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PATENTANSPRÜCHE
1. Horizontalgiessanlage zur kontinuierlichen und gleichzeitigen Herstellung von zwei oder mehr Stranggussprofilen, insbesondere Rundbolzen, mit einer Eingiessvorrichtung, die für jeden Strang eine Kokille speist, und mit einer an die Kokillen anschliessenden Transportvorrichtung zum Transport der aus den Kokillen austretenden Giessstränge, dadurch gekennzeichnet, dass die Transportvorrichtung für jeden Strang (13) eine einer Kokille zugeordnete und den Strang seitlich führende Transportkette (14) umfasst, wobei für diese Transportketten (14) ein gemeinsamer Antrieb vorgesehen ist, von dem die Transportketten (14) einzeln und unabhängig von den anderen abkoppelbar sind, und dass die Ein giessvorrichtung (1) in eine Giessrinne (2) und mit dieser kommunizierende Giesstrichterabteile (6, 7, 8) für jede Kokille (12) unterteilt ist,
wobei jedes Giesstrichterabteil unabhängig von den andern gegen die Giessrinne hin abschliessbar und der Raum zwischen dem Abschluss und der Kokille entleerbar ist.
2. Horizontalgiessanlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die einzelnen Transportketten (14) aus Gliedern (15) gebildet sind, die einen V-förmigen Einschnitt zur Aufnahme eines Stranges (13) aufweisen und in ihrer Gesamtheit eine seitliche Führung dieses Stranges über seine ganze auf der Transportvorrichtung liegenden Teillänge sichern.
3. Horizontalgiessanlage nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die führenden Flächen (16) der Transportketten (14) durch quer zur Transportrichtung verlaufende Rippen (17) gebildet sind.
4. Horizontalgiessanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Antriebsräder (18) für die Transportketten (14) auf einer gemeinsamen, von einem Motor antreibbaren Antriebswelle (19) sitzen und mit dieser einzeln und unabhängig von den anderen Antriebsrädern (18) kuppelbar sind.
5. Horizontalgiessanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Transportketten (14) gesamthaft horizontal und vertikal verstellbar sind.
Die Erfindung bezieht sich auf eine Horizontalgiessanlage zur kontinuierlichen und gleichzeitigen Herstellung von zwei oder mehr Stranggussprofilen, insbesondere Rundbolzen, mit einer Eingiessvorrichtung, die fürjeden Strang eine Kokille speist, und mit einer an die Kokille anschliessenden Transportvorrichtung zum Transport der aus den Kokillen austretenden Giessstränge.
Bei den bisher bekannten Horizontalgiessanlagen dieser Art wurden die Kokillen mit flüssigem Metall aus einem für alle Kokillen gemeinsamen Giesstrichter gespiesen und die aus den Kokillen austretenden Stränge von einer für alle Stränge gemeinsamen Transportvorrichtung, z. B. in Form eines Transportteppichs, einer Rollbahn, eines Giesstisches oder eines Zugwagens abgenommen und weitertransportiert.
Nachteilig ist dabei, dass bei Durchbruch eines der gleichzeitig hergestellten Stränge zumeist der gesamte Giessvorgang, also auch das Weitergiessen der anderen Stränge unterbrochen werden muss. Wenn, wie dies ebenfalls bereits versucht wurde, ein teilweises Weitergiessen dadurch ermöglicht wird, dass einfach das betreffende Ausgussloch des für alle Kokillen gemeinsamen Giesstrichters gestopft wird, wird durch dieses Stoppen der Metallfluss im Trichter stark gestört. Um das gestopfte Ausgussloch kommt er fast völlig zum Erliegen. Dies führt sehr leicht zum gefürchteten Einfrieren des Metalls.
Ein weiterer erheblicher Nachteil der vorerwähnten, bekannten Giessanlagen ist in der unsicheren, labilen Führung der Giessstränge auf der planen Auflage der Transportvorrichtung begründet. Zwar ist es bekannt, zur besseren Führung der Stränge im Bereich der Transportvorrichtung dachförmige Einzelrollen oder Doppelführungsrollen von oben her auf die einzelnen Stränge zu pressen. Wegen der kurzen Führungsstrecke, die diese Massnahmen bringen, genügen sie aber in aller Regel nicht den Anforderungen an eine völlig sichere Führung, wie sie für ein Zertrennen der Stränge im Anschluss an die Transportvorrichtung und als eine der Grundbedingungen für eine gute Strangoberfläche und damit ein durchbrucharmes Giessen Voraussetzung sind.
Mit der Erfindung soll die Aufgabe gelöst werden, eine Horizontalgiessanlage der eingangs genannten Art so auszubilden, dass einerseits eine sichere und präzise Führung jedes einzelnen Stranges im Bereich der Transportvorrichtung gewährleistet ist und anderseits ein problemloser Unterbruch der Metallzufuhr für einzelne Stränge ohne Unterbruch des Giessvorganges der verbleibenden Stränge ebenso wie das Wiederanfahren der unterbrochenen Giessvorgänge während und ohne Störung des Giessvorganges der übrigen Stränge möglich ist.
Hierzu ist erfindungsgemäss eine Horizontalgiessanlage der eingangs genannten Art dadurch gekennzeichnet, dass die Transportvorrichtung für jeden Strang eine einer Kokille zugeordnete und den Strang seitlich führende Transportkette umfasst, wobei für diese Transportketten ein gemeinsamer Antrieb vorgesehen ist, von dem die Transportketten einzeln und unabhängig von den anderen abkoppelbar sind, und dass die Eingiessvorrichtung in eine Giessrinne und mit dieser kommunizierende Giesstrichterabteile für jede Kokille unterteilt ist, wobei jedes Giesstrichterabteil unabhängig von den andern gegen die Giessrinne hin abschliessbar und der Raum zwischen dem Abschluss und der Kokille entleerbar ist.
Der Einzeltransport der Stränge auf der Transportvorrichtung, insbesondere mittels jedem Strang seitlichen Halt vermittelnder Transportketten ergibt eine exakte Führung jedes einzelnen Stranges auf der ganzen Länge der Transportvorrichtung, wodurch das Risiko von Durchbrüchen erheblich gemindert wird. Beim Auftreten eines Durchbruchs kann der Weitertransport nur des betreffenden Stranges unterbrochen werden, während der Giessvorgang der übrigen Stränge ungestört weiterlaufen kann, zumal auch der Zufluss flüssigen Metalls durch Abschalten des betreffenden Giesstrichterabteils nur gerade zum betreffenden Strang unterbrochen werden kann. Da zudem das abgeschaltete Giesstrichterabteil von in ihm verbleibendem flüssigem Metall vollständig entleert werden kann, kann einem Einfrieren des Metalls zuvorgekommen werden.
Die Erfindung wird im folgenden anhand eines Ausführungsbeispieles mit Bezug auf die Zeichnung näher erläutert.
Es zeigt:
Fig. 1 schematisch eine erfindungsgemässe Giessanlage im Schnitt längs einer vertikalen Längsebene,
Fig. 2 einen Schnitt nach der Linie IT-II in Fig. 1,
Fig. 3 eine Draufsicht auf die Anlage der Fig. I und 2,
Fig. 4 vergrössert einen Querschnitt durch ein einzelnes Glied einer Transportkette und
Fig. 5 einen Schnitt nach der Linie V-V in Fig. 4.
Die in den Fig. 1 bis 3 in schematischer Gesamtübersicht veranschaulichte Horizontalgiessanlage ist zum gleichzeitigen, kontinuierlichen Giessen von drei Rundbolzen 13 ausgelegt. Mit 1 ist allgemein die Eingiessvorrichtung der Anlage für das flüssige Metall bezeichnet. Diese Eingiessvor
richtung ist, wie am besten aus Fig. 3 ersichtlich, unterteilt in eine eigentliche Giessrinne 2, welche über Zulaufrinnen 3, 4 und 5 mit drei Giesstrichterabteilen 6, 7 und 8, einem für jeden der drei herzustellenden Rundbolzen 13, kommuniziert.
Jedes der drei Giesstrichterabteile 6, 7 und 8 ist, zweckmässig im Bereich der ihm zugeordneten Zulaufrinne 3, durch nicht näher dargestellte Organe, beispielsweise einem Schieber 9 gegen die Giessrinne 2 hin einzeln abschottbar. In Giessrichtung hinter dem Schieber 9 ist im Boden jedes Giesstrichterabteils 6, 7 und 8 eine Schnellentleerungsöffnung mit Stopfen 10 (Fig. 1) angeordnet. Unter den drei Entleerungsöffnungen befindet sich eine Auffangrinne 11, welche in eine nicht dargestellte Wanne mündet.
Wie ohne weiteres verständlich, kann durch diese einfachen Massnahmen im Bedarfsfall, z. B. beim Bruch eines Stranges, das zugehörige Giesstrichterabteil 6, 7 und 8 abgeschottet und der Raum zwischen dem Abschluss und der den Strang bildenden Kokille 12 durch Öffnen des zugehörigen Stopfens 10 über die Rinne 11 in die Wanne 2 entleert werden, ohne dass dadurch eine Beeinträchtigung des Giessvorgangs der anderen beiden Stränge auftritt oder gar deren Weitergiessen ebenfalls unterbrochen werden müsste.
Nach den erforderlichen Instandstellungsarbeiten im Bereich des Strangdurchbruchs kann dann, wiederum ohne Störung des Giessvorgangs der übrigen Stränge durch Öffnen des Schiebers 9 mit dem nun wieder aus der Giessrinne 2 in das betreffende Giesstrichterabteil fliessenden Metall der unterbrochene Giessvorgang des betreffenden Rundbolzens 13 wieder aufgenommen werden.
Die aus ihren Kokillen 12 austretenden Rundbolzen 13 gelangen auf eine Transportvorrichtung. Diese umfasst eine jedem einzelnen Rundbolzen 13 zugeordnete Transportkette 14. Jede dieser Transportketten 14 ist aus Führungs- und Transportgliedern 15 zusammengesetzt, deren Formgebung und Ausgestaltung aus den Fig. 4 und 5 näher ersichtlich ist.
Insbesondere weisen diese Führungs- und Transportglieder 15 in Hauptrichtung geneigt verlaufende Seitenflächen 16 auf, welche in ihrer Gesamtheit für jeden Rundbolzen 13 eine V-förmige Führung bilden, in welcher der Bolzen 13 gegen seitliches Verschieben gesichert ist, und zwar auf seiner ganzen auf der Transportvorrichtung aufliegenden Teillänge. Dies ergibt eine sichere, präzise zweiseitige Führung jedes einzelnen aus den Kokillen austretenden Stranges von seinem Austritt aus der Kokille bis zum Verlassen seiner Transportkette 14. Zweckmässig sind zudem die führenden Seitenflächen 16 der einzelnen Glieder 15 innenseitig mit quer zur Transportrichtung verlaufenden Rippen 17 versehen, welche einem Gleiten des Rundbolzens relativ zur Transportkette entgegenwirken.
Zweckmässig ist, wie aus den Fig. 1 bis 3 ersichtlich, über jeder Transportkette eine einzeln abhebbare Anpressrolle 22 angeordnet, durch welche jeder Rundbolzen 13 in an sich bekannter Weise auf die Transportvorrichtung pressbar ist.
Die Umlenkung der Transportketten 14 erfolgt auf der Seite der Eingiessvorrichtung 1 über je ein Spannrad 23 die auf einzelverstellbaren Achsen 24 angeordnet sind. An dem von der Eingiessvorrichtung 1 entfernten Ende der Transportvorrichtung erfolgt die Umlenkung der Transportketten 14 über je ein Antriebsrad 18. Die Antriebsräder 18 für die drei Transportketten 14 sitzen auf einer gemeinsamen Antriebswelle 19, sind jedoch bezüglich derselben über schaltbare an sich bekannte Kupplungen 20, zweckmässig Zahnkupplungen, einzeln kuppelbar. Für den Antrieb der Antriebswelle 19 und damit der Transportketten 14 zum Abziehen der Stränge aus den Kokillen entsprechend der Giessgeschwindigkeit dient ein Motor mit Getriebe 21.
Die Transportketten 14 sind mitsamt ihrem Antrieb in einem Tragrahmen angeordnet, welcher sowohl längs der horizontalen Giessachse als auch bezüglich seiner Höhe, z. B.
mittels Stellschrauben verstellbar ist. Die erstgenannte Verstellbarkeit erlaubt das Zwischenschalten von zusätzlichen Kühlringen, wenn dies zweckmässig oder erforderlich ist, während die Höhenverstellbarkeit das genaue Nivellieren der Transportvorrichtung bezüglich der Giessachse ermöglicht.
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PATENT CLAIMS
1. Horizontal casting plant for the continuous and simultaneous production of two or more continuous casting profiles, in particular round bolts, with a pouring device which feeds a mold for each strand, and with a transport device adjoining the molds for transporting the casting strands emerging from the molds, characterized in that the transport device for each strand (13) comprises a transport chain (14) assigned to a mold and laterally leading the strand, a common drive being provided for these transport chains (14), from which the transport chains (14) can be uncoupled individually and independently of the others and that the pouring device (1) is divided into a pouring channel (2) and pouring funnel compartments (6, 7, 8) communicating therewith for each mold (12),
whereby each pouring funnel compartment can be locked independently of the others against the pouring channel and the space between the end and the mold can be emptied.
2. Horizontal casting machine according to claim 1, characterized in that the individual transport chains (14) are formed from links (15) which have a V-shaped incision for receiving a strand (13) and in their entirety a lateral guidance of this strand over its Secure the entire partial length lying on the transport device.
3. Horizontal casting plant according to claim 1 or 2, characterized in that the leading surfaces (16) of the transport chains (14) are formed by ribs (17) extending transversely to the transport direction.
4. Horizontal casting system according to one of claims 1 to 3, characterized in that the drive wheels (18) for the transport chains (14) sit on a common drive shaft (19) which can be driven by a motor and with this individually and independently of the other drive wheels ( 18) can be coupled.
5. Horizontal casting plant according to one of claims 1 to 4, characterized in that the transport chains (14) are adjustable horizontally and vertically overall.
The invention relates to a horizontal casting plant for the continuous and simultaneous production of two or more continuous casting profiles, in particular round bolts, with a pouring device that feeds a mold for each strand, and with a transport device adjoining the mold for transporting the casting strands emerging from the molds.
In the previously known horizontal casting plants of this type, the molds were fed with liquid metal from a casting funnel common to all molds, and the strands emerging from the molds were conveyed by a transport device common to all the strands, e.g. B. in the form of a transport carpet, a taxiway, a casting table or a train and removed.
The disadvantage here is that if one of the strands produced at the same time breaks, the entire casting process, that is to say also the further pouring of the other strands, must be interrupted. If, as has also already been attempted, partial pouring is made possible by simply plugging the pouring hole in question of the pouring funnel common to all the molds, this stopping the metal flow in the funnel greatly. It comes to a complete standstill around the filled pouring hole. This easily leads to the feared freezing of the metal.
Another considerable disadvantage of the known casting systems mentioned above is due to the unsafe, unstable guidance of the casting strands on the flat support of the transport device. It is known to press roof-shaped single rollers or double guide rollers from above onto the individual strands for better guidance of the strands in the area of the transport device. Because of the short guiding route that these measures bring, however, they generally do not meet the requirements for completely safe guiding, such as those required for cutting the strands after the transport device and as one of the basic conditions for a good strand surface and thus a low-breakthrough Pouring is a prerequisite.
The object of the invention is to provide a horizontal casting installation of the type mentioned at the outset in such a way that, on the one hand, safe and precise guidance of each individual strand is ensured in the region of the transport device and, on the other hand, problem-free interruption of the metal supply for individual strands without interrupting the casting process of the remaining ones Strands as well as restarting the interrupted casting processes during and without disturbing the casting process of the other strands is possible.
For this purpose, according to the invention, a horizontal casting plant of the type mentioned at the outset is characterized in that the transport device for each strand comprises a transport chain which is assigned to a mold and guides the strand laterally, a common drive being provided for these transport chains, of which the transport chains are separate and independent of the others can be uncoupled, and that the pouring device is divided into a pouring channel and communicating with the pouring funnel compartments for each mold, each pouring funnel compartment being lockable independently of the others against the pouring gutter and the space between the end and the mold being emptied.
The individual transport of the strands on the transport device, in particular by means of transport chains imparting lateral support to each strand, results in an exact guidance of each individual strand along the entire length of the transport device, whereby the risk of breakthroughs is considerably reduced. If a breakthrough occurs, the further transport of only the relevant strand can be interrupted, while the casting process of the other strands can continue undisturbed, especially since the inflow of liquid metal can only be interrupted by switching off the relevant funnel compartment just to the relevant strand. In addition, since the switched-off funnel compartment can be completely emptied of liquid metal remaining in it, the metal can be prevented from freezing.
The invention is explained below using an exemplary embodiment with reference to the drawing.
It shows:
1 schematically shows a casting installation according to the invention in section along a vertical longitudinal plane,
2 shows a section along the line IT-II in FIG. 1,
3 is a plan view of the system of FIGS. I and 2,
Fig. 4 enlarges a cross section through a single link of a transport chain and
5 shows a section along the line V-V in Fig. 4th
The horizontal casting plant illustrated in FIGS. 1 to 3 in a schematic overview is designed for the simultaneous, continuous casting of three round bolts 13. 1 with the pouring device of the system for liquid metal is generally designated. This pouring
Direction is, as can best be seen from FIG. 3, divided into an actual pouring channel 2, which communicates via feed channels 3, 4 and 5 with three pouring funnel compartments 6, 7 and 8, one for each of the three round bolts 13 to be produced.
Each of the three pouring funnel compartments 6, 7 and 8 can be separated, expediently in the area of the feed channel 3 assigned to them, by means not shown in detail, for example a slide 9, against the pouring channel 2. In the pouring direction behind the slide 9, a quick emptying opening with a plug 10 (FIG. 1) is arranged in the bottom of each pouring funnel compartment 6, 7 and 8. Under the three emptying openings there is a collecting trough 11 which opens into a trough (not shown).
As can be easily understood, these simple measures can be taken if necessary, e.g. B. when a strand breaks, the associated pouring funnel compartment 6, 7 and 8 is sealed off and the space between the end and the mold 12 forming the strand can be emptied into the tub 2 by opening the associated stopper 10 via the trough 11, without this causing a Impairment of the casting process of the other two strands occurs or their pouring should also be interrupted.
After the necessary maintenance work in the area of the strand opening, the interrupted casting process of the round pin 13 in question can then be resumed, again without disrupting the casting process of the other strands, by opening the slide 9 with the metal now flowing again from the casting trough 2 into the relevant casting funnel compartment.
The round bolts 13 emerging from their molds 12 reach a transport device. This comprises a transport chain 14 assigned to each individual round bolt 13. Each of these transport chains 14 is composed of guide and transport links 15, the shape and configuration of which can be seen in more detail in FIGS. 4 and 5.
In particular, these guide and transport members 15 have side surfaces 16 which are inclined in the main direction and which in their entirety form a V-shaped guide for each round bolt 13 in which the bolt 13 is secured against lateral displacement, and in its entirety on the transport device part length. This results in a secure, precise two-sided guidance of each individual strand emerging from the mold from its exit from the mold until it leaves its transport chain 14. In addition, the leading side surfaces 16 of the individual links 15 are expediently provided on the inside with ribs 17 which run transversely to the transport direction and which counteract sliding of the round bolt relative to the transport chain.
As can be seen from FIGS. 1 to 3, a pressure roller 22 which can be lifted off individually is expediently arranged above each transport chain, by means of which each round bolt 13 can be pressed onto the transport device in a manner known per se.
The deflection of the transport chains 14 takes place on the side of the pouring device 1 via a tensioning wheel 23, which are arranged on individually adjustable axes 24. At the end of the transport device remote from the pouring device 1, the deflection of the transport chains 14 takes place via one drive wheel 18 each. The drive wheels 18 for the three transport chains 14 are seated on a common drive shaft 19, but are expedient with respect to the same via switchable couplings 20 known per se Tooth clutches, individually connectable. A motor with gear 21 serves to drive the drive shaft 19 and thus the transport chains 14 to pull the strands out of the molds in accordance with the casting speed.
The transport chains 14 are arranged together with their drive in a support frame, which both along the horizontal casting axis and in terms of its height, for. B.
is adjustable by means of adjusting screws. The first-mentioned adjustability allows additional cooling rings to be interposed if this is expedient or necessary, while the height adjustability enables the transport device to be precisely leveled with respect to the casting axis.