CH639423A5 - Procedimento carbotermico per l'ottenimento di spugna di ferro. - Google Patents
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Description
Forma oggetto del presente trovato un procedimento carbotermico, del tipo con riscaldamento esterno, per l'ottenimento di spugna di ferro partendo da minerale di ferro.
Più precisamente il procedimento base, cui i perfezionamenti si riferiscono, considera di introdurre dall'alto, in un forno a storta verticale, riscaldata esternamente, una miscela di ferro unitamente a delle ceneri, polvere di carbone e carbone, il tutto preventivamente raffreddato. La spugna di ferro viene poi separata magneticamente dalle impurità e dal carbone ancora attivo che viene rimesso in ciclo.
L'ottenimento di spugna di ferro per effetto di una riduzione diretta, a mezzo carbone, sul minerale è un procedimento noto fin dalla antichità.
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I procedimenti noti presentano però notevoli svantaggi e finora nessuno è stato prodotto su scala industriale.
È di questi anni la chiusura dell'impianto utilizzante il noto metodo Echevarria.
Allo stato attuale, impianti di riduzione di minerale in storte verticali riscaldate esternamente non sono in funzione in scala industriale per i notevoli svantaggi che comportano.
Tra detti molteplici svantaggi, alcuni sono: lungo tempo di permanenza del minerale nelle storte, da 45 48 ore ad un minimo di 30 36 ore; bassa produttività per m3 di storta; consumo di elevate quantità di veicolo riscaldante esternamente la storta; notevole consumo delle storte per la presenza di vapori acquosi e di altri processi corrosivi; impossibilità di trattare determinati minerali ferrosi quali ad esempio magnetici naturali; sinterizzazione delle spugne di ferro; basso rendimento termico, ecc.
Tutti questi ed altri fattori negativi hanno reso non industrializzatoli i metodi sinora noti di riduzione in storta verticale esternamente riscaldata.
È quindi scopo del presente trovato, rendere industrializzatole il procedimento citato.
Secondo i perfezionamenti, la carica deve essere quanto più intimamente miscelata al fine di migliorare l'omogeneizzazione del mezzo riducente con il minerale da ridurre.
La carica o la miscela poi deve essere quanto più possibile esente da umidità, prima di pervenire nella storia vera e propria.
A tal fine, il procedimento proposto prevede un primo stadio di preriscaldamento che ha la funzione di essiccare completamente la miscela, essiccazione che, oltre a togliere i prodotti volatili, serve appunto per eliminarne l'eventuale acqua contenuta nella miscela stessa.
Secondo i perfezionamenti a carica avvenuta, la miscela discende ad una prima velocità inizialmente costante od assimilabile a costante (fase di essiccazione), per poi discendere ad una seconda velocità riducentesi progressivamente e costantemente.
Detta riduzione progressiva della velocità, condiziona e sostanzialmente coincide con le seguenti tre fasi:
— portare la miscela alla temperatura di innesco della reazione riducente;
— avviare il processo stechiometrico di riduzione ottenendo nel caso di ematite (Fe203) il Fe,04;
— ottenere il Fe O.
Successivamente, la velocità di discesa della miscela continua a ridursi secondo la funzione costante precedente e coincide con la fase di riduzione Fe O - Fe.
Secondo il trovato, ad ogni fase del processo stechiometrico di riduzione coincide un diverso trattamento di riscaldo esterno.
Questo diverso trattamento di riscaldo esterno serve per garantire una temperatura pressoché costante nella parte esterna della storta mantenendo pressoché costante il carico termico. Sempre secondo il trovato, risulta vantaggioso utilizzare dei bruciatori con coppa di irraggiamento anteriore di per se noti in altro campo della tecnica; una variante a detta soluzione consiste nell'utilizzare i fumi di scarico per preriscaldare l'aria utilizzata dai mezzi riscaldanti.
L'utilizzo della coppa di irraggiamento anteriore, coppa che viene resa incandescente dalle fiamme, permette di recuperare il calore di irraggiamento e di ottenere quindi sia un miglior rendimento sia una maggior uniformità di riscaldamento.
Secondo il trovato il riscaldamento esterno viene realizzato mediante serie di bruciatori disposti ad anello essendo ogni anello giacente normale alla verticale della storta.
Questi anelli di bruciatori racchiudono la storia lungo tutta la sua altezza ad eccezione della zona di preriscaldo che, come d'etto, vantaggiosamente viené riscaldata con i gas di combustione.
La regolazione dei bruciatori può intervenire anello per anello, ovvero può agire su gruppi di anelli.
5 Ogni gruppo di anelli copre una zona verticale ben definita della storta, zona che coincide sostanzialmente con una fase di transazione nel processo stechiometrico di riduzione.
Questi anelli riscaldano normalmente solo i lati lunghi della storta venendo i lati corti riscaldati vantaggiosamente io dai gas di combustione.
Abbiamo dunque che i perfezionamenti al procedimento carbotermico di riduzione di minerale ferroso, del tipo con storta verticale riscaldata esternamente, venendo la miscela di carbone, minerale ed eventuale attivante e/o desolforante 15 immessa dall'alto, potendosi iniettare a qualsivoglia altezza dei gas riducenti, essendoci inferiormente alla zona di riduzione una zona di raffreddamento e mezzi di estrazione spugna di ferro, carbone eccedente e ceneri, sono caratterizzati dal fatto che presentano nella storia in reciproca cooperazio-20 ne e coordinamento tra loro
— una prima zona superiore di preriscaldo sostanzialmente a sezione ed a velocità di discesa della carica costante,
— una seconda ed almeno una terza zona riscaldata, iniziaste appena sotto la detta prima zona a sezione pro-
25 gressivamente maggiore ed a velocità di discesa della carica progressivamente minore;
— una temperatura max ottimale mantenuta sostanzialmente costante in almeno parte della detta seconda zona,
— una temperatura max ottimale mantenuta sostanzialmente 30 costante nella detta terza zona,
— una zona di raffreddamento della spugna di ferro
— essendo la detta prima zona riscaldata con i fumi di combustione e le dette seconda e terza zona riscaldate con mezzi riscaldanti diretti.
35 Vediamo ora nel dettaglio i perfezionamenti secondo il presente trovato. Secondo il trovato, la pezzatura o granulometria del minerale deve avere un diametro da 5 a 25 mm.; i migliori risultati sono stati ottenuti con una granulometria media di 15 20 mm. La granulometria del carbone, nel 40 caso di coke, deve essere contenuta tra i 5 ed1 i 30 mm. circa; i migliori risultati sono stati ottenuti con granulometria dell'ordine dei 5 15 mm. I fini del minerale, cioè il pulviscolo o le pezzature di granulometria inferiore ai 5 6 mm., non vanno introdotti nella miscela di carica sciolti ma bensì 45 bricchettati o pellettizzati. Secondo una variante, al posto della carica indicata, può essere utilizzata una carica con bricchette, o pellets, contenenti già il minerale, il carbone riducente ed un eventuale mezzo attivante e/o desolforante di tipo noto.
so Secondo una variante, le bricchette, od i pellets, possono essere poi miscelati con eventuale carbone eccedente.
Nella storta la carica viene preventivamente essiccata nella zona di preriscaldo. Ciò avviene portando la carica a 400°C circa, si che successivamente non si ha nella parte suc-55 cessiva della storta vapore di H20.
La zona di preriscaldo vantaggiosamente viene realizzata in acciaio refrattario.
Le storte hanno una sezione sostanzialmente rettangolare, presentano due lati contrapposti sostanzialmente paralleli ed 60 equidistanti su tutta l'altezza e gli altri due formanti sostanzialmente due grandi zone.
Le zone coincidono come detto a fasi, od a gruppi di fasi, bene definite.
Nella zona, di preriscaldo, la più alta, ove la storta viene 65 esternamente riscaldata dai fumi di combustione, abbiamo sostanzia'mente una sezione costante; tale sezione presenta un rapporto tra lato lungo e lato corto attorno a 1:5 1:9 vantaggiosamente attorno a 1:6 1:7.
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A questa sezione costante coincide una velocità di discesa costante o pressoché tale.
La velocità di discesa ottimale nelle varie zone, varia a secondo del minerale e del tipo di carbone riducente utilizzato. Per il minerale ed i carboni come nella granulometria media indicata, la velocità di discesa nella zona di preriscaldo è dell'ordine di 1,1 -=- 2,2 m./h., buoni risultati sono stati ottenuti con una velocità di discesa di 1,3 -=- 1,5 m./h. I parametri che legano l'altezza di questa zona, con la velocità di discesa, sono strutturati in modo da garantire una temperatura finale della miscela alla fine della zona di preriscaldo, di circa 400°C, con un carico di circa 17,5 -=- 29,1 kw/m2, essendo mediamente tale carico termico aggirantesi attorno alle 23,3 kw/m2.
La zona successiva o seconda zona in cui si ha il passaggio
Fe203 Fe304 -> FeO
presenta, come detto, una sezione verticale che aumenta progressivamente verso il basso.
Alla sezione d'uscita corrisponde una velocità media ottimale di 0,80 -=- 0,90 m./h. nel caso di miscela del tipo indicato e con una velocità media nella zona di preriscaldo attorno agli 1,3 -=- 1,5 m./h.
Il riscaldamento mediante anelli di bruciatori avviene vantaggiosamente solo sui lati lunghi, venendo i lati corti lambiti dai fumi di combustione.
Gli anelli di bruciatori, sono distribuiti in modo da riscaldare uniformemente secondo le necessità termiche del processo di riduzione, nei suoi vari passaggi di riduzione.
Il carico termico è compreso tra 17,5 -=- 29,1 kw/m2 e mediamente si aggira sulle 23,3 kw/m2
Secondo il trovato, già all'inizio del secondo quarto della seconda zona, la temperatura della miscela deve essere di circa 850 900°C al fine che sia assicurato l'innesco della reazione riducente.
Verso la metà della seconda zona, la temperatura risulta ottimale se è nell'ordine dei 1000 -=- 1030°C max 1050°C.
In tutta la seconda zona la temperatura esterna della storta viene mantenuta sostanzialmente costante tra i 1100 1300°C vantaggiosamente 11701230°C.
La terza zona, o zona inferiore, risulta caratterizzata da una velocità d'uscita dell'ordine dei 0,50-=- 0,55 m./h.
Anche in questa zona il riscaldamento, come precedentemente detto, viene effettuato lungo i due lati lunghi ed il carico termico oscilla tra le 17,5 kw/m2 e le 29,1 kw/m2 con un valore medio attorno alle 23,3 kw/m2.
Nella terza zona il riscaldamento esterno serve solo per il mantenimento omogeneo della temperatura ottimale all'interno della miscela, temperatura che è dell'ordine dei 1000°-1030°, max 1050°C. In questa zona, la temperatura esterna della storta viene mantenuta sostanzialmente costante tra i 1070 ed i 1250°C vantaggiosamente 1130-=- 1200°C.
Successivamente, il materiale passa in una prima zona di raffreddamento da cui viene estratto in continuo da una pluralità di coclee che lo inviano in una prima camera di ulteriore raffreddamento per poi passare in una seconda camera di raffreddamento finale. Nella camera di raffreddamento finale si viene così a trovare miscelata spugna di ferro e carbone di riciclo.
In un impianto industriale, sono stati ottenuti i seguenti risultati con un contenuto medio del minerale di partenza come segue 63 -=- 64% di ferro 90 -=- 91 % di ematite Fe203.
Dopo una permanenza nella storta (per preriscaldo e riduzione) di 11 -=- 12 ore, la spugna ottenuta presenta un contenuto di ferro totale, cioè ferro metallico ed FeO, dell'ordine de'1'87 -=- 88% con un grado di metallizzazione,
cioè rapporto tra ferro metallico e ferro totale, pari a circa il 92%; il che significa che tutto il ferro presente nella spugna, circa l'80% è ferro metallico. Questi risultati sono stati ottenuti con le velocità medie precedentemente indicate, che hanno comportato una produttività di circa 55 -=- 65 kg/m3h. 5 Va fatto presente che sia il materiale, ma soprattutto il carbone, utilizzati nelle sperimentazioni non erano dei migliori. Utilizzando bricchette o pellets, i risultati che si conseguono sono migliori e sono migliorabili ulteriormente in presenza di un attivante della reazione.
io L'uso di bricchette del tipo autoriducente, offrono inoltre il vantaggio di rendere possibile dosare la loro composizione e la carica.
Aggiuntivamente, l'uso di bricchette permette di ottenere della spugna di ferro sostanzialmente senza apprezzabili ìs impurità collaterali.
L'estrazione della spugna di ferro deve essere, secondo il trovato, tale da garantire Funiformità della discesa in qualunque sezione orizzontale della storta.
Ciò perché una discesa non omogenea comporta tempi 20 di permanenza e quindi grado di metallizzazione da zona a zona e il pericolo in incollamenti o sinterizzazioni.
Il rapporto esistente tra tutta l'altezza della storia riscaldata con bruciatori e la terza zona, è tale che la detta terza zona corrisponde al 27 33% dell'altezza totale della zona 25 riscaldata con bruciatori.
Secondo il trovato, la spugna di ferro uscente dai mezzi estrattori viene immagazzinata temporalmente in una prima camera presentante inferiormente una saracinesca di esclusione.
30 Da detta prima camera viene poi inviata in una seconda camera tenuta in sovrappressione si che ogni volta che la detta saracinesca si apre, il CO presente nella detta prima camera non può uscire.
La sovrapressione nella seconda camera, viene realizzata 35 con gas inerte.
Tale gas inerte, è vantaggiosamente costituito dai fumi prelevati al camino (a circa 850 950°C), raffreddati a temperatura ambiente (circa 80 : —40°C) ed immessi nella detta seconda camera. Questi gas inerti, assolvono lo scopo di 40 evitare l'ossidazione della spugna.
L'eccedenza di gas inerti viene fatta passare attraverso setti abbattitori e depuratori e può venir reimpiegata immettendola nella camera attorno alla storta. 45 Con riferimento a quanto sopra, nella tavola allegata nella fig. 1 è illustrato in modo schematico un impianto adottante i perfezionamenti del presente trovato.
Nella fig. 2 è illustrata la sezione AA dell'impianto di fig. 1.
so Nelle figure abbiamo che: 10 è genericamente la storta; 11 è la prima zona o zona di preriscaldo riscaldata con i fumi di combustione; 12 è la seconda zona la quale è riscaldata esternamente a mezzo bruciatori con cappa di irraggiamento 13 i quali sono di per se noti in altro campo della 55 tecnica; 14 è la terza zona la quale è anch'essa riscaldata esternamente a mezzo bruciatori 13; 16 è il camino che riceve i fumi dell'anello di raccolta 116, il camino può essere di qualsivoglia tipo; 17 è la bocca d'entrata posta superiormente alla storta 10; 18 è la bocca d'uscita dalla storta 10; 19 è 60 la struttura di contenimento e definizione camera 15; detta struttura serve anche di sostegno ai bruciatori 13; 20 è la zona posta inferiormente alla bocca di uscita 18 e che serve per il raffreddamento della spugna, raffreddamento realizzato mediante circolazione forzata d'acqua in intercapedine; 65 tale raffreddamento investe anche la camera 22 e la camera 24; 21 sono i mezzi estrattori costituiti vantaggiosamente da una pluralità di codee i quali prelevano la spugna dalla zona 20 per inviarla alla camera 22; 22 è la prima camera
di contenimento spugna; 23 sono le saracinesche a farfalla comandate dai mezzi motore 123 e presenti sul fondo delle camere 22 e 24, dette valvole a farfalla servono per regolare l'uscita della spugna dalle camere 22 e 24; 24 è la seconda camera di contenimento spugna, detta camera 24 è collegata alla 22 si da realizzare tenuta all'aria esterna; 25 è un eventuale trasportatore a nastro evacuatore spugna e carbone di riciclo; 26 è la presa dei gas dal camino 16, gas che una volta raffreddati servono per tenere in sovrappressione la camera 24 evitando l'entrata di gas atmosferici ossidanti; 27 è schematicamente un circuito raffreddante i fumi, circuito che prevede uno scambiatore il quale può essere alimentato con acqua (come in figura) o con aria; 28 sono i mezzi soffianti i fumi entro la camera 24 e 128 sono i mezzi che aspirano i fumi dalla camera 24 facendoli passare attraverso i setti 29 permettendone il riutilizzo; 29 sono i setti depuratori filtranti i quali servono a depurare i fumi come uscenti dalla camera 24, 30 è la spugna di ferro ormai raffreddata immagazzinata; 31 è un capannone che protegge la spugna di ferro ed il carbone di riciclo dagli agenti atmosferici; 32 è la soletta o struttura di sostegno su cui appoggia la struttura 19; 33 è la tramoggia di contenimento miscela di caricamento, tramoggia che presenta una valvola di chiusura inferiore, detta tramoggia è alimentata mediante un nastro 125, o con altro mezzo idoneo, della miscela minerale-carbone che va poi introdotta nella bocca di entrata 17; 34 è una tettoia di protezione dalle intemperie della tramoggia 33 e del mezzo di elevazione 125; 35 è la miscela carbone-minerale durante una qualsiasi fase della riduzione mentre 135 è la miscela di partenza; 36 è un separatore magnetico che serve a separare dalla miscela 37 come transitante sul nastro 25 costituita da spugna di ferro e carbone di riciclo, la spugna di ferro; 37 è la miscela come risultante alla fine della storta e che è costituita da spugna di ferro e carbone di riciclo; 38 è il mucchio di carbone di riciclo; carbone di riciclo che poi viene rimesso in ciclo essendo riutilizzato nella preparazione della miscela minerale-carbone; 39 è il nastro evacuatore che preleva dal separatore magnetico la spugna di ferro e la deposita nel mucchio 30; 110 è la parete laterale lunga della storta 10; 115 è lo spazio tra parete corta 210 della storta 10 e parete corta relativa della struttura di contenimento 19; 116 è l'anello superiore collettore dei fumi di combustione; 123 sono i mezzi motore che azionano a programma le saracinesche 23; 215 è lo spazio tra due pareti corte contigue 210 di due storte 10 affiancate.
Le storte 10 possono essere uniche, ovvero essere affiancate in numero di due o più.
Vediamo ora il funzionamento:
Azionando la valvola della tramoggia 33, viene introdotta nella bocca 17 della storta 10 la quantità voluta di miscela carbone-minerale.
La miscela essendo in funzione le coclee di estrazione 21, inizia a scendere a velocità costante ed a scaldarsi progres639423
sivamente. Giunta alla fine della zona di preriscaldamento 11, essa raggiunge già i 400°C circa.
La zona di preriscaldamento 11, è sottoposta a carico termico dell'ordine di 17,5 29,1 kw/m2.
Nei tratti 12 e 14, la miscela discende con una velocità progressivamente minore.
Gli anelli di bruciatori 13 (la sezione AA di cui alla fig. 2 è stata fatta lungo un anello di bruciatori) riscaldano l'esterno della storta si da avere una temperatura sostanzialmente costante nella zona 12 ed un'altra nella zona 14.
Nella zona 12 la temperatura esterna della storta è mantenuta tra 1070°C e 1250°C. Nelle zone 12 e 14, il carico termico è compreso tra 17,5 e 29,1 kw/m2 mediamente attorno alle 23,3 kw/mz.
All'uscita 18 della storta, la spugna di ferro ha una temperatura compresa tra 1000 e 1050°C.
Le coclee 21 possono funzionare in continuo ovvero ad intermittenza. È molto importante che il funzionamento delle coclee comunque non pregiudichi la regolare ed uniforme discesa del materiale presente nella storta al fine di evitare incollamenti o fenomeni di sinterizzazione. Tale discesa del materiale deve essere costante in un qualunque punto di una sezione orizzontale d'ella storta, sezione che può essere fatta a qualunque altezza.
Dalla bocca 18, la spugna passa nella zona 20 ove inizia l'azione di raffreddamento per poter portare la spugna a temperatura tale che, una volta immessa nell'atmosfera, non abbia a subire l'azione ossidante dei gas atmosferici.
La spugna di ferro uscendo dalla zona di estrazione, cade nella camera 22 da cui passa poi alla camera 24 attraverso la valvola a farfalla 23.
La camera 24, è tenuta in sovrapposizione con l'ausilio dei gas di combustione precedentemente raffreddati in 27.
Dalla camera 24, i gas di combustione ed i residui gas emessi dalla spugna raffreddantesi, vengono prelevati dall'aspiratore previo filtraggio in 29.
Quando la spugna ha una temperatura idonea a non subire ossidazioni a contatto con l'aria, essa viene espulsa dalla camera 24 attraverso la valvola 23 ed evacuata a mezzo trasportatore 25.
Si sono qui descritti i perfezionamenti relativi al trovato ed il processo di riduzione come risultante. Sono però possibili alcune varianti.
Così è possibile agire sulle velocità di discesa mantenendo invariate le sezioni e/o le altezze; è possibile riscaldare tutti i Iati della storta; è altresì possibile prevedere nella carica dei mezzi attivanti il processo stechiometrico di riduzione ovvero dei mezzi desolferanti od altri mezzi all'uopo necessari; così è possibile iniettare veicoli riducenti gassosi a temperatura e ad altezze volute; è possibile riscaldare direttamente anche la zona di preriscaldo; è possibile utilizzare i gas di combustione per preriscaldare l'aria di combustione; queste ed altre varianti sono possibili senza per questo uscire dall'ambito dell'idea inventiva.
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Claims (18)
1. Procedimento carbotermico di riduzione di minerale ferroso, del tipo con storta verticale riscaldata esternamente venendo la miscela di carbone, minerale ed eventuale attivante e/o desolferante immessa dall'alto, potendosi iniettare a qualsivoglia altezza dei gas riducenti, essendoci inferiormente alla zona di riduzione una zona di raffreddamento con mezzi di estrazione spugna di ferro, carbone eccedente e ceneri, caratterizzato dal fatto che presenta nella storta in reciproca cooperazione e coordinamento tra loro:
— un primo preriscaldamento con carico termico sostanr zialmente costante realizzato a velocità di discesa della carica costante, mediante i fumi di combustione pervenenti al camino, proseguente con
— un secondo riscaldamento progressivo a mezzo bruciatori di innesco reazione e prima riduzione essendo la velocità di discesa della miscela progressivamente minore, essendoci un carico termico sostanzialmente costante,
— un terzo riscaldamento costante di mantenimento a mezzo bruciatori terza zona, per l'esaurimento della riduzione, essendo la velocità di discesa sostanzialmente uguale a que'la della zona ove avviene il secondo riscaldamento progressivo, essendoci in questa zona un carico termico sostanzialmente costante,
— essendo la temperatura esterna della storta mantenuta sostanzialmente costante in almeno parte della seconda zona e nella terza zona,
— essendo la temperatura esterna della storta nella seconda zona superiore alla temperatura esterna d'ella storta nella terza zona,
— essendo l'estrazione della spugna di ferro tale da manr tenere la velocità temporale di discesa della miscela costante per ogni punto di una singola sezione orizzontale, essendo la spugna estratta unitamente a carbone dolce preventivamente almeno parzialmente raffreddata.
2. Procedimento come alla rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che la miscela è miscelata in modo molto omogeneo, presentando i componenti dimensioni minime non inferiori ai 5 mm , ed essendo la carica priva di fini o pulviscolo sciolto.
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RIVENDICAZIONI
3. Procedimento come alla rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che in una miscela la granulometria del minerale deve essere contenuta tra 5 e 25 mm. e quella del carbone tra 5 e 30 mm.
4. Procedimento come alla rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che il riscaldamento esterno della storia nella zona superiore dì preriscaldo avviene con i fumi di combustione pervenenti al camino, avvenendo in detta zona il preriscaldo della miscela fino a 400°C e la conseguente sua essiccazione, essendo il carico termico della zona di preriscaldo costante e vantaggiosamente compreso tra 17,5 e 29,1 kw/m2.
5. Procedimento come alla rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che il riscaldamento esterno della storta nelle zone inferiori successive al preriscaldo avviene a mezzo bruciatori, essendo i bruciatori disposti ad anelli giacenti sostanzialmente su piani normali all'asse verticale della storta e cooperanti con almeno dije facce contrapposte nella storta, essendo gli anelli di bruciatori almeno regolabili ad anelli, essendoci almeno un anello di bruciatori con regolazione indipendente in ogni zona di reazione del processo di riduzione, avvenendo il riscaldamento in modo da mantenere sostanzialmente uniforme e costante la temperatura nella sezione sottesa ed essendo il carico termico in dette zone costante e vantaggiosamente compreso tra 17,5 e 29,1 kw/m2.
6. Procedimento come alla rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che la temperatura esterna della storta nella seconda zona è mantenuta sostanzialmente costante ed è compresa tra 1100 e 1300°C.
7. Procedimento come alla rivendicazione 1, caratteriz- ' zato d!al fatto che la temperatura esterna della storta nella terza zona è mantenuta sostanzialmente costante ed' è compresa tra 1070 e 1250°C.
8. Procedimento come alla rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che i bruciatori utilizzati sono con coppa di irraggiamento.
9. Procedimento come alla rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che la terza zona corrisponde al 21-33% dell'altezza della storta riscaldata con bruciatori.
10. Procedimento come alla rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che per la progressione sostanzialmente costante di aumento della sezione della seconda e terza zona fa coincidere i tempi di permanenza con i tempi di reazione del processo di riduzione.
11. Procedimento come alla rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che la velocità di uscita dalla terza zona è compresa tra 0,40-0',80 m./h. essendo vantaggiosa una velocità attorno ai 0,50-0,55 m./h.
12. Procedimento come alla rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che nel caso di miscela di minerale-carbone,
o di bricchette, o di pellets, la temperatura max ammissibile di riduzione èattorno ai 1050°C.
13. Procedimento come alla rivendicazione I, caratterizzato dal fatto che l'estrazione della spugna dalla parte inferiore della storta di riduzione avviene in modo tale da mantenere pressoché costante la velocità di' discesa nell'ambito di un qualunque piano orizzontale soprastante.
14. Procedimento come alla rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che la spugna di ferro parzialmente raffreddata viene inviata in una prima e da essa attraverso una serranda in una seconda camera tenuta in sovrappressione con gas inerte essendo la prima e la seconda camera vantaggiosamente raffreddate.
15. Procedimento come alla rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che la seconda camera è tenuta in sovrapressione con i gas di combustione prelevati al camino e raffreddati a temperatura ambiente (25-50°C).
16. Procedimento come alla rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che i fumi sono prelevati dalla seconda camera, filtrati e depurati e poi riutilizzati.
17. Procedimento come alla rivendicazione 1, caratterizzato dal fato che la miscela spugna di ferro-carbone di riciclo estratta dalla seconda camera viene separata ed il carbone di riciclo riutilizzato nella preparazione delle successive miscele.
18. Procedimento come alla rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che la storta presenta una sezione sostanzialmente rettangolare con i due lati corti sostanzialmente paralleli, essendo le storte affiancabili.
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