30) von der Abgabestelle (10) zu den Förderwegen (40, 50) und durch Mittel (90) zur Überwachung wenigstens der Menge Gegenstände,
die der Aufnahmestelle (80) zufliessen und zur Steuerung der Förderkapazität auf wenigstens dem zweiten Förderweg (50).
2. Transportvorrichtung nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass beide Förderwege (40, 50) je als eine Reihe von Transportbändern ausgebildet sind, um die Gegenstände von einer höheren Ebene, auf der sich die Abgabestelle (10) befindet auf eine tiefere Ebene, auf der sich die Aufnahmestelle (80) befindet, zu transportieren.
3. Transportvorrichtung nach Patentanspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Förderbänder (51-54) des zweiten Transportweges (50) übereinander und gegeneinander stufig versetzt angeordnet sind.
4. Transportvorrichtung nach Patentanspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Laufrichtung der oberen Trume der Förderbänder (51-54) abwechselnd gegenläufig ist, und dass die stufige Versetzung beidseits abwechselnd vorstehende Partien auf dem jeweils unteren Förderband bildet, derart, dass die Gegenstände jeweils vom oberen Förderband auf das direkt nachfolgende Förderband fallen.
5. Transportvorrichtung nach einem der Patentansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass ein Übergabeförderband (70) zur Speisung der Aufnahmestelle (80) vorhanden ist, auf das sich die Abgabeenden der beiden Förder ziege (40, 50) entleeren, und dass zwischen zweitem Förderweg (50) und Übergabeförderband (70) zweite Umschaltmittel (71) vorhanden sind, um die vom zweiten Förderweg (50) abgegebenen Gegenstände entweder auf das Übergabeförderband (70) oder in einen Behälter (69) zu führen.
6. Transportvorrichtung nach Patentanspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Förderbänder (51-54) des zweiten Förderweges (50) mit Sensoren (59-66) versehen sind, derart, dass das jeweilige nachfolgende Förderband erst bewegt wird, wenn das vorangehende Förderband wenigstens auf seiner Endpartie Gegenstände trägt und/oder sich bewegt.
7. Transportvorrichtung nach Patentanspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Transportgeschwindigkeit der Förderbänder (41, 42, 51-54) beider Förderwege (40, 50) je für sich steuerbar ausgebildet sind.
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Transportvorrichtung zum Transportieren von Gegenständen von einer Abgabestelle zu einer Verarbeitungsstelle gemäss dem Oberbegriff des unabhängigen Patentanspruch 1.
Transportvorrichtungen mit einem oder mehreren Zwischenspeichern, um den Ausgleich der zugeführten und verarbeiteten Mengen zu schaffen sind bekannt. Beispielsweise ist in der FR-A 2 294 943 eine Vorrichtung, insbesondere zum Transport flacher, keramischer Gegenstände beschrieben, bei der ein Speicher für gut geordnete Gegenstände vorhanden ist. Dieser besteht aus einem Gestell mit vertikalen Säulen, die horizontale Konsolen stützen, auf denen die zu speichernden Gegenstände abgelegt werden.
Ein höhenverstellbares Transportband durchquert die Säulenreihe, so dass die Gegenstände eben vom Transportband auf die Konsolen verschoben werden können. Eine gleichzeitige Entnahme ist damit nicht möglich, weil dazu das Transportband umgekehrt laufen muss.
Im Gegensatz dazu ist in der US-A l 921 577 eine Vorrichtung zum Transport von Büchsen beschrieben, bei der die überzähligen Büchsen am Ende von einem Verteiltransportweg abgenommen werden und in einem zweiten Transportweg an den Anfang des Verteiltransportweges zurückgeführt werden, wo sie auf Grund eines Fühlersignals diesem ersten Transportweg wieder zugeführt werden.
Nachteilig an dieser Anordnung ist, dass damit die überzähligen Büchsen ein zweites Mal auf dem Verteilertransportweg durchgeführt werden müssen und somit unter Umständen den Kreislauf mehrfach ausführen müssen. Bei zerbrechlichen Gegenständen, wie beispielsweise Biskuits, muss aber der Speicher derart gebaut sein, dass diese schonend behandelt werden können.
Es ist deshalb eine Aufgabe der Erfindung einen Speicher für überzählige Gegenstände zu schaffen, bei dem Gegenstände zwischen einzelnen Stücken und einer Anzahl Stücken, die während einer bestimmten Verarbeitungszeit anfallen gespeichert werden können und die an einer beliebigen Stelle, aber vorzugsweise nahe bei der Verarbeitungsstation wieder dem normalen Zuführweg beigegeben werden können. Erfindungsgemäss wird dies durch die Merkmale im kennzeichnenden Teil des unabhängigen Patentanspruchs 1 ereicht.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachfolgend anhand einer schematischen Darstellung einer Trans portvorrichtung in der Zeichnung beschrieben.
In der schematischen Darstellung ist eine obere Zuführung 10 für ungeordnete Gegenstände, wie beispielsweise Biskuits, die direkt aus einem nicht dargestellten Backofen angeliefert werden. In einer ersten Weiche 20 werden die Gegenstände in einen Verteilbehälter 30 abgeworfen. In diesem Verteilbehälter 30 werden die Gegenstände mittels eines gesteuerten Schwenktrichters 31 auf einen ersten Förderweg 40 gebracht. Das Schwenken des Schwenktrichters 31 bewirkt, dass die Gegenstände einem zweiten Förderweg 50 zugeleitet werden.
Sollen sich die Gegenstände im Verteilbehälter 30 stauen, d.h. dass beispielsweise mehr Gegenstände von der Zuführung 10 angeliefert werden als der Schwenktrichter 31 abgeben kann, ist im Verteilbehälter 30 ein Nievauschalter 32 vorhanden, der durch Ansprechen die Weiche 20 umschaltet, so dass die Gegenstände auf der Zuführung 10 weitergefördert und aus der Verpackungsstrasse entfernt werden. Dieser Fall tritt jedoch nur bei einer Abgabestörung im Verteilbehälter 30 auf.
Sowohl der Verteilbehälter 30 als auch die niveaugesteuerte Weiche 20 zusammen mit dem Nievauschalter 32 sind bekannte Elemente in der Verpackungsindustrie und müssen deshalb an dieser Stelle nicht im Detail beschrieben werden.
Der erste Förderweg 40 besteht beispielsweise aus zwei Förderbändern 41, 42 deren obere Trume gegenläufig geneigt verlaufen und bei denen die Abgabeseite 43 des oberen Förderbandes 41 vom höheren Ende des unteren Förderbandes 42 stromabwäarts verschoben angeordnet ist, damit die von der Abgabeseite 43 abgegebenen Gegenstände auf das untere Förderband 42 fallen und durch dieses weiter nach unten gefördert werden. Die Abgabestelle 45 des unteren Förderbandes 42 wirft die Gegenstände auf ein Übergabeförderband 70, dessen oberer Trum im wesentli
chen horizontal verläuft und dazu dient, die Gegenstände einem Zwischenbehälter 80 zuzuführen, von wo sie über bekannte Abfüllwägestationen 81, 82 einer Verpackungsmaschine 83 einer ebenfalls bekannten Ausführungsform zugeführt werden.
Ein zweiter Förderweg 50 besteht beispielsweise aus vier übereinander angeordneten Förderbändern 51, 52, 53, 54, die stufig gegeneinander versetzt angeordnet sind, derart, dass die Abwurfstelle des höherliegenden Förderbandes flussabwärts der Anfangsstelle des tieferliegenden Förderbandes liegt, damit die Gegenstände immer sicher auf das untere Förderband fallen. Weil in der gezeichneten Anordnung die Eingabestelle über den ersten Schwenktrichter 31 in der strichliert gezeichneten Lage und die Ausgabestelle dieses Förderweges 50 über einen zweiten Schwenktrichter 71, durch den die aus dem zweiten Förderweg 50 kommenden Gegenstände entweder auf das Obergabeförder- band 70 abgegeben werden oder in einen verfahrbaren Überlaufbehälter 69 abgeworfen werden, praktisch senkrecht übereinander liegen, laufen die Förderbänder 51-54 mit abwechselnden Förderrichtungen.
Demnach werden die Gegenstände durch die beiden Förderbänder 51, 53 von rechts nach links in der Zeichnung und durch die beiden Förderbänder 52, 54 von links nach rechts in der Zeichnung gefördert. Dementsprechend sind die Antriebsaggregate 55-58 ebenfalls versetzt angeordnet. Anfangs und Ends der vier Förderbänder 51-54 befinden sich Sensoren, nämlich die Sensoren 59-62 auf der linken Seite und die Sensoren 63-66 auf der rechten Seite.
Einem Steuergerät 90 werden mittels Signalleitungen 67a-67d Signale aus den verschiedenen Sensoren zugeführt und zwar mit der Signalleitung 67a die Signale der Sensoren 59-62 und mit der Signalleitung 57b die Signale der Sonsoren 63-66 der Förderbänder 51-54 des zweiten Förderweges 50. Den Antriebsaggregaten 55-58 werden die Steuerbefehle über Steuerleitungen 68c bzw. 68d zugeführt.
Weitere Informationen über die Betriebszustände werden vom Verteilbehälter 30 über eine Signalleitung 67c zur Weiche 20 und Steuerbefehle für den Schwenktrichter 31 werden über eine Steuerleitung 68b dorthin übertragen.
Im Zwischenbehälter 80 werden tiefster und höchster Stand an Gegenständen gemessen und über eine Signalleitung 67d an das Steuergerät 90 übertragen.
Die Steuerbefehle werden den Antriebsaggregaten der Förderbänder 41, 42 des ersten Förderweges 40 über eine Steuerleitung 68a zugeführt.
Im Betrieb werden die Gegenstände vom Zuführband 10 über die Weiche 20 in den Verteilbehälter 30 geworfen.
Wenn im Zwischenbehälter 80 ein Signal über den tieferen Pegel erzeugt und dem Steuergerät 90 zugeführt wird, wird der Schwenktrichter 31 nach rechts gekippt und die Förderbänder 41, 42 des ersten Förderweges 40 laufen an. Damit werden die Gegenstände nach unten auf das Übergabeförderband 70 geführt und gelangen durch dieses in den Zwischenbehälter 80.
Wenn im Zwischenbehälter 80 ein Signal über das Erreichen des oberen Pegels erzeugt wird, so gibt das Steuergerät 90 einen Umschaltbefehl an den Schwenktrichter 31 und einen Laufbefehl an das Antriebsaggregat 55 des obersten Förderbandes 51 im zweiten Förderweg 50. Auf diesem obersten Förderband werden nun die Gegenstände nach links gefördert, bis in der Verpackungsmaschine genügend Gegenstände verbraucht wurden, um das Signal des vollen Zwischenbehälters zu löschen. Damit schwenkt der Schwenktrichter 31 auf den ersten Förderweg 40 um.
Wenn dann mit dem Sensor 63 am Anfang des Förderbandes 51 das Fehlen von Gegenständen festgestellt wird, gelangt ein entsprechenden Signal an das Steuergerät, und das Förderband wird stillgesetzt.
Sollte sich jedoch die genügende Entnahme aus dem Zwischenbehälter 80 weiter verzögern, so gelangen die Gegenstände zum nächsten Sensor 59. Mit diesem Signal wird dann das zweite Förderband 52 in Betrieb genommen. Dies geht in der gleichen Weise bis zum letzten Förderband 54.
Wenn dieses ebenfalls gefüllt ist, so meldet dies der Sensor 66 mit einem entsprechenden Signal und der zweite Schwenktrichter 71 wird geschwenkt, damit von nun an alle Gegenstände in den Überlaufbehälter 69 fallen.
Sobald vom Zwischenbehälter 80 die Meldung signalisiert wird, dass der tiefe Stand erreicht ist, so gelangen die Gegenstände über den ersten Förderweg 40 wieder zum Zwischenbehälter 80. Gleichzeitig können auch die Förderbänder 51-54 des zweiten Förderweges 50 mit geringer Geschwindigkeit oder intermittierend mit normaler Geschwindigkeit laufen, und die gespeicherten Gegenstände schrittweise dem Übergabeförderband 70 zuführen, damit dann bald wieder eine freie Speicherkapazität geschaffen werden kann.
Es ist vorgesehen, dass der zweite Förderweg 50 eine Speicherkapaztiät von bis zu 10 Minuten Betriebsunterbruch in der Verpackung haben sollte, d.h. dass die Produktion des Backofens von etwa 10 Minuten gespeichert werden kann.
Mit einer derartigen Anordnung lassen sich ungeordnete Gegenstandsfolgen, wie Biskuits, derart speichern, dass kein Bruch entsteht. Das gespeicherte Material kann zu einer beliebiger Zeit, auch nach Ende der Arbeitsschicht aus dem Speicher abgerufen werden, oder wenn sich die Kapazität der Verpackungsmaschine um ca. 10% steigern liesse, könnte der zweite Förderweg zusätzlich Gegenstände fördern, um damit den Wirkungsgrad der Verpackungsmaschine zu erhöhen.
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PATENT CLAIMS
1. Transport device for transporting objects from a delivery point (10) to a receiving point (80) in a packaging system, with a storage device for collecting, storing and delivering the objects to the processing point in the same order as the objects are delivered from the delivery point through two separately arranged conveying paths (40, 50) between delivery point (10) and receiving point (80), of which the first conveying path (40) is a direct path and the second conveying path (50) is a loop with a multiple path length of the first Conveyor path (40) is dynamic storage, further characterized by first switching means (31) at the transfer point (30) from the delivery point (10) to the conveyor paths (40, 50) and by means (90) for monitoring at least the quantity of objects,
which flow to the receiving point (80) and to control the conveying capacity on at least the second conveying path (50).
2. Transport device according to claim 1, characterized in that both conveying paths (40, 50) are each designed as a series of conveyor belts to move the objects from a higher level, on which the delivery point (10) is to a lower level the location (80) is to be transported.
3. Transport device according to claim 2, characterized in that the conveyor belts (51-54) of the second transport path (50) are arranged one above the other and offset from one another in stages.
4. Transport device according to claim 3, characterized in that the running direction of the upper strands of the conveyor belts (51-54) is alternating in opposite directions, and that the staggered offset alternately forms protruding parts on the respective lower conveyor belt, such that the objects each from drop the upper conveyor onto the immediately following conveyor.
5. Transport device according to one of claims 1 to 4, characterized in that a transfer conveyor belt (70) for feeding the receiving point (80) is available, on which the delivery ends of the two conveyor goats (40, 50) empty, and that between the second Conveyor path (50) and transfer conveyor belt (70) second switching means (71) are provided in order to guide the objects discharged from the second conveyor path (50) either onto the transfer conveyor belt (70) or into a container (69).
6. Transport device according to claim 5, characterized in that the conveyor belts (51-54) of the second conveyor path (50) are provided with sensors (59-66) such that the respective subsequent conveyor belt is only moved when the preceding conveyor belt at least carries objects and / or moves on its end section.
7. Transport device according to claim 6, characterized in that the transport speed of the conveyor belts (41, 42, 51-54) of both conveying paths (40, 50) are each designed to be controllable.
The present invention relates to a transport device for transporting objects from a delivery point to a processing point according to the preamble of independent claim 1.
Transport devices with one or more buffers to compensate for the quantities supplied and processed are known. For example, FR-A 2 294 943 describes a device, in particular for transporting flat, ceramic objects, in which there is a memory for well-ordered objects. This consists of a frame with vertical columns that support horizontal brackets on which the objects to be stored are placed.
A height-adjustable conveyor belt crosses the row of columns so that the objects can be moved from the conveyor belt to the brackets. A simultaneous removal is not possible because the conveyor belt has to run the other way around.
In contrast, in US-A 1 921 577 a device for transporting cans is described, in which the excess cans are removed at the end of a distribution transport route and are returned in a second transport route to the beginning of the distribution transport route, where they are due to a Sensor signal are fed back to this first transport route.
A disadvantage of this arrangement is that the surplus bushings have to be carried out a second time on the distributor transport path and thus may have to carry out the cycle several times. In the case of fragile objects, such as biscuits, the storage must be built in such a way that they can be handled gently.
It is therefore an object of the invention to provide a memory for surplus articles, in which articles can be stored between individual pieces and a number of pieces which occur during a certain processing time and which can be stored anywhere, but preferably close to the processing station normal feed path can be added. According to the invention, this is achieved by the features in the characterizing part of independent patent claim 1.
An embodiment of the invention is described below with reference to a schematic representation of a trans port device in the drawing.
In the schematic representation is an upper feed 10 for disordered objects, such as biscuits, which are delivered directly from an oven, not shown. In a first switch 20, the objects are dropped into a distribution container 30. In this distribution container 30, the objects are brought onto a first conveying path 40 by means of a controlled swivel funnel 31. The pivoting of the pivoting funnel 31 causes the objects to be fed to a second conveying path 50.
Should the objects jam in the distribution container 30, i.e. that, for example, more objects are delivered from the feeder 10 than the swivel funnel 31 can deliver, there is a low-level switch 32 in the distribution container 30, which switches over the switch 20 by response, so that the objects are conveyed further on the feeder 10 and removed from the packaging line. However, this case only occurs when there is a dispensing fault in the distribution container 30.
Both the distribution container 30 and the level-controlled switch 20 together with the level switch 32 are known elements in the packaging industry and therefore need not be described in detail here.
The first conveyor path 40 consists, for example, of two conveyor belts 41, 42 whose upper runs run in opposite directions and in which the discharge side 43 of the upper conveyor belt 41 is arranged downstream from the higher end of the lower conveyor belt 42, so that the objects discharged from the discharge side 43 onto it lower conveyor belt 42 fall and are further promoted by this down. The delivery point 45 of the lower conveyor belt 42 throws the objects onto a transfer conveyor belt 70, the upper run of which is essentially
Chen runs horizontally and serves to supply the objects to an intermediate container 80, from where they are fed via known filling weighing stations 81, 82 to a packaging machine 83 of a likewise known embodiment.
A second conveyor path 50 consists, for example, of four conveyor belts 51, 52, 53, 54 arranged one above the other, which are staggered in stages, such that the discharge point of the higher conveyor belt lies downstream of the starting point of the lower conveyor belt, so that the objects are always safely onto the lower conveyor belt Conveyor belt fall. Because in the arrangement shown, the input point via the first swivel funnel 31 in the position shown in broken lines and the output point of this conveying path 50 via a second swivel funnel 71, through which the objects coming from the second conveying path 50 are either discharged onto the transfer conveyor belt 70 or into a movable overflow container 69 are dropped, lying practically vertically one above the other, the conveyor belts 51-54 run with alternating conveying directions.
Accordingly, the objects are conveyed by the two conveyor belts 51, 53 from right to left in the drawing and by the two conveyor belts 52, 54 from left to right in the drawing. Accordingly, the drive units 55-58 are also arranged offset. At the beginning and ends of the four conveyor belts 51-54 there are sensors, namely sensors 59-62 on the left side and sensors 63-66 on the right side.
A control unit 90 is supplied with signals from the various sensors by means of signal lines 67a-67d, specifically the signals from sensors 59-62 with signal line 67a and the signals from sensors 63-66 of conveyor belts 51-54 of second conveyor path 50 with signal line 57b. The control commands are supplied to the drive units 55-58 via control lines 68c and 68d.
Further information about the operating states is transmitted from the distribution container 30 via a signal line 67c to the switch 20 and control commands for the swivel funnel 31 are transmitted there via a control line 68b.
The lowest and highest levels of objects are measured in the intermediate container 80 and transmitted to the control unit 90 via a signal line 67d.
The control commands are fed to the drive units of the conveyor belts 41, 42 of the first conveyor path 40 via a control line 68a.
In operation, the objects are thrown from the feed belt 10 over the switch 20 into the distribution container 30.
When a signal above the lower level is generated in the intermediate container 80 and fed to the control unit 90, the swivel funnel 31 is tilted to the right and the conveyor belts 41, 42 of the first conveyor path 40 start up. The objects are thus guided downward onto the transfer conveyor belt 70 and pass through this into the intermediate container 80.
If a signal is generated in the intermediate container 80 that the upper level has been reached, the control unit 90 issues a switchover command to the swivel funnel 31 and a run command to the drive unit 55 of the top conveyor belt 51 in the second conveyor path 50. The objects are now on this top conveyor belt conveyed to the left until enough items have been used in the packaging machine to extinguish the signal from the full intermediate container. The swivel funnel 31 thus swings over onto the first conveying path 40.
If the absence of objects is then detected with the sensor 63 at the beginning of the conveyor belt 51, a corresponding signal is sent to the control device and the conveyor belt is stopped.
If, however, the sufficient removal from the intermediate container 80 is delayed further, the objects reach the next sensor 59. The second conveyor belt 52 is then put into operation with this signal. This goes in the same way up to the last conveyor belt 54.
If this is also filled, the sensor 66 reports this with a corresponding signal and the second pivoting funnel 71 is pivoted so that from now on all objects fall into the overflow container 69.
As soon as the message from the intermediate container 80 is signaled that the low level has been reached, the objects reach the intermediate container 80 again via the first conveyor path 40. At the same time, the conveyor belts 51-54 of the second conveyor path 50 can also run at low speed or intermittently at normal speed run, and gradually feed the stored objects to the transfer conveyor belt 70, so that a free storage capacity can then be created again soon.
It is contemplated that the second conveyor path 50 should have a storage capacity of up to 10 minutes of downtime in the package, i.e. that the production of the oven can be saved for about 10 minutes.
With such an arrangement, disordered sequences of objects, such as biscuits, can be stored in such a way that no breakage occurs. The stored material can be called up from the storage at any time, even after the end of the work shift, or if the capacity of the packaging machine could be increased by approx. 10%, the second conveying path could also convey objects in order to increase the efficiency of the packaging machine increase.