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PATENTANSPRÜCHE
1. Verfahren zur Verhinderung von Anlaufschwierigkeiten bei Inbetriebsetzung einer Vorrichtung zur Herstellung von Kern-Mantel-Stapelfasergarn, in welcher ein Stapelfaserbündel, nachdem dieses ein Streckwerk passiert hat, zu einer Drallstop-Funktion aufweisenden, eine nachfolgende Falschdrallzone stromaufwärts eines als Wirbelstrom-Fluiddüse (13) ausgebildeten Falschdrallorgans begrenzenden Faserzuführungseinrichtung (7) transportiert wird, welche Fluiddüse (13) gegen die Faserzuführeinrichtung bewegbar ist, wobei die peripher im Stapelfaserbündel angeordneten Fasern, die von der Falschdrallwirkung der Faserzuführeinrichtung (7) unbeeinflusst bleiben, durch die Einwirkung einer Saugeinrichtung (11) zusammen mit der Bewegung des die Mehrzahl der Fasern des Stapelfaserbündels umfassenden Garnkerns, die von der Falschdrallwirkung beeinflusst sind,
gegen die Wirbelstrom-Fluiddüse bewegt werden, welche peripher angeordneten Fasern beim Passieren der Wirbelstrom-Fluiddüse (13) um die wieder zurückgedrehten Kernfasern herumgewickelt werden, dadurch gekennzeichnet, dass während des Anlaufenlassens der Vorrichtung zur Herstellung von Kern-Mantel-Stapelfasergarn der Abstand zwischen der die Drallstop-Einrichtung bildende Klemmstelle der Faserzuführeinrichtung (7) und der Stelle der Einführung des Fluidstromes in die Wirbelstrom-Fluiddüse (13) durch die Bewegung der Wirbelstrom-Fluiddüse (13) von einer Bereitschaftsstellung gegen die Faserzuführeinrichtung (7) auf 20-40 mm gehalten und dann zur Erreichung der Arbeitsstellung auf 70-100 mm erhöht wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand während des Anlaufenlassens der Vorrichtung noch weiter verkürzt wird, indem eine Klemmstelle (Nd) der Faserzuführeinrichtung (7) geschlossen wird (Fig. 6A-6C; und Fig. 7 und 8).
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass beim Erhöhen des Abstandes nach erfolgtem Anlaufen der Vorrichtung das Ändern der Stellung der Wirbelstrom Fluiddüse (13) kontinuierlich, das Ändern der Stellung der Klemmstelle (Nd) jedoch schrittweise erfolgt (Fig. 6A-6C).
4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass beim Erhöhen des Abstandes nach erfolgtem Anlaufen der Vorrichtung das Ändern der Stellung der Wirbelstrom Fluiddüse (13) und das Ändern der Stellung der Klemmstelle (Nd) kontinuierlich erfolgt (Fig. 7 und 8).
5. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass während des Anlaufenlassens der Vorrichtung beim Ändern der Stellung der Wirbelstrom Fluiddüse (13) gleichzeitig die Saugwirkung der Saugeinrichtung (11) ausgesetzt wird (Fig. 6A, 6B und 9).
6. Vorrichtung zur Ausführung des Verfahrens gemäss Anspruch 1, mit einem Streckwerk, einer Faserzuführeinrichtung (7) mit Drallstop-Funktion, einer Saugeinrichtung (11) und einem als Wirbelstrom-Fluiddüse (13) ausgebildeten Falschdrallorgan, welche Vorrichtungselemente in dieser Folge von der stromaufwärts gelegenen Seite zur stromabwärts gelegenen Seite der Vorrichtung aufeinanderfolgend angeordnet sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Wirbelstrom-Fluiddüse (13) mittels einer Trageinrichtung in Richtung Faserzuführeinrichtung (7) soweit verschiebbar ist, dass der Abstand zwischen der Klemmstelle der letztgenannten Einrichtung und der Stelle der Einführung des Fluidstromes in die Wirbelstrom-Fluiddüse (13) 20-40 mm beträgt, und dass Arretiermittel vorhanden sind,
um den Abstand zwischen den beiden genannten Stellen bei Vorrichtungsbetrieb innerhalb eines Bereiches von 70-100 mm einzuhalten.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Klemmstelle durch zwei endlose Schürzen (7a, 7b) gebildet ist, die jeweils einen einander unmittelbar gegen überliegenden Abschnitt aufweisen, wobei jede Schürze (7a, 7b) um zwei Umlenkwalzen (5a, 5b, 8a, 8b) geführt ist, dass sich die Schürzen (7a, 7b) bei den stromaufwärts gelegenen Walzen (5a, 5b) berühren und dass der Abstand zwischen den stromabwärts gelegenen Walzen (8a, 8b) bis zu einer Stellung, bei der sich die Schürzen (7a, 7b) berühren, veränderlich ist.
8. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7, d a d u r c h g e k e n nzeichnet, dass die Saugeinrichtung (11) einen zylindrischen Abschnitt (1 la) enthält, der eine abgesetzt angeordnete Leitung (12) aufweist, welche abgesetzt angeordnete Leitung (12) durch die Bewegung der Wirbelstrom-Düse (13), die der zylindrische Abschnitt (1 la) während des Anlaufens der Vorrichtung verschiebt, verschiebbar ist.
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Verhinderung von Anlaufschwierigkeiten bei Inbetriebsetzung einer Vorrichtung zur Herstellung von Kern-Mantel-Stapelfasergarn, in welcher ein Stapelfaserbündel, nachdem dieses ein Streckwerk passiert hat, zu einer Drallstop-Funktion aufweisenden, eine nachfolgende Falschdrallzone stromaufwärts eines als Wirbelstrom-Fluiddüse ausgebildeten Falschdrallorgans begrenzenden Faserzuführeinrichtung transportiert wird, welche Fluiddüse gegen die Faserzuführeinrichtung bewegbar ist, wobei die peripher im Stapelfaserbündel angeordneten Fasern, die von der Falschdrallwirkung der Faserzuführeinrichtung unbeeinflusst bleiben, durch die Einwirkung einer Saugeinrichtung zusammen mit der Bewegung des die Mehrzahl der Fasern des Stapelfaserbündels umfassenden Garnkerns,
die von der Falschdrallwirkung beeinflusst sind gegen die Wirbelstrom-Fluiddüse bewegt werden, welche peripher angeordneten Fasern beim Passieren der Wirbelstrom-Fluiddüse um die wieder zurückgedrehten Kernfasern herumgewickelt werden und eine Vorrichtung zur Ausführung des Verfahrens.
In der US-PS 3079746 sind ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung eines Kern-Mantel-Stapelfasergarns beschrieben, bei dem die peripheren Fasern die Fasern des Garnkerns unregelmässig umwickeln. In diser US-PS wird ein Faserbündel der Vorrichtung mittels einer Faserzufuhrvorrichtung zugeführt, welche zwei Zufuhrwalzen aufweist.
Ferner beschreiben die US-PS 3978648 sowie die GB-PS 1457010 ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung eines Kern-Mantel-Stapelfasergarnes, in welche die peripheren Fasern schraubenlinienförmig und homogen um die Fasern des Garnkerns gewickelt sind. In der Vorrichtung, welche in diesen beiden letztgenannten Patentschriften beschrieben ist, ist eine Faserzufuhreinrichtung mit zwei Schürzen vorhanden, die jeweils durch eine hintere Walze und eine vordere Welle gespannt gehalten sind. Dabei berühren sich die stromaufwärts liegenden Endabschnitte dieser Schürze, während die stromabwärts liegenden Endabschnitte einen Abstand voneinander aufweisen, so dass sich diese Schürzen allmählich gegen ihre stromabwärts liegenden Enden hin voneinander entfernen.
Eine Fluiddüse ist stromabwärts der Faserzufuhreinrichtung und ein Saugkörper zwischen der Faserzufuhreinrichtung und einer Fluiddüse angeordnet. Wenn ein Faserbündel der Faserzufuhreinrichtung zugeführt wird, werden diejenigen Fasern, welche peripher im zugeführten Faserbündel angeordnet sind einer Luftströmung ausgesetzt, welche durch die sich bewegenden, oben genannten Schürzen erzeugt wird, so dass diese peripheren Fasern dazu neigen, sich vom Hauptteil des zugeführten Faserbündels zu trennen. Infolgedessen werden die falschen Verdrehungen nur im Hauptanteil des Faserbündels
entstehen, wenn das Faserbündel von der Klemmstelle der Schürzen, welche durch die oben genannten, hinteren Walzen bestimmt ist, zugeführt wird und die peripheren Fasern werden gesammelt mit dem falsch verdrehten Garnkern in die Fluiddüse eingeführt, in der die falschen Verdrehungen des Garnkerns des Faserbündels aufgehoben und die peripheren Fasern um den Garnkern gewickelt werden.
Ferner ist in der US-PS 3992865 eine Vorrichtung zur Herstellung eines Kern-Mantel-Stapelfasergarnes beschrieben.
Die Vorrichtung nach US-PS 3992865 ist mit einer Faserzufuhreinrichtung versehen, welche gleich der oben genannten Ausführung mit zwei Schürzen ist, wobei eine Garnbildungseinrichtung eine Fluiddüse verwendet, in welcher ein Wirbelstrom aus Fluid erzeugt wird, und ferner ein Saugkörper vorgesehen ist, welcher zwischen der Faserbündelzufuhreinrichtung und der Fluiddüse angeordnet ist.
Weil bei den oben genannten, bestehenden Ausführungen der Saugkörper zwischen der Faserzufuhreinrichtung und der Fluiddüse angeordnet ist, ist es unmöglich, den Abstand zwischen der Klemmstelle der Einrichtung mit zwei Schürzen und einer Arbeitsstellung des Wirbelstromes, der in die Fluiddüse eingeführt wird, auf weniger als 40 mm zu kürzen.
Diese Arbeitsstellung des Wirbelstromes wird in der Folge als Drallstelle der Fluiddüse bezeichnet. Infolgedessen wird vorzugsweise ein Hilfsgarn für den Anlaufvorgang bei der Garnherstellung in einer solchen Weise verwendet, dass das Hilfsgarn in die Zufuhreinrichtung für das Faserbündel zusammen mit dem Faserbündel zugeführt wird, so dass der Garnherstellungsvorgang beim Anlaufenlassen ohne ein Reissen des Garnes ausgeführt werden kann.
Die Verwendung eines Hilfsgarnes ist von grundlegender Bedeutung bei der Herstellung eines Kerngarnes aus Baumwollfasern. Ohne dasselbe ist es praktisch unmöglich, das Faserbündel von der Faserbündel-Zufuhreinrichtung her in die Fluiddüse ohne Schwierigkeiten einzuführen.
In der Faserbündel-Zufuhreinrichtung, die auf der unteren Walze aufliegt, kann das obengenannte Problem infolge des Abstandes zwischen der Klemmstelle, dem Walzenspalt, der durch die oben genannten oberen und unteren Walzen gebildet ist sowie wegen der oben genannten Drallstelle der Fluiddüse nicht umgangen werden.
Ein Nachteil des genannten komplizierten Vorganges mit einem Hilfsgarn besteht darin, dass die Verwendung eines Hilfsgarnes beim Anlauf der Kerngarnherstellung die Leistungsfähigkeit der Maschine herabsetzt und die mögliche Automatisierung von derartigen Vorgängen begrenzt, wenn der Garnzusammenstellungsbetrieb anläuft.
Infolgedessen besteht eine Hauptaufgabe der vorliegenden Erfindung darin, ein verbessertes Verfahren sowie eine verbesserte Vorrichtung zu schaffen, mit welchen das Anlaufen beim Herstellen des Kerngarns erleichtert werden kann, wobei die Verwendung eines Hilfsgarnes beim Anlaufen nicht erforderlich ist.
Ein weiterer Zweck der vorliegenden Erfindung besteht darin, dass ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung eines Kerngarnes aus kurzen Fasern, beispielsweise Baumwollfasern, geschaffen wird.
Ein weiterer Zweck der vorliegenden Erfindung besteht darin, eine Vorrichtung zur Herstellung des oben genannten Kerngarnes zu schaffen, welche die Automatisierung des Hilfsbetriebes, beispielsweise den Garnzusammenstellungsvorgang, erleichtert.
Das erfindungsgemässe Verfahren ist durch die Merkmale des unabhängigen Patentanspruchs 1 gekennzeichnet.
Entsprechend wird der Abstand zwischen der Klemmstelle der Faserzuführeinrichtung und der Stelle der Einführung des Fluidstromes in die Wirbelstrom-Fluiddüse vorübergehend kürzer gemacht als der Abstand in der Arbeitsstellung, wobei der Abstand vorzugsweise kürzer ist als die tatsächlichejeweilige Faserlänge des Fasermaterials. Nach einer vorbestimmten kurzen Dauer zum Anlaufenlassen wird vorteilhaft der oben genannte Abstand graduell und stufenweise auf die oben genannte, normale Distanz erhöht. Der Ausdruck effektive Faserlänge kann durch herkömmliche Prüfverfahren, beispielsweise nach den ASTM-Normen und in einer Materialfaser mit sogenannten quergeschnittenen Fasern gemessen werden, wobei die effektive Faserlänge die Faserlänge plus mehrere mm beträgt.
Wenn ein zufällig geschnittenes Fasermaterial verwendet wird, liegt die effektive Faserlänge im Bereich zwischen der Länge der längsten Fasern und der durchschnittlichen Faserlänge.
Zur Durchführung des Verfahrens wird als Massnahme ein vorübergehendes Kürzen des Abstandes zwischen der Klemmstelle der Faserbündel-Zufuhreinrichtung und der Stelle des Einführens des Fluidstromes auf weniger als 40 mm verwendet, wobei die folgenden zwei Varianten vorteilhaft verwendbar sind. Bei der ersten Variante wird während des Anlaufens die Garnbildungseinrichtung vorübergehend gegen die Klemmstelle der Faserbündel-Zufuhreinrichtung verschoben, und bei der zweiten Variante ist eine weitere, stromabwärts liegende Klemmstelle in der Faserbündel Zufuhreinrichtung vorhanden, bei welcher das Faserbündel während des Anlaufens ebenfalls geklemmt wird.
Bei der zweiten Variante, bei der eine sogenannte Doppelschürzenanordnung vorhanden ist, werden die Schürzen während des Anlaufens miteinander in Berührung gebracht, so dass eine grösstmögliche Länge der dazwischen gelegenen Fasern gesteuert werden kann, und nach erfolgtem Anlaufen werden die Schürzen schrittweise oder kontinuierlich vor der am weitesten stromabwärts gelegenen Stelle ausgehend bis zu einer Klemmstelle voneinander entfernt, welche Klemmstelle dort vorhanden ist, wo zwei hintere Wellen die jeweiligen einander zugekehrten Schürzen tragen.
Obschon aufgrund der durchgeführten Prüfungen mit den zwei oben genannten Varianten festgestellt wurde, dass die oben genannte erste Variante auch vorteilhaft verwendbar ist, die Aufgabe der vorliegenden Erfindung von einem ökonomischen Gesichtspunkt aus zu verwenden, wurde eine sehr wirksame Vorrichtung entwickelt, die zur oben genannten zweiten Variante gehört.
Nachfolgend werden Ausführungsbeispiele des Gegenstandes der Erfindung anhand der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine schematische Seitenansicht einer Ausführungsform der vorliegenden Einrichtung,
Fig. 2 eine detaillierte Seitenansicht, teilweise im Schnitt, der Faserbündel-Zufuhreinrichtung und einer Garnbildungseinrichtung gemäss Fig. 1,
Fig. 3 eine schematische Aufsicht längs der Linie III-III in Fig. 2,
Fig. 4 eine detaillierte Seitenansicht der Garnbildungseinrichtung nach Fig. 2 und 3,
Fig. 5 eine Seitenansicht der Vorrichtung nach Fig. 2 ein Anlauf der Garnherstellung,
Fig. 6A, 6B und 6C Seitenansichten der Einrichtungen nach Fig. 2, jeweils beim Anlauf der Garnherstellung,
Fig. 7 eine schematische Seitenansicht einer abgeänderten Faserbündel-Zufuhreinrichtung für die Ausführung nach Fig. 2,
Fig. 8 eine schematische Seitenansicht der Einrichtung nach Fig.
7, in welcher die aufeinanderfolgenden Bedingungen der Faserbündel-Zufuhreinrichtung am Anfang des Garnbildungsvorganges dargestellt sind, und
Fig. 9 eine schematische Seitenansicht der Einrichtung nach Fig. 2, mit einer abgeänderten Garnbildungseinrichtung.
Bevor die bevorzugte Ausführungsform der Vorrichtung gemäss der vorliegenden Erfindung erläutert wird, werden praktische Verfahren gemäss der vorliegenden Erfindung detailliert beschrieben.
Bei der oben genannten ersten Variante wird beim Anlaufen des Garnbildungsvorganges die Wirbelstrom Fluiddüse zur Erzeugung stromaufwärts längs des Garnbildungskanals in der Garnbildungsvorichtung verschoben, so dass der Einlass der Fluiddüse sich der Faserbündel-Zufuhreinrichtung nähert. Beim Ende dieser Verschiebung der Fluiddüse wird der Abstand zwischen der Klemmstelle der Faserbündel-Zufuhreinrichtung und der Stelle der Einführung des Fluidstromes in die Wirbelstrom-Fluiddüse bedeutend kleiner als die effektive Faserlänge des zugeführten Faserbündels sein.
In der bevorzugten Ausführungsform der Garnbildungsvorrichtung zur Durchführung des Verfahrens weist die Garnbildungsvorrichtung einen zylindrischen Saugkörper auf, welcher mit einem versetzt angeordneten Rohr versehen ist, das mit einer Saugvorrichtung verbunden ist, wobei eine Fluiddüse im zylinderförmigen Saugkörper derart angeordnet ist, dass sie im zylindrischen Saugkörper nach vorne oder nach hinten verschoben werden kann. Die Verbindung des versetzten Rohres zum Hauptkörper des zylindrischen Saugkörpers ist durch die Fluiddüse geschlossen, wenn sie in stromaufwärts liegender Richtung des zylinderförmigen Saugkörpers verschoben wird.
Wenn somit die Fluiddüse zum Ende der Vorwärtsbewegung verschoben wird, damit ein Garnbildungsvorgang anfängt, wird das Saugen durch den zylinderförmigen Saugkörper vorübergehend unterbunden, so dass Störungen infolge unzureichender Saugwirkung durch die Saugdüse am Anfang des Garnbildungsvorganges verhindert werden können. Dies ist einer der Vorteile der vorliegenden Erfindung. Infolgedessen ist es notwendig, eine bestimmte Einrichtung zum vorübergehenden Anhalten der Saugwirkung durch den Saugkörper zu verwenden. Nach Beendigung des oben genannten Vorganges zum Anhalten des Garnbildungsvorganges, wobei der Abstand zwischen der Klemmstelle der Faserbündel-Zufuhreinrichtung und dem Drehpunkt der Fluiddüse auf 20 bis 40 mm gehalten wird, und die Fluiddüse in ihre normale
Arbeitsstellung verschoben wird, wo der oben genannte
Abstand von 70 bis 100 mm beträgt.
Die erste Variante ist insbesondere zur Verbesserung der
Funktionsweise und der Verfahren und der Einrichtung nach den US-PS3079746, US-PS3918642 und GB-PS 1457010 geeignet. In der US-PS 3079746 wird das Faserbündel von der Klemmstelle den Schürzen zugeführt, wobei die äusseren
Fasern zusammen mit den falsch gedrehten Kernbündeln aus
Fasern in einem gesteuerten Zustand getragen werden, der durch die Schürzen erzeugt wird, wenn das Faserbündel längs des Kanals getragen wird, der im Raum zwischen den
Abdeckflächen gebildet ist, wobei kein Mittel zur Verhinde rung von möglichem Reissen des Faserbündels im Garnkanal bei Beginn des Garnbildungsvorganges vorhanden ist.
Die US-PS 3992865 zeigt folgendes:
Wenn der Garnbildungsvorgang angelaufen ist, wird eine stromabwärts liegende Klemmstelle bei derjenigen Stelle gebildet, welche durch die stromabwärts liegenden Wellen bestimmt ist, und wenn das Anlaufen des Garnbildungsvor ganges beendet ist, wird die stromabwärts liegende Klemm stelle aufgehoben. Gemäss den Versuchen wurde aber festge stellt, dass, falls die Faserlänge des Fasermaterials kurz ist, beim Aufheben der stromabwärts liegenden Klemmstelle die falschen Drehungen, die dem Faserbündel erteilt wurden, das von der stromabwärts liegenden Klemmstelle den Schürzen zugeführt wird, sofort auf einen Teil des Faserbündels übertragen wird, das von der genannten Klemmstelle weggeführt wird, so dass das Faserbündel im Raum zwischen den Schürzen oft reisst.
Aufgrund wiederholter Prüfungen wurde festgestellt, dass eine Kombination der oben genannten ersten und zweiten Variante praktisch nützlich ist, um ein Kern-Mantel-Stapelfasergarn mit guter Güte herzustellen. Dies bedeutet, dass bei der zweiten Variante die Fluiddüse beim Anlaufenlassen stromaufwärts gegen die Faserzufuhreinrichtung mit der Doppelschürzenanordnung verschoben wird, während die Klemmstelle der beiden Schürzen am stromabwärts liegenden Ende jeweils ihres das Faserbündel verschiebenden Trums gebildet wird.
Nach Beendigung dieses Anlaufenlassens wird die Fluiddüse zu der stromabwärts liegenden Stelle verschoben, in welcher der normale Garnbildungsvorgang ausgeführt wird, wobei die Länge der Faserbündelsteuerzone, die durch die gegenseitige Berührung der Schürzen gebildet wird, allmählich von der stromabwärts liegenden Klemmstelle zur stromaufwärets liegenden Klemmstelle gekürzt wird. Während des oben genannten Vorganges zur Kürzung der Länge der Fasersteuerzone ist es praktisch, die oben genannte Länge der Faserbündelsteuerzone stufenweise zu kürzen, und es ist dabei wichtig zu beachten, dass die Länge einer Kürzungsstufe nicht kürzer als die effektive Faserlänge der verarbeitenden Fasern sein soll.
Nun wird die Vorrichtung zur mechanischen Herstellung eines Kern-Mantel-Stapelfasergarnes gemäss der vorliegenden Erfindung und durch Verwendung der oben genannten zweiten Variante detailliert beschrieben.
In Fig. list ein Stapelfaserbündel einer herkömmlichen Verzugseinrichtung ausgesetzt, die zwei hintere 2a, 2b, ein Paar Walzen 3a,3b sowie zwei Schürzen a,4b aufweist, die in Durchlaufrichtung des Faserbündels in der genannten Reihenfolge angeordnet sind. Dann wird das verzogene Faserbündel 1a durch einen herkömmlichen Kollektor 6 einer Faserzufuhreinrichtung 7 zugeführt. Dieser Kollektor 6 ist üblicherweise bei der Eintrittsstelle des Faserbündels 1a eines Paares Schürzen angeordnet, falls es notwendig ist, die Breite des zwischen den Schürzen vorgeschobenen Faserbündels zu steuern. Die Faserzufuhreinrichtung 7 weist zwei Schürzen 7a und 7b auf, welche an den hinteren Wellen 5a und 5b und an zwei vorderen Wellen 8a und 8b montiert sind, welche die jeweiligen Schürzen 7a und 7b stützen.
Die vordere Welle 8a kann von einer Stelle verschoben werden, bei welcher die
Schürzen 7a und 7b miteinander in Berührung stehen können, bis zu einer Stelle, bei welcher die Schürzen 7a und 7b voneinander entfernt sind. Infolgedessen wird die Welle 8a als Steuerwelle bezeichnet. Zwei Walzen 9a und 9b werden dazu verwendet, die jeweiligen Schürzen 7a und 7b unter
Spannung zu halten.
Wenn die Schürzen 7a und 7b bei den Wellen 8a und 8b durch Verschiebung der Steuerwelle 8a nach unten in Fig. 2 voneinander getrennt sind, werden die Faserbündel vom stromaufwärts liegenden Ende der Klemmstelle, welche durch die hinteren Wellen 5a und 5b gebildet ist, dann falsch verdreht, welches durch eine Fluiddüse 13 erzeugt wird, die koaxial in einer zylinderförmigen Saugkammer 10 angeordnet ist, wenn die Faserbündel die Klemmstelle verlassen. Ein freier Raum ist zwischen den stromabwärts lie genden Enden der Schürzen 4a,4b des Kallektors 6 ausgebildet. Die die stromabwärts liegenden Enden der Schürzen
4a,4b verlassenden Fasern werden einer Luftströmung aus gesetzt, die durch die Laufbewegung der Schürzen 7a und 6b erzeugt wird, so das peripher gelegene Fasern des Faserbün dels la dazu bestrebt sind, sich vom Hauptteil der Faserbündel la zu trennen.
Der Kollektor 6 verhindert aber ein übermässiges Wegspreizen der äusseren Fasern vom Haupt teil des Faserbündels 1 a, das in den Faserbündelzufuhrmechanismus 7 eingeführt wird.
In dieser Ausführungsform weist die zylinderförmige Saugvorrichtung 10 ein Saugrohr 11 auf, das koaxial in der Vorrichtung 10 angeordnet ist und vom Rohr 12 versetzt angeordnet ist, das von der Saugvorrichtung 10 abgezweigt ist. Die Fluiddüse 13 ist im Saugrohr 11 in der Längsrichtung desselben verschiebbar angeordnet, und das versetzt angeordnete Rohr 12 ist mit einer nicht gezeigten Saugzugquelle durch einen Saugkanal 14 verbunden. Das Saugrohr 11 ist mit einem flach ausgebildeten Eingangsteil 11b und einem zylinderförmigen Hauptteil 11 a ausgestattet, von dem das oben genannte versetzte Rohr 12 abgezweigt ist. Die Fluiddüse 13 kann in der Längsachse des zylinderförmigen Hauptteils 11 a zu derjenigen Stelle verschoben werden, bei welcher das versetzt angeordnete Rohr 12 vom Hauptteil 11 a abgezweigt ist.
Wenn das Faserbündel von der Klemmstelle, die durch die beiden hinteren Wellen 5a und 5b definiert ist, abgegeben wird, wird der Hauptteil des Faserbündels durch diejenige Wirkung falsch verdreht, welche durch die Fluiddüse 13 erzeugt wird, wobei das Bündel gegen die Fluiddüse 13 getragen wird, während zusätzliche Verdrehungen in der Längsrichtung des getragenen Faserbündels übertragen werden. Bei diesem Verfahren werden die peripheren Fasern, welche nicht durch das oben genannte falsche Drehen gesteuert werden, von der Fluiddüse 13 in einem solchen Zustand getragen, dass diese Fasern an den falsch verdrehten Faserbündeln im praktisch parallelen Zustand zur Längsrichtung des Saugrohres 11 angeordnet sind, wenn die Faserbündel durch den offenen Teil der doppelten Schürzen 7a und 7b und den Teil des Saugrohres 11 stromaufwärts von der Fluiddüse 13 passieren.
Wenn das Faserbündel, das mit den oben genannten, falschen Vedrehungen versehen ist, in die Fluiddüse 13 eingeführt wird, werden diese Faserbündel in der Richtung gegenüber den oben genannten falschen Verdrehungen an derjenigen Stelle verdreht, wo die Fluidströmung in die Fluiddüse 13 eingeführt wird. Diese Stellung, an welcher der Fluidstrahl eingeführt wird, entspricht der Drallstelle.
Weil die peripheren Fasern zum Hauptteil der Faserbündel vereinigt werden, welche falsch verdreht sind, befinden sie sich in einem praktisch unverdrehten Zustand, wenn die oben genannten Umkehrverdrehungen auf die Faserbündel an der Drehstelle übertragen werden, wobei die falschen Verdrehungen, welche auf den Hauptteil der Faserbündel übertragen werden, eliminiert werden, während die peripheren Fasern mit praktischen Verdrehungen versehen sind, so dass die äusseren Fasern rund um den Hauptteil der Faserbündel gewickelt werden, der praktisch nicht verdreht ist. Das in dieser Weise hergestellte Kerngarn wird von zwei Walzen 15a, 15b aufgenommen und zu einem Garnpaket 18 durch einen Wickelmechanismus 17 verformt, nachdem es durch eine Vorrichtung 16 zur Ermittlung von Garnbrüchen gelaufen ist.
Die Fluiddüse wird mit einer Fluidstrahl-Zufuhrvorrichtung 19 mittels eines Verbindungsrohres 20 und eines Ein Aus-Ventils 21 verbunden, das magnetisch durch ein Signal betätigbar ist, das von der Vorrichtung 16 abgegeben wird.
Wenn die Vorrichtung 16 einen Garnbruch ermittelt, wird die Verbindung zwischen der Fluiddüse 13 und der Fluidstrahl Zufuhrvorrichtung 19 durch einen automatischen Vorgang des Ventils 21 geschlossen, das vom Signal von der Vorrichtung 16 gesteuert wird, so dass die Wirkung der Fluiddüse 13 angehalten wird. Gleichzeitig bewegt sich eine automatische Schneidevorrichtung 22, welche in einer Stellunt stromaufwärts von den hinteren Walzen 2a, 2b angeordnet ist und von einem Signal betätigbar ist, das von der Vorrichtung 16 abgegeben wird, und schneidet das Faserbündel 1.
Die Ausführung der Garnbildungseinrichtung wird in der Folge unter Bezugnahme auf die Einrichtung in den Fig. 2,3 und 4 detailliert erläutert. Aus Fig. 2 geht hervor, dass das zylinderförmige Gehäuse 10b der Saugvorrichtung 10 fest an einem Teil eines Maschinenrahmens 40 mittels eines Armes 41 neben und stromabwärts der Faserzufuhreinrichtung 7 angeordnet ist. Die Mündung des flach ausgebildeten Eingangsteils 11b befindet sich an einer Stelle sehr nahe an der Ausgabestelle der Einrichtung 7, während der zylinderförmige Hauptteil 11 a einen Führungskanal zur Fluiddüse 13 bildet. Im Hauptteil 11a ist eine Öffnung 11c vorgesehen, welche zum Rohr 12 führt. Deshalb erzeugt die vom Saugkanal 14 (Fig. 1) erzeugte Saugkraft eine Saugströmung in der Öffnung 11 c, wenn sie geöffnet wird.
Ein Körper 13a der Fluiddüse 13 greift in einen hohlen zylinderförmigen Teil 11 e des Saugrohres 11 gleitbar ein. In einem zylinderförmigen Raum zwischen der Innenwandung des hohlen, zylinderförmigen Teils 11e und der äusseren Oberfläche des Körpers 13a der Fluiddüse 13 ist eine schraubenlinienförmige Druckfeder 34 derart angeordnet, dass die Fluiddüse 13 gegen die stromaufwärts liegende Richtung des Garnkanales vorgespannt ist, der in der Garnbildungseinrichtung 13 ausgebildet ist. Infolge dieser Ausbildung ist die Fluiddüse 13 in der Lage, vom flach ausgebildeten Eingangsteil 11b verschoben zu werden, wenn die Düse 13 eine Kraft zum Verschieben desselben empfänft.
Wenn die Düse 13 diejenige Stellung erreicht, welche durch die gestrichelte Linie in Fig. 4 dargestellt ist, schliesst die Düse 13 die Öffnung 11 c, so dass die Saugluftströmung vom Eingang des flach ausgebildeten Teils 11b in den Hauptteil 11a des Saugrohres 11 aufgehoben wird. Auf der anderen Seite wird die Düse 13 zu einer Stellung verschoben, welche in Fig. 4 ausgezogen ist, sofern die oben genannte Kraft auf die Düse 13 aufgehoben wird, und zwar durch die Wirkung der Feder 34. In dieser Stellung der Düse 13 ist die Öffnung 1 lc offen, so dass die oben genannte Saugluftströmung im Saugrohr 11 erzeugt wird. Die Fluiddüse 13 ist immer in der oben genannten Stellung angeordnet, welche durch die ausgezogene Linie dargestellt ist, wenn der normale Garnbildungsbetrieb ausgeführt wird.
Die oben genannte Feder 34 kann auch ausserhalb des Gehäuses 10b angeordnet werden. Ferner kann anstelle der Feder 34 zum Verschieben der Düse 13 von ihrer vorwärts verschobenen Stellung zur normalen Arbeitsstellung eine andere Vorrichtung verwendet werden, welche einen Betätigungskörper, beispielsweise eine Magnetkupplung oder einen Elektromagneten aufweist, wobei dieser auf die Garnbildungseinrichtung gemäss der vorliegenden Erfindung einwirken kann.
Die Fluiddüse 13 ist mit zylinderförmigen, hohlen Teilen 13b, 13c und 13d verschen. Die inneren, zylinderförmigen Durchmesser dieser Teile 1 3b, 1 3c und 13d werden in der erwähnten Reihe kleiner. Ein innerer, zylinderförmiger Körper 25 ist fest in die oben genannten, hohlen Teile 13b, 13c und 13d eingesetzt, wie dies aus Fig. 4 hervorgeht. Der Körper ist im Inneren mit einem Garnkanal 25d versehen, welcher koaxial darin ausgebildet ist, wobei ein seitlich erweiterter Teil 25a in den hohlen Teil 13c eingepasst ist, und ein spitzer Teil 25c in den hohlen Teil 13d eingestetzt ist, wobei ein mittlerer, zylinderförmiger Teil 25b einen kleineren Durchmesser als der spitze Teil 25c aufweist.
Infolgedessen wird ein zylinderförmiger Raum 26 zwischen dem zylinderförmigen Teil 25b und der Innenwandung des zylinderförmigen, hohlen Teils 13d gebildet. Eine Vielzahl von Fluidkanälen 28 ist im zylinderförmigen Teil 25b an einer Stelle benachbart zum spitzen Teil 25c angeordnet, so dass der zylinderförmige Raum 26 mit dem inneren Garnkanal 25d des Körpers 25 mittels des Fluidkanals 28 verbunden ist. Zum Abdichten des zylinderförmigen Raumes 26 von der Aussenseite sind zwei ringförmige Packungen 27a und 27b in einer Stellung zwischen dem seitlich erweiterten Teil 25a und der Innenwandung des hohlen Teils 13c an einer Stellung zwischen dem spitzen Teil 25c und der Innenwandung des hohlen Teils 13d angeordnet. Zur Befestigung des Körpers 25 im Düsenkörper 13a dient eine Schraube 29.
Der innere Garnkanal 25d weist einen dünnen Teil auf, der im spitzen Teil 25c ausgebildet ist, wobei ein Zwischenteil im zwischen dem zylinderförmigen Teil 25b und einem kegelförmigen Expansionsteil im sich seitlich erweiternden Teil 25a angeordnet ist. Ein Fluidkanal 30 ist am zylinderförmigen Teil 13d mit dem Düsenkörper verbunden, um den zylinderförmigen Raum 26 mit dem Verbindungsrohr 20 zu verbinden. Das Gehäuse 10b ist mit einem Schlitz 1 0a ausgestattet, der eine Verschiebung des Fluidrohres 30 in axialer Richtung des Gehäuses 10b (Fig. 2) erlaubi.
In der Folge wird die Ausführung der Faserzufuhreinrichtung 7 nach Fig. 1 mit Bezugnahme auf die Fig. 2 und 3 beschrieben. Die obere Welle Sb ist drehbar von einem Halter 31 getragen, welcher an einem Gewichtsarm 32 montiert ist.
Die obere Welle 6b wird gegen die untere Welle Sa mittels der Schürzen 7a und 7b gepresst. Die vordere Welle 8b ist drehbar durch einen Bügel 33 abgestützt, welcher am Gewichtsarm 32, d.h. an seiner Vorderseite angeordnet ist.
Die Welle 9b für die obere Spannung ist drehbar von einem Arm 37 getragen, der schwenkbar an einem Teil des Bügels 33 durch einen Stift 35 getragen wird. Der Arm 37 ist dauernd einer Drehkraft ausgesetzt, welche durch eine Spiralfeder 26 ausgeübt wird, die mit dem Stift 345 verbunden ist, so dass die obere Schürze 7b immer gespannt werden kann.
Auf der anderen Seite wird die Spannungswalze 9a drehbar durch einen Arm 45 abgestützt, der schwenkbar mit einem Stift 43 verbunden ist, der von einem Bügel 42 getragen wird.
Der Bügel 42 ist am Maschinenrahmen 40 derart befestigt, dass der Arm 45 dauernd einer Drehkraft ausgesetzt ist, welche von einer Spiralfeder 44 ausgeübt wird, die mit dem Stift 43 verbunden ist, so dass die untere Schürze 7a immer gespannt werden kann. Die Steuerwelle 8a ist drehbar durch einen Arm 48 unterstützt, der schwenkbar mit einem Stützstift 49 verbunden ist, welcher mit einem Seitenteil des Gehäuses 10b verbunden ist. Der Arm 48 erstreckt sich an der Stützstellung der Steuerachse 8a in einer Richtung nach aufwärts, und eine Walze 47 ist drehbar von diesem erweiterten Teil 48a derart getragen, dass die Walze 47 innerhalb desjenigen Raumes angeordnet ist, welcher durch die untere Schürze 7a begrenzt ist.
Diese Walze 47 ist in der Lage, die Schürze 7a an einem Zwischenteil zwischen den Walzen 5a und 8a durch Drehen des Armes 48 im Uhrzeigersinn in Fig. 2 um den Stift 49 zu verschieben. Der Arm 48 erstreckt sich ferner von demjenigen Teil, welcher durch den Stift 49 flussabwärts gestützt ist. Dieser erweiterte Teil ist mit 48b bezeichnet. Ein Stift 50 ist mit dem freien Endteil des erweiterten Teils 48b verbunden. Ein Hebel 51 ist drehbar mit einer Stiftwelle 46 verbunden, welche fest mit einem Bügel verbunden ist, der sich vom Maschinenrahmen 40 erstreckt, wobei dieser Hebel 51 mit einem Schlitz 51a versehen ist, der im Mittelteil ausgebildet ist. Der Stift 50 ist gleitbar in diesem Schlitz 51a angeordnet.
Eine Exzenterscheibe 52 ist mit einem Teil des Gehäuses 10b mittels einer Schraube 53 verbunden, und ein Oberteil des Hebels 51 berührt immer das Fluidrohr 30 an einer Fläche 5 1b desselben, die auf einer Seite der Faser ausgebildet ist und in der Garnbildungseinrichtung zugeführt wird.
Der obere Teil des Hebels 51 berührt immer die Umfangsfläche der Exzenterscheibe 52 an einer Oberfläche 51c, welche auf einer Seite eines Garnes ausgebildet ist, das von der Garnbildungseinrichtung nach Fig. 2 zugeführt wird. Die Scheibe 52 steuert ferner die relative Anordnung der Fluiddüse 13 im Rohr 11 gleichzeitig mit der Ausübung des normalen Garnbildungsvorganges. Die Stellung der Welle 8b kann durch Änderung eines Raumes 33a in einer Stellung zwischen dem Bügel 33 und dem Gewichtsarm 32 eingestellt werden.
Wenn der Garnbildungsvorgang angefahren ist, ist es, wie bereits erwähnt, notwendig, die Fluiddüse 13 in die vorbestimmte Stellung zu bringen, wo der Eingang der Fluiddüse mit dem Faserzufuhrmechanismus 7 in enge Berührung kommt. Vorzugsweise wird diese vorbestimmte Stellung so geändert, dass sie für die Fasermenge des Fasermaterials geeignet ist. Infolgedessen wird empfohlen, dass verschiedene Hebel 51 vorbereitet werden, die Schlitze 51a an verschiedenen Stellen aufweisen.
In der Folge wird die relative Bewegung der Faserzufuhreinrichtung 7 zusammen mit der oben genannten Garnbildungseinrichtung im einzelnen mit Bezugnahme auf die Fig. 2, 3,4, 5, 6A, 6B und 6C beschrieben. Wenn der Hebel 51 um die Stiftwelle 46 im Gegenuhrzeigersinn in Fig. 2 gedreht wird, wird das Fluidrohr 30 durch die Fläche 51b des Hebels 51 derart geschoben, dass die Fluiddüse 13 flussaufwärts in das Saugrohr 11, näher zur Faserbündelzufuhreinrichtung 7, verschoben wird. Gemäss der oben genannten Drehbewegung des Hebels 51 wird die Anordnung des Schlitzes 51a von derjenigen Stellung, welche in Fig. 2 gezeigt ist, zu derjenigen Stellung geändert, welche in Fig. 5 gezeigt ist, so dass der Stift 50 nach unten verschoben wird.
Infolgedessen wird der Träger 48 dazu gezwungen, sich im Uhrzeigersinn in Fig. 2 zu bewegen, so dass die Schürzen 7a und 7b gezwungen werden, sich an den unterstützten Stellungen durch die betreffenden Wellen 8a und 8b zu berühren. Diese Berührungsstellung wird in der Folge als die stromabwärts liegende Klemmstelle Nd dieser Schürzen 7a und 7b bezeichnet. Wenn die oben genannte, stromabwärts liegende Klemmstelle Nd gebildet wird, wird gleichzeitig die Walze 47 dazu gezwungen, die Schürze 7a in dieser Stellung zwischen den Wellen Sa und 8a zu pressen, so dass die beiden Schürzen 7a und 7b dazu gezwungen werden, einen festen Kontakt miteinander bei der Stelle zwischen der Klemmstelle zu berühren, der durch die Montage der Welle Sb an der Welle Sa unter Druck sowie von der stromabwärts liegenden Klemmstelle Nd erzeugt wird.
Die oben genannte Klemmstelle, die durch die Wellen Sa und Sb begrenzt ist, wird in der Folge als die stromaufwärts liegende Klemmstelle Nu der Schürzen 7a und 7b bezeichnet, während die Berührungsstelle der beiden Schürzen 7a und 7b, welche durch die Walze 47 begrenzt ist, in der Folge als eine Berührungsstelle C der Schürzen 7a und 7b bezeichnet wird.
Wenn die Fluiddüse 13 zur stromaufwärts liegenden Stelle verschoben wird, wird die Öffnung 11 c des Saugrohres 11 durch die Düse 13 geschlossen, so dass im flach ausgebildeten Teil 11b des Saugrohres 11 eine Luftströmung entsteht, welche gegen die Saugdüse 13 gerichtet ist und durch die zugehörige Luftströmung durch den Wirbelstrom in der Saugdüse 13 erzeugt wird. Der oben genannte Zustand der Einrichtung dient zum Anlaufen des Garnbildungsvorganges.
In diesem Zustand werden die Faserbündel la, welche von der Einrichtung gegenüber den doppelten Schürzen 4a und 4b in die Faserzufuhreinrichtung 7 geführt werden, von den Schürzen 7a und 7b getragen und in die oben genannte Garnbildungseinrichtung (Fig. 1) eingeführt. Wenn das Faserbündel 1 a durch die Schürzen 7a und 7b getragen wird, wird das Faserbündel la zwangsweise sandwichförmig angeordnet, und zwar insbesondere in der stromaufwärts liegenden Klemmstelle Nu und der stromabwärts liegenden Klemmstelle Nd sowie an der Berührungsstelle C.
Das Faserbündel la, das von der stromaufwärts liegenden Klemmstelle
Nd der Faserzufuhreinrichtung zugeführt wird, wird in die
Fluiddüse 13 eingesaugt, in welcher ein starker Wirbelstrom vom Eingangsteil 25c zum erweiterten Teil 25a durch ein ausströmendes Fluid erzeugt wird, das aus dem Fluidkanal 28 strömt, so dass das oben genannte Faserbündel la in den Garnkanal in der Fluiddüse 13 durch den oben genannten, starken Wirbelstrom eingesaugt wird. Infolgedessen wird das Faserbündel la einer Drehwirkung unterworfen, welche durch den oben genannten, starken Wirbelstrom erzeugt wird, so dass ein gedrehtes Bündel aus Garn erzeugt wird, während es durch die Fluiddüse 13 geht, und dann von der Fluiddüse zusammen mit dem Wirbelstrom gegen die Aufnahmewalzen 15a, 15b (Fig. 1) geworfen wird.
Wenn ein derartiger Anlaufvorgang beendet ist, wird der Hebel 51 in die Wartestellung gedreht, welche durch eine ausgezogene Linie in Fig. 2 dargestellt ist, und die Steuerwelle 8a und die Walze 47 ferner in ihre Wartestellung zurückgedreht werden, welche in Fig. 2 dargestellt ist.
Dies bedeutet, dass wenn der Hebel 48 in die Wartestellung gedreht wird, in der der normale Garnbildungsvorgang stattfindet, wird die Steuerwelle 8a zuerst links von der Stellung der Klemmstelle Nd gelassen, so dass das Faserbündel lain freiem Zustand an einer Stellung zwischen dem Berührungspunkt C und dem Drehpunkt der Fluiddüse 13 angeordnet wird, und danach die Walze 47 in der Stellung der Berührungsstelle C gelassen wird, um die Berührung der Schürzen 7a und 7b mit Ausnahme der Klemmstelle zu öffnen. In diesem Zustand wird das von der Klemmstelle Nu abgegebene Faserbündel zur Garnbildungseinrichtung getragen, ohne eine Steuerwirkung durch die Schürzen 7a und 7b.
Gleichzeitig wird die Fluiddüse 13 in ihre Wartestellung verschoben, welche in Fig. 2 dargestellt ist, und zwar durch die Wirkung der Feder 34, wobei die Fluiddüse 13 in der oben genannten Wartestellung durch die Federkraft der Feder 34 arretiert wird, und die Berührung zwischen dem Fluidrohr 30 und der Oberfläche 51b des Hebels 51 stattfindet.
In diesem Zustand wird die Öffnung 11 c des Saugrohres 11 geöffnet, so dass die Luftströmung im flach ausgebildeten Teil 11b des Saugrohres verstärkt wird, so dass das Faserbündel la von der Faserbündel-Zufuhreinrichtung 7 geliefert wird und stabil in die Saugdüse 13 eingeführt wird, wobei der normale Garnbildungsvorgang ausgeführt wird. Wie bereits erläutert, wird beim normalen Garnbildungsvorgang das falsch gewickelte auf den Hauptteil des Faserbündels ausgeübt, wenn das Faserbündel der stromaufwärts liegenden Klemmstelle Nu der doppelten Schürzen 7a und 7b zugeführt wird, während die äusseren Fasern zum falsch gedrehten Hauptteil des Faserbündels in praktisch parallelem Zustand zur Längsachse des falsch gedrehten Hauptteils des Faserbündels vereinigt werden, und diese durch den Kanal zwischen den Schürzen 7a und 7b geleitet werden.
Wenn ein solches Faserbündel die Drehstelle der Fluiddüse 13 erreicht, wird eine umgekehrte Wirkung auf das Faserbündel la ausgeübt, so dass die falschen, auf den Hauptteil der Faserbündel ausgeübten Drehungen praktisch eliminiert werden, während die äusseren Fasern schraubenlinienförmig rundum den oben genannten Hauptteil des Faserbündels gewickelt werden. In dieser Weise wird ein Kerngarn erzeugt. Wenn die Steuerwelle 8a und die Walze 47 bezüglich ihren Wartestellungen verschoben werden, ändern die Spannungswalzen 9a und 9b ihre Stellungen durch die Wirkung der betreffenden Spiralfedern 36 und 44, so dass die Spannung der Schürzen 7a und 7b in wirksamer Weise aufrechterhalten wird.
Bei der Drehbewegung des Hebels 51 sind auch Verfahren, welche einen mechanischen Stöpsel oder eine automatische Garn-Zusammenstellungsvorrichtung verwendbar, die mit einer mechanischen Vorrichtung zum Drehen des Hebels 51 versehen sind. Es ist aber auch praktisch, den Hebel 51 manuell zu betätigen.
In der oben genannten Anfangsstellung ist es zweckmässig, das Faserbündel zuzuführen, bevor der Hebel 51 gegen die Faserzufuhreinrichtung 7 geführt wird. In diesem Zustand wird das zugeführte Faserbündel la in das Saugrohr 12 mittels des flach ausgebildeten Teils 11b und der Öffnung 11c des Rohres 11 eingeführt, und wenn die Fluiddüse 13 die Öffnung 11c durch Verschiebung derselben schliesst, welche durch eine Drehbewegung des Hebels 51 erzeugt wird, wird das Faserbündel 1 a sofort in die Fluiddüse eingeführt, so dass der oben genannte Drehvorgang des Faserbündels la beim Anlaufen sofort angefangen wird. Ferner ist vorgesehen, dass wenn das Garn gerissen ist, die Zufuhr der Faserbündel in die Faserzufuhreinrichtung 7 angehalten wird, und nach Beendigung der Drehbewegung des Hebels 51 werden die Faserbündel in die Faserzufuhreinrichtung 7 eingeführt.
Um den oben genannten Garnbildungsvorgang besser zu verstehen, wird in der Folge der Anlaufvorgang zur Herstellung des Kerngarnes durch die oben genannte Einrichtung in Bezugnahme auf die Fig.6A,6A und 6C beschrieben.
Wenn ein Faserbündel la(Fig.6A) in die Faserzufuhreinrichtung 7 eingeführt wird, in welcher die stromaufwärts liegende Klemmstelle Nu und die stromabwärts liegende Klemmstelle Nd und die Berührungsstelle C durch die Schürzen 7a und 7b gebildet werden, während die Fluiddüse 13 in einer Stellung nahe der Faserzufuhreinrichtung verschoben und das Garn 1 a von der Düse 13 aufgenommen wird. In diesem Zustand ist der Abstand zwischen der stromabwärts liegenden Klemmstelle Nd und dem Drehpunkt der Düse 13, welche eine Stellung derselben bildet, wo die Innen öffnung des dünnen Rohres 28 ausgebildet wird, bedeutend kleiner als die effektive Faserlänge der Fasern.
Wenn eine Vielzahl von Fluidkanälen 28 zur Verbindung des Garnkanals in der Düse und der zylinderförmige Arm 26 in vielen Stellungen in der Längsrichtung der Düse 13 ausgebildet werden, ist der Abstand zwischen der stromabwärts liegenden Klemmstelle Nd und der Stellung des oben genannten Fluiddurchlasses 28 in einer Erstellung ausgebildet, die sich nahe der Faserzufuhreinrichtung 7 befindet und nicht grösser als die effektive Faserlänge der Fasermaterialien ist. In diesem Zustand wird die auf das Faserbündel übertragene Verdrehung in die Fluiddüse 13 eingeführt, und auf die stromabwärts liegende Klemmstelle Nd übertragen, so dass irgendwelche Möglichkeiten zum Auslassen des Anlaufbetriebes vermieden werden können, und in diesem Zustand wird das anfängliche Garn lb wirksam von der Fluiddüse 13 abgenommen.
Bei dieser Ausführungsform sollte der Abstand zwischen der Klemmstelle Nd und dem Berührungspunkt C, sowie der Abstand zwischen diesem Punkt und der Klemmstelle Nu bedeutend kleiner sein als die effektive Faserlänge des Fasermaterials, weil sonst das Faserbündel möglicherweise oft gebrochen wird, wenn die oben genannte Klemmstelle Nu und der Berührungspunkt C von der stromabwärts liegenden Klemmstelle Nd zum Berührungspunkt C und dann von diesem Punkt zur stromaufwärts liegenden Klemmstelle Nu gelassen wird.
Wenn der Hebel 51 gegen seine Wartestellung gedreht wird, wird die Düse 13 in ihre Wartestellung gedreht, während die Steuerwelle 8a nach unten verschoben wird, so dass die Berührung zwischen den Schürzen 7a und 7b allmählich von der Klemmstelle Nd zum Berührungspunkt C gelassen wird, und die Schürze 7a von demjenigen 7b in der Stellung der Steuerwelle 8, z.B. um eine Distanz digedrückt wird.
Wenn die berührung zwischen den Schürzen 7a und 7b zu demjenigen Zustand verändert wird, welcher in Fig. 6B gezeigt ist, in welcher die Düse 13 immer noch die Öffnung 11c des Rohres 11 schliesst, weil der Abstand zwischen dem Berührungspunkt C und der vorangehenden Klemmstelle Nd nicht viel kürzer ist als die effektive Faserlänge, wobei die auf das Faserbündel übertragene Drehung in die Düse 13 eingeführt und wirksam zum Berührungspunkt C übertragen wird, so dass irgendein möglicher Garnbruch wirksam verhindert werden kann.
Wenn die Schürzen 7a und 7b geöffnet werden, wie dies aus Fig. 6C hervorgeht, welche den normalen Laufzustand der Faserzufuhreinrichtung 7 zeigt, während die Fluiddüse 13 in ihrer Ruhestellung verschoben wird, wo die Öffnung 11c geöffnet wird, wird der Abstand zwischen den Schürzen 7a und 7b in der Stellung der Steuerwelle 8 auf ihren Normalzustand d2 erhöht. In diesem Zustand ist, weil die äusseren Fasern in einem freien Zustand von den Schürzen 7a und 7b getragen werden, sogar wenn die Drehungen auf die stromaufwärts liegende Klemmstelle Nu übertragen werden, eine derartige Übertragung nicht nur zum Hauptteil des Faserbündels wirksam, welches von der stromaufwärts liegenden Klemmstelle Nu zugeführt wird.
Wenn ein derartiges, falsch gedrehtes Faserbündel in den oben genannten Drehpunkt in der Düse 13 zugeführt wird, werden die falschen Drehungen auf das Faserbündel übertragen, und infolgedessen die oben genannten, falschen Drehungen auf den Hauptteil der Faserbündel übertragen und eliminiert. Andererseits werden die oben genannten, freien Aussenfasern schraubenlinienförmig auf den Hauptteil des Faserbündels gedreht, so dass ein normales Kerngarn 1c erzeugt wird.
In der oben genannten Ausführungsform wird der Tragzustand des Faserbündels 1a durch die Schürzen 7a und 7b stu fenweise durch eine stufenweise Öffnung der Schürzen 7a und 7b von der stromabwärts liegenden Klemmstelle Nd auf den Berührungspunkt C und dann auf die stromaufwärts liegende Klemmstelle Nu übertragen. Dann ist es aber zweckmässig, den Trägerzustand des Faserbündels 1a durch die Schürzen 7a und 7b graduell derart zu ändern, dass der stromaufwärts liegende Berührungspunkt der Schürzen 7a und 7b graduell von der stromaufwärts liegenden Klemmstelle Nd zur Berührungsstelle zwischen den Klemmstellen Nd und Nu und dann sofort auf die stromaufwärts liegende Klemmstelle Nu übertragen wird. In diesem Falle sollte der Abstand zwischen der Klemmstelle Nu und der oben genannten Berührungsstelle kürzer sein als die effektive Faserlänge.
Die in Fig. 7 gezeigte Einrichtung ist eine Ausführungsform eines solchen Falles. Bei dieser Ausführungsform ist der Hebel 48 derart abgeändert, dass der verlängerte Teil 48a des Armes 48 mit einem Hilfsbügel 48C versehen ist, der die Steuerwelle 8a drehbar abstützt. Der Hilfsbügel 48C ist mit einer Steuerstange 55 ausgestattet, welche sich in der Schürze 7a derart erstreckt, dass eine obere Fläche 55a in der Lage ist, die Schürze 7a nach oben in eine Stellung zwischen der Walze Sa und der Walze 8a zu verschieben.
Die obere
Fläche 55a der Steuerstange 55 ist derart ausgebildet, dass eine gebogene Fläche entsteht, die, sofern der ausgestreckte Teil 48a des Armes 48 im Gegenuhrzeigersinn in Fig. 8 bei der Änderung des ursprünglichen Garnbildungsvorganges zum normalen Garnbildungsvorgang, wie bei der oben genannten, ersten Ausführungsform steht, kann der stromaufwärts liegende Berührungspunkt zwischen den Schürzen 7a und 7b graduell von der stromaufwärts liegenden Klemmstelle Nd zu einem Berührungspunkt Cn verschoben werden, welcher sich in einem Zustand zwischen den Walzen Sa und der Steuerwelle 8a befindet, während die Steuerwelle 8a gra duell von der stromaufwärts liegenden Klemmstelle Nd in einer Richtung weg von der Welle 8b verschoben wird. Der artige Bedingungen sind in Fig. 8 dargestellt, in welcher Cl, C2 . . .
Berührungspunkte zwischen den Schürzen 7a und 7b zu bestimmten Zeiten während des oben genannten Verschiebevorganges darstellen. Die Stellung der letztgenannten Stelle Cn kann durch Änderung der Form der oberen Fläche 55a der Steuerstange 55 nach Fig. 7 geändert werden.
In den oben genannten zwei Ausführungsformen können weitere Abänderungen der Maschinenelemente durchgeführt werden, ohne dass vom Rahmen der vorliegenden Erfindung abgewichen wird. So ist es beispielsweise möglich, anstelle der Verwendung der Fluiddüse 13 nach Fig. 4 irgendwelche Düsen, z.B. eine nach den US-PS 3978648 oder 3992865 zu verwenden, die beide ohne nennenswerte Änderungen verwendbar sind. Ferner ist es zweckmässig, eine Fluiddüse zu verwenden, welche einen Wirbelstrom mit einer Saugkraft beim Ausführen des Anlaufens des Garnbildungsvorganges dient, die jedoch Wirbelströme ohne Saugkraft bei der Ausführung des normalen Garnbildungsvorganges erzeugen.
Anstelle einer Verschiebung der Fluiddüse 13 im Rohr 11 durch eine direkte Betätigung des Hebels 51, während der Berührungszustand zwischen den Schürzen 7a und 7b durchgeführt wird, kann eine solche Einrichtung zum Drehen des Armes 48 verwendet werden, wenn ein Steuermotor zum Drehen der Stiftwelle 49 verwendet wird. In diesem Falle wird der Hebel 51 durch die Drehbewegung des Armes 48 gedreht. Ferner ist vorgesehen, dass die Verschiebung der Fluiddüse 13 im Rohr 11 direkt durch eine pneumatische Vorrichtung, z.B. einen pneumatischen Steuerzylinder, ausgeführt wird, welcher mit dem Fluidrohr 30 verbunden ist. In diesem Falle wird der Arm 48 durch einen Gliederbewegungsmechanismus betätigt, so dass eine Abänderung des mechanischen Verhältnisses zwischen dem Fluidrohr 30, dem Hebel 51 und dem Arm 48 durch eine gleitende Berührung zwischen dem Schlitz 51a und dem Stift 50 stattfindet.
Falls es bei der oben genannten, ersten Ausführungsform notwendig ist, die Kosten der Maschine zu senken, ist es möglich, die Vorrichtung in zwei Hinsichten zu modifizieren.
Die erste Modifizierung besteht darin, dass in der Faserzufuhreinrichtung 7 die Klemmstelle nicht verschoben wird.
Die Modifikation entspricht der ersten Variante, die bereits beschrieben wurde. Die in Fig. 9 gezeigte Ausführungsform entspricht der oben genannten, ersten Variante. Die Änderung der Garnbildungseinrichtung ist der Garnbildungseinrichtung nach Fig. 4 mit der Ausnahme ähnlich, dass der Arm 48 und der Hebel 51 weggelassen wurden. Infolgedessen wird eine detaillierte Erläuterung der Garnbildungseinrichtung hier weggelassen. In Fig. 9 ist aber der flach ausgebildete Eingangsteil 1 lb des Rohres 11 in einer besonderen Mündung versehen, welche mit einer gebogenen Eingangskante in der Nähe der entgegengerichteten Klemmstelle der Faserzufuhrwalzen Sa und Sb versehen ist.
Aufgrund von Versuchen wurde festgestellt, dass in der Faserzufuhreinrichtung der oben beschriebenen Art eine Tendenz der äusseren Fasern darin besteht, dass sie sich zufällig rund um den Hauptteil des Faserbündels wickeln, das von der feststehenden Klemmstelle der Faserzufuhreinrichtung zugeführt werden, weil keine Körper, beispielsweise doppelte Schürzen, zur Steuerung der möglichen Trennung der äusseren Fasern vom Hauptteil des Faserbündels vorhanden sind.
In der oben genannten Ausführungsform nach Fig. 9 wird, sofern eine Faserbündelzufuhreinrichtung mit doppelten
Schürzen nach US-PS 3978648 anstelle der Walzen Sa und
Sb verwendet wird, weil es unmöglich ist, den Abstand zwischen der Klemmstelle der Schürzen und der Drallstop der
Fluiddüse in einem solchen Zustand kürzer als die effektive
Faserlänge des Fasermaterials auszubilden, der Zweck der vorliegenden Erfindung nicht erreicht. Dieses Problem kann aber durch die folgende Modifikation der Zufuhreinrichtung für die Faserbündel mit doppelten Schürzen abgeändert werden.
Dies bedeutet in dieser Abänderung, wenn der
Anlauf des Garnbildungsvorganges notwendigerweise ausge führt werden muss, dass der Abstand zwischen den Schürzen vorübergehend vergrössert wird, damit ein ausreichend grosser Raum entsteht, und die Fluiddüse 13 in einen solchen Zustand einsetzbar ist, dass der Abstand zwischen der Klemmstelle der Schürzen und dem Drehpunkt der Fluiddüse 13 kürzer ist als die effektive Faserlänge. Deshalb kann der Anlauf des Garnbildungsvorganges wirksam in diesem Zustand ausgeführt werden. Die Bildung des oben genannten, vergrössserten Raumes zwischen den Schürzen kann durch eine Einrichtung ausgeführt werden, bei der die vorderen Wellen die jeweiligen Schürzen tragen und an entsprechenden, verschiebbaren Bügeln angeordnet sind, die jeweils mit entsprechenden, elektromagnetischen Vorrichtungen verbunden sind.
Wenn eine elektromagnetische Vorrichtung erregt wird, werden die Bügel in einer solchen Richtung verschoben, dass die oben genannten Wellen in entgegengesetzten Richtungen voneinander verschoben werden, und wenn die elektromagnetischen Vorrichtungen entregt sind, werden die Wellen zur Wartestellung verschoben, wo der normale Garnbildungsvorgang ausgeführt wird.
In dieser Modifikation wird bei der Beendigung des ursprünglichen Garnbildungsvorganges zuerst die Fluiddüse 13 graduell zur Wartestellung verschoben, in welcher der normale Garnbildungsvorgang und die Wellen der Zufuhreinrichtung mit doppelten Schürzen in eine Ruhestellung zu demjenigen Zeitpunkt verschoben werden, in welchem die Fluiddüse 13 vom Raum zwischen den Schürzen weggelassen wird.
Wenn eine solche Einrichtung, die eine graduelle Verschiebung der oben genannten Wellen erlaubt, anstelle der oben genannten, elektromagnetischen Vorrichtungen verwendet wird, kann die Einführung der Fluiddüse in den Raum zwischen den Schürzen, das Entfernen der Fluiddüse 13 aus dem Raum zwischen den Schürzen und zusammen mit der Bewegung der oben genannten vorderen Wellen bewirken.
Wie bereits erwähnt, liefert die vorliegende Erfindung ein einzigartiges Verfahren und eine Vorrichtung zur mechanischen Herstellung von Kerngarn, ohne dass ein Hilfsgarn zum Anlaufen des Garnbildungsvorganges benötigt wird, und zwar nicht einmal dann, wenn ein Fasermaterial mit einer Faserlänge von weniger als 40 mm für die Herstellung von Garn verwendet wird. Infolgedessen ist der Wirkungsgrad beim Anlaufen des Garnbildungsvorganges nachdem die Maschine angehalten worden ist, infolge eines Garnbruches oder nach dem Abziehen eines vollen Garnpakets von der Maschine, stark verbessert. Ferner ist die Vorrichtung nicht derart kompliziert, dass die Automatisierung des Maschinenvorganges beim Anlaufen des Garnbildungsvorganges erwartet werden kann.
Ferner kann die Vorrichtung gemäss der vorliegenden Erfindung durch Verwendung der oben genannten Systeme der Verfahren zur Herstellung eines Kerngarns einer Art verwendet werden, dass die äusseren Fasern des Umwindegarns zufällig rund um die Garnseele angeordnet ist, in welcher die Fasern praktisch parallel in der Längsrichtung der Garnachse ausgerichtet sind, oder eine Garnform ist möglich, bei der die äusseren Fasern des Umwindegarns schraubenlinienförmig rund um die oben genannte Garnseele in einem gleichmässigen Zustand gewikkelt werden können.
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PATENT CLAIMS
1. Method for preventing start-up difficulties when starting up a device for producing core-sheath staple fiber yarn, in which a staple fiber bundle, after it has passed through a drafting system, has a twist-stop function and a subsequent false twist zone upstream of an eddy current fluid nozzle (13) False twist organ limiting fiber feed device (7) is transported, which fluid nozzle (13) can be moved against the fiber feed device, the peripherally arranged in the staple fiber bundle, which remain unaffected by the false twist effect of the fiber feed device (7) by the action of a suction device (11) together with the movement of the yarn core comprising the majority of the fibers of the staple fiber bundle, which are influenced by the false twist effect,
are moved against the eddy current fluid nozzle, which peripherally arranged fibers are wound around the rotated core fibers as they pass the eddy current fluid nozzle (13), characterized in that during the start-up of the device for producing core-sheath staple fiber yarn, the distance between the the twist-stop device forming the clamping point of the fiber feed device (7) and the point of introduction of the fluid flow into the eddy current fluid nozzle (13) by the movement of the eddy flow fluid nozzle (13) from a ready position against the fiber feed device (7) to 20-40 mm held and then increased to 70-100 mm to achieve the working position.
2nd A method according to claim 1, characterized in that the distance is further shortened during the start-up of the device by closing a clamping point (Nd) of the fiber feed device (7) (Fig. 6A-6C; and Fig. 7 and 8).
3rd Method according to Claim 2, characterized in that when the distance is increased after the device has started up, the position of the eddy current fluid nozzle (13) is changed continuously, but the position of the clamping point (Nd) is changed step by step (Fig. 6A-6C).
4th Method according to Claim 2, characterized in that when the distance is increased after the device has started up, the position of the eddy current fluid nozzle (13) and the position of the clamping point (Nd) are changed continuously (Fig. 7 and 8).
5. Method according to one of the preceding claims, characterized in that during the start-up of the device when changing the position of the eddy current fluid nozzle (13) the suction effect of the suction device (11) is simultaneously exposed (Fig. 6A, 6B and 9).
6. Device for carrying out the method according to claim 1, with a drafting device, a fiber feed device (7) with a twist-stop function, a suction device (11) and a false twist device designed as an eddy current fluid nozzle (13), which device elements in this sequence from the upstream side are arranged in succession to the downstream side of the device, characterized in that the eddy current fluid nozzle (13) can be displaced in the direction of the fiber feed device (7) by means of a supporting device to such an extent that the distance between the clamping point of the latter device and the point of introduction of the fluid flow into the eddy current fluid nozzle (13) is 20-40 mm, and that locking means are present,
in order to maintain the distance between the two points mentioned in the device operation within a range of 70-100 mm.
7. Apparatus according to claim 6, characterized in that the clamping point is formed by two endless aprons (7a, 7b), each having a section directly opposite one another, each apron (7a, 7b) around two deflecting rollers (5a, 5b, 8a , 8b) that the aprons (7a, 7b) touch at the upstream rollers (5a, 5b) and that the distance between the downstream rollers (8a, 8b) to a position in which the aprons (7a, 7b) touch, is changeable.
8th. Apparatus according to claim 6 or 7, characterized in that the suction device (11) contains a cylindrical section (1 la) which has a remote line (12), which remote line (12) by the movement of the eddy current nozzle ( 13), which the cylindrical section (1 la) shifts during start-up of the device, is displaceable.
The invention relates to a method for preventing start-up difficulties when starting up a device for producing core-sheath staple fiber yarn, in which a staple fiber bundle, after it has passed a drafting device, has a twist stop function and a subsequent false twist zone upstream of an eddy current fluid nozzle trained false twist organ limiting fiber feeder is transported, which fluid nozzle is movable against the fiber feeder, the peripherally arranged in the staple fiber bundle, which are unaffected by the false twist action of the fiber feeder, by the action of a suction device together with the movement of the yarn core comprising the majority of the fibers of the staple fiber bundle ,
which are influenced by the false twist action are moved against the eddy current fluid nozzle, which peripherally arranged fibers are wound around the twisted back core fibers as they pass the eddy current fluid nozzle and a device for carrying out the method.
US Pat. No. 3,079,746 describes a method and an apparatus for producing a core-sheath staple fiber yarn in which the peripheral fibers irregularly wrap the fibers of the yarn core. In this US-PS a fiber bundle is fed to the device by means of a fiber feed device which has two feed rollers.
Furthermore, US-PS 3978648 and GB-PS 1457010 describe a method and an apparatus for producing a core-sheath staple fiber yarn in which the peripheral fibers are wound helically and homogeneously around the fibers of the yarn core. In the device, which is described in these two last-mentioned patents, there is a fiber feed device with two aprons, each of which is held taut by a rear roller and a front shaft. The upstream end sections of this apron touch each other, while the downstream end sections are spaced from one another, so that these aprons gradually move away from one another towards their downstream ends.
A fluid nozzle is arranged downstream of the fiber feed device and a suction body between the fiber feed device and a fluid nozzle. When a fiber bundle is fed to the fiber feeder, those fibers which are arranged peripherally in the fed fiber bundle are exposed to air flow which is generated by the moving aprons mentioned above, so that these peripheral fibers tend to move away from the main part of the fed fiber bundle separate. As a result, the wrong twists are only in the main part of the fiber bundle
arise when the fiber bundle is fed from the nip of the aprons, which is determined by the above-mentioned rear rollers, and the peripheral fibers are collected with the wrongly twisted yarn core into the fluid nozzle, in which the wrong twists of the yarn core of the fiber bundle are canceled and the peripheral fibers are wound around the yarn core.
Furthermore, in US-PS 3992865 an apparatus for producing a core-sheath staple fiber yarn is described.
The device according to US-PS 3992865 is provided with a fiber feed device, which is identical to the above-mentioned embodiment with two aprons, a yarn forming device using a fluid nozzle in which an eddy current is generated from fluid, and furthermore an absorbent body is provided which is located between the Fiber bundle feed device and the fluid nozzle is arranged.
In the above-mentioned existing designs, since the absorbent body is arranged between the fiber feed device and the fluid nozzle, it is impossible to reduce the distance between the clamping point of the device with two aprons and a working position of the eddy current that is introduced into the fluid nozzle to less than 40 shorten mm.
This working position of the eddy current is referred to below as the swirl point of the fluid nozzle. As a result, an auxiliary yarn is preferably used for the start-up process in the yarn production in such a manner that the auxiliary yarn is fed into the fiber bundle feeder together with the fiber bundle, so that the start-up yarn manufacturing process can be carried out without tearing the yarn.
The use of an auxiliary yarn is essential in the production of a core yarn from cotton fibers. Without the same, it is practically impossible to easily insert the fiber bundle into the fluid nozzle from the fiber bundle feeder.
In the fiber bundle feed device, which rests on the lower roller, the above-mentioned problem due to the distance between the nip point, the nip formed by the above-mentioned upper and lower rollers and the above-mentioned swirl point of the fluid nozzle cannot be avoided.
A disadvantage of the above-mentioned complicated operation with an auxiliary yarn is that the use of an auxiliary yarn during the start-up of the core yarn production lowers the performance of the machine and limits the possible automation of such operations when the yarn assembly operation starts up.
As a result, it is a primary object of the present invention to provide an improved method and apparatus which can facilitate start-up when making the core yarn, without the use of an auxiliary yarn during start-up.
Another purpose of the present invention is to provide a method and an apparatus for producing a core yarn from short fibers, for example cotton fibers.
Another purpose of the present invention is to provide a device for producing the above-mentioned core yarn, which facilitates the automation of the auxiliary operation, for example the yarn assembly process.
The inventive method is characterized by the features of independent claim 1.
Accordingly, the distance between the nip of the fiber feeder and the point of introduction of the fluid flow into the eddy-current fluid nozzle is temporarily made shorter than the distance in the working position, the distance preferably being shorter than the actual respective fiber length of the fiber material. After a predetermined short duration for starting, the above-mentioned distance is advantageously gradually and gradually increased to the above-mentioned normal distance. The expression effective fiber length can be measured by conventional test methods, for example according to the ASTM standards and in a material fiber with so-called cross-cut fibers, the effective fiber length being the fiber length plus several mm.
If a randomly cut fiber material is used, the effective fiber length ranges between the length of the longest fibers and the average fiber length.
To carry out the method, a temporary shortening of the distance between the clamping point of the fiber bundle feed device and the point of introduction of the fluid flow to less than 40 mm is used, the following two variants being advantageously usable. In the first variant, the yarn formation device is temporarily moved against the clamping point of the fiber bundle feed device during the start-up, and in the second variant there is a further, downstream clamping point in the fiber bundle feed device, in which the fiber bundle is also clamped during the start-up.
In the second variant, in which a so-called double apron arrangement is present, the aprons are brought into contact with one another during the start-up so that the greatest possible length of the fibers in between can be controlled, and after the start-up the aprons are gradually or continuously in front of the on furthest downstream point starting from each other up to a clamping point, which clamping point is present where two rear shafts carry the respective facing aprons.
Although it was determined on the basis of the tests carried out with the two variants mentioned above that the above-mentioned first variant can also be used advantageously to use the object of the present invention from an economic point of view, a very effective device has been developed, which is related to the above-mentioned second Variant heard.
Exemplary embodiments of the subject matter of the invention are explained in more detail with reference to the drawings. Show it:
Fig. 1 shows a schematic side view of an embodiment of the present device,
Fig. 2 shows a detailed side view, partly in section, of the fiber bundle feed device and a yarn forming device according to FIG. 1,
Fig. 3 shows a schematic plan view along the line III-III in FIG. 2,
Fig. 4 shows a detailed side view of the yarn forming device according to FIG. 2 and 3,
Fig. 5 shows a side view of the device according to FIG. 2 a start of yarn production,
Fig. 6A, 6B and 6C are side views of the devices according to FIG. 2, each time yarn production starts,
Fig. 7 shows a schematic side view of a modified fiber bundle feed device for the embodiment according to FIG. 2,
Fig. 8 shows a schematic side view of the device according to FIG.
7, which shows the successive conditions of the fiber bundle feeder at the beginning of the yarn formation process, and
Fig. 9 shows a schematic side view of the device according to FIG. 2, with a modified yarn forming device.
Before explaining the preferred embodiment of the device according to the present invention, practical methods according to the present invention will be described in detail.
In the above-mentioned first variant, when the yarn formation process is started, the eddy current fluid nozzle is displaced for generation upstream along the yarn formation channel in the yarn formation device, so that the inlet of the fluid nozzle approaches the fiber bundle feed device. At the end of this displacement of the fluid nozzle, the distance between the clamping point of the fiber bundle feed device and the point at which the fluid flow is introduced into the eddy current fluid nozzle will be significantly smaller than the effective fiber length of the fiber bundle supplied.
In the preferred embodiment of the yarn forming device for carrying out the method, the yarn forming device has a cylindrical suction body, which is provided with an offset tube which is connected to a suction device, a fluid nozzle being arranged in the cylindrical suction body in such a way that it follows in the cylindrical suction body can be moved forward or backward. The connection of the offset tube to the main body of the cylindrical suction body is closed by the fluid nozzle when it is displaced in the upstream direction of the cylindrical suction body.
Thus, when the fluid nozzle is shifted to the end of the forward movement to start a yarn formation process, the suction by the cylindrical suction body is temporarily prevented, so that malfunctions due to insufficient suction through the suction nozzle at the start of the yarn formation process can be prevented. This is one of the advantages of the present invention. As a result, it is necessary to use certain means for temporarily stopping the suction by the absorbent body. After completing the above-mentioned process for stopping the yarn formation process, keeping the distance between the nip of the fiber bundle feeder and the pivot point of the fluid nozzle at 20 to 40 mm, and the fluid nozzle in its normal
Working position is shifted to where the above
Distance from 70 to 100 mm.
The first variant is in particular to improve the
Operation and the method and device according to US-PS3079746, US-PS3918642 and GB-PS 1457010 suitable. In US-PS 3079746 the fiber bundle is fed from the clamping point to the aprons, the outer ones
Fibers together with the wrong twisted core bundles
Fibers are carried in a controlled state generated by the aprons when the bundle of fibers is carried along the channel that is in the space between the
Cover surfaces is formed, with no means to prevent possible tearing of the fiber bundle in the yarn channel at the start of the yarn formation process.
US 3992865 shows the following:
When the yarn formation process is started, a downstream nip is formed at the location determined by the downstream waves, and when the start of the yarn formation process is completed, the downstream nip is canceled. However, according to the experiments, it was found that if the fiber length of the fiber material is short, when the downstream clamping point is lifted, the wrong twists that were given to the fiber bundle that is fed from the downstream clamping point to the aprons are immediately applied to a part of the Fiber bundle is transmitted, which is led away from the mentioned clamping point, so that the fiber bundle often tears in the space between the aprons.
Based on repeated tests, it was found that a combination of the first and second variants mentioned above is practically useful in order to produce a good quality core-sheath staple fiber yarn. This means that in the second variant the fluid nozzle is displaced upstream against the fiber feed device with the double apron arrangement when the start-up is started, while the clamping point of the two aprons is formed at the downstream end of each of their strand displacing the fiber bundle.
Upon completion of this start-up, the fluid nozzle is moved to the downstream location where the normal yarn formation process is carried out, and the length of the fiber bundle control zone formed by the mutual contact of the skirts is gradually reduced from the downstream nip to the upstream nip . During the above process for shortening the length of the fiber control zone, it is practical to gradually shorten the above length of the fiber bundle control zone, and it is important to note that the length of a shortening step should not be shorter than the effective fiber length of the processing fibers.
The device for mechanically producing a core-sheath staple fiber yarn according to the present invention and using the above-mentioned second variant will now be described in detail.
In Fig. List a staple fiber bundle exposed to a conventional drafting device, which has two rear 2a, 2b, a pair of rollers 3a, 3b and two skirts a, 4b, which are arranged in the direction of passage of the fiber bundle in the order mentioned. Then the warped fiber bundle 1 a is fed through a conventional collector 6 to a fiber feed device 7. This collector 6 is usually arranged at the entry point of the fiber bundle 1a of a pair of aprons, if it is necessary to control the width of the fiber bundle advanced between the aprons. The fiber feeder 7 has two skirts 7a and 7b which are mounted on the rear shafts 5a and 5b and on two front shafts 8a and 8b which support the respective skirts 7a and 7b.
The front shaft 8a can be shifted from a position at which the
Aprons 7a and 7b can be in contact with each other, up to a point where the aprons 7a and 7b are apart. As a result, the shaft 8a is referred to as a control shaft. Two rollers 9a and 9b are used to cover the respective aprons 7a and 7b
To keep tension.
If the aprons 7a and 7b on the shafts 8a and 8b by moving the control shaft 8a down in Fig. 2 are separated from each other, the fiber bundles from the upstream end of the clamping point, which is formed by the rear shafts 5a and 5b, are then twisted incorrectly, which is generated by a fluid nozzle 13, which is arranged coaxially in a cylindrical suction chamber 10 when the Fiber bundles leave the nip. A free space is formed between the downstream ends of the aprons 4a, 4b of the callector 6. The the downstream ends of the aprons
4a, 4b leaving fibers are exposed to an air flow which is generated by the running movement of the aprons 7a and 6b, so that the peripheral fibers of the fiber bundle la strive to separate from the main part of the fiber bundles la.
The collector 6, however, prevents excessive spreading of the outer fibers from the main part of the fiber bundle 1 a, which is introduced into the fiber bundle feed mechanism 7.
In this embodiment, the cylindrical suction device 10 has a suction pipe 11 which is arranged coaxially in the device 10 and is arranged offset from the pipe 12 which branches off from the suction device 10. The fluid nozzle 13 is arranged in the suction pipe 11 so as to be displaceable in the longitudinal direction thereof, and the staggered pipe 12 is connected to a suction draft source (not shown) through a suction channel 14. The suction pipe 11 is equipped with a flat-shaped input part 11b and a cylindrical main part 11a, from which the above-mentioned offset pipe 12 is branched off. The fluid nozzle 13 can be moved in the longitudinal axis of the cylindrical main part 11 a to the point at which the staggered tube 12 is branched off from the main part 11 a.
When the fiber bundle is discharged from the nip defined by the two rear shafts 5a and 5b, the main part of the fiber bundle is mis-twisted by the action generated by the fluid nozzle 13, the bundle being carried against the fluid nozzle 13 , while additional twists are transmitted in the longitudinal direction of the fiber bundle carried. In this method, the peripheral fibers, which are not controlled by the above wrong rotation, are carried by the fluid nozzle 13 in such a state that these fibers are arranged on the wrongly twisted fiber bundles in a practically parallel state to the longitudinal direction of the suction pipe 11 when pass the fiber bundles through the open part of the double aprons 7a and 7b and the part of the suction pipe 11 upstream of the fluid nozzle 13.
When the bundle of fibers provided with the above wrong twists is inserted into the fluid nozzle 13, these bundles of fibers are twisted in the direction opposite to the above wrong twists where the fluid flow is introduced into the fluid nozzle 13. This position, at which the fluid jet is introduced, corresponds to the swirl point.
Because the peripheral fibers are merged into the main part of the fiber bundles, which are twisted incorrectly, they are in a practically untwisted state when the above-mentioned reverse twists are transferred to the fiber bundles at the rotation point, with the wrong twists which are on the main part of the fiber bundles transmitted, are eliminated while the peripheral fibers are provided with practical twists so that the outer fibers are wrapped around the main part of the fiber bundle, which is practically not twisted. The core yarn produced in this way is taken up by two rollers 15a, 15b and deformed into a yarn package 18 by a winding mechanism 17 after it has passed through a device 16 for determining yarn breaks.
The fluid nozzle is connected to a fluid jet supply device 19 by means of a connecting tube 20 and an on-off valve 21 which can be magnetically actuated by a signal which is emitted by the device 16.
When the device 16 detects a yarn break, the connection between the fluid nozzle 13 and the fluid jet supply device 19 is closed by an automatic operation of the valve 21, which is controlled by the signal from the device 16, so that the action of the fluid nozzle 13 is stopped. At the same time, an automatic cutting device 22 moves, which is arranged in a position upstream of the rear rollers 2a, 2b and can be actuated by a signal which is emitted by the device 16, and cuts the fiber bundle 1.
The execution of the yarn forming device is described below with reference to the device in FIGS. 2,3 and 4 explained in detail. From Fig. 2 shows that the cylindrical housing 10b of the suction device 10 is arranged fixedly on a part of a machine frame 40 by means of an arm 41 next to and downstream of the fiber feed device 7. The mouth of the flat-shaped input part 11b is located at a point very close to the dispensing point of the device 7, while the cylindrical main part 11a forms a guide channel to the fluid nozzle 13. An opening 11c is provided in the main part 11a, which leads to the tube 12. Therefore, the generated by the suction channel 14 (Fig. 1) suction force generated a suction flow in the opening 11 c when it is opened.
A body 13a of the fluid nozzle 13 slidably engages in a hollow cylindrical part 11e of the suction pipe 11. In a cylindrical space between the inner wall of the hollow, cylindrical part 11e and the outer surface of the body 13a of the fluid nozzle 13, a helical compression spring 34 is arranged in such a way that the fluid nozzle 13 is biased against the upstream direction of the yarn channel that is in the yarn forming device 13 is trained. As a result of this configuration, the fluid nozzle 13 is able to be displaced from the flat-shaped input part 11b when the nozzle 13 receives a force for displacing the same.
When the nozzle 13 reaches the position which is shown by the dashed line in Fig. 4, the nozzle 13 closes the opening 11c, so that the suction air flow from the entrance of the flat part 11b into the main part 11a of the suction pipe 11 is canceled. On the other hand, the nozzle 13 is moved to a position which is shown in Fig. 4 is extended, provided that the above-mentioned force on the nozzle 13 is canceled, namely by the action of the spring 34. In this position of the nozzle 13, the opening 11c is open, so that the above-mentioned suction air flow is generated in the suction pipe 11. The fluid nozzle 13 is always placed in the above position, which is shown by the solid line when the normal yarn forming operation is carried out.
The above-mentioned spring 34 can also be arranged outside the housing 10b. Furthermore, instead of the spring 34 for moving the nozzle 13 from its forward-shifted position to the normal working position, another device can be used, which has an actuating body, for example a magnetic coupling or an electromagnet, which can act on the yarn forming device according to the present invention.
The fluid nozzle 13 is provided with cylindrical, hollow parts 13b, 13c and 13d. The inner, cylindrical diameters of these parts 1 3b, 1 3c and 13d become smaller in the series mentioned. An inner, cylindrical body 25 is firmly inserted into the above-mentioned hollow parts 13b, 13c and 13d, as shown in FIG. 4 emerges. The body is internally provided with a yarn channel 25d coaxially formed therein with a laterally widened part 25a fitted into the hollow part 13c and a pointed part 25c inserted into the hollow part 13d with a central cylindrical part 25b has a smaller diameter than the pointed part 25c.
As a result, a cylindrical space 26 is formed between the cylindrical part 25b and the inner wall of the cylindrical hollow part 13d. A plurality of fluid channels 28 are arranged in the cylindrical part 25b at a location adjacent to the pointed part 25c, so that the cylindrical space 26 is connected to the inner yarn channel 25d of the body 25 by means of the fluid channel 28. To seal the cylindrical space 26 from the outside, two annular packings 27a and 27b are arranged in a position between the laterally widened part 25a and the inner wall of the hollow part 13c at a position between the pointed part 25c and the inner wall of the hollow part 13d. A screw 29 is used to fasten the body 25 in the nozzle body 13a.
The inner yarn channel 25d has a thin part which is formed in the pointed part 25c, an intermediate part being arranged in between the cylindrical part 25b and a conical expansion part in the laterally widening part 25a. A fluid channel 30 is connected to the nozzle body at the cylindrical part 13d in order to connect the cylindrical space 26 to the connecting pipe 20. The housing 10b is equipped with a slot 10a, which causes a displacement of the fluid tube 30 in the axial direction of the housing 10b (FIG. 2) allow.
As a result, the design of the fiber feed device 7 according to FIG. 1 with reference to FIG. 2 and 3 described. The upper shaft Sb is rotatably supported by a holder 31 which is mounted on a weight arm 32.
The upper shaft 6b is pressed against the lower shaft Sa by means of the skirts 7a and 7b. The front shaft 8b is rotatably supported by a bracket 33 which on the weight arm 32, i. H. is arranged on its front.
The upper tension shaft 9b is rotatably supported by an arm 37 which is pivotally supported on a part of the bracket 33 by a pin 35. The arm 37 is continuously subjected to a rotational force which is exerted by a spiral spring 26 which is connected to the pin 345, so that the upper apron 7b can always be tensioned.
On the other hand, the tension roller 9a is rotatably supported by an arm 45 which is pivotally connected to a pin 43 which is carried by a bracket 42.
The bracket 42 is attached to the machine frame 40 such that the arm 45 is continuously subjected to a rotational force which is exerted by a spiral spring 44 which is connected to the pin 43, so that the lower apron 7a can always be tensioned. The control shaft 8a is rotatably supported by an arm 48 which is pivotally connected to a support pin 49 which is connected to a side part of the housing 10b. The arm 48 extends in an upward direction at the support position of the control axis 8a, and a roller 47 is rotatably supported by this enlarged part 48a such that the roller 47 is arranged within the space which is delimited by the lower apron 7a.
This roller 47 is able to hold the apron 7a at an intermediate part between the rollers 5a and 8a by turning the arm 48 clockwise in FIG. 2 to move the pin 49. The arm 48 also extends from that portion which is supported downstream by the pin 49. This extended part is designated 48b. A pin 50 is connected to the free end part of the expanded part 48b. A lever 51 is rotatably connected to a pin shaft 46 which is fixedly connected to a bracket which extends from the machine frame 40, this lever 51 being provided with a slot 51a which is formed in the middle part. The pin 50 is slidably disposed in this slot 51a.
An eccentric disc 52 is connected to a part of the housing 10b by means of a screw 53, and an upper part of the lever 51 always contacts the fluid tube 30 on a surface 5 1b thereof which is formed on one side of the fiber and is fed in the yarn forming device.
The upper part of the lever 51 always contacts the circumferential surface of the eccentric disk 52 on a surface 51c which is formed on one side of a yarn which is formed by the yarn forming device according to FIG. 2 is supplied. The disc 52 also controls the relative placement of the fluid nozzle 13 in the tube 11 simultaneously with the normal yarn formation process. The position of the shaft 8b can be adjusted by changing a space 33a in a position between the bracket 33 and the weight arm 32.
As already mentioned, when the yarn formation process has started, it is necessary to bring the fluid nozzle 13 into the predetermined position where the inlet of the fluid nozzle comes into close contact with the fiber feed mechanism 7. This predetermined position is preferably changed so that it is suitable for the amount of fiber of the fiber material. As a result, it is recommended that various levers 51 are prepared that have slits 51a at different locations.
As a result, the relative movement of the fiber feeding device 7 together with the above-mentioned yarn forming device will be explained in detail with reference to FIG. 2, 3,4, 5, 6A, 6B and 6C. When lever 51 rotates counterclockwise around pin shaft 46 in FIG. 2 is rotated, the fluid tube 30 is pushed through the surface 51b of the lever 51 in such a way that the fluid nozzle 13 is moved upstream into the suction tube 11, closer to the fiber bundle feed device 7. According to the above-mentioned rotary movement of the lever 51, the arrangement of the slot 51a is changed from the position which is shown in FIG. 2, is changed to the position shown in FIG. 5, so that the pin 50 is shifted downward.
As a result, the carrier 48 is forced to rotate clockwise in FIG. 2 to move, so that the aprons 7a and 7b are forced to touch at the supported positions by the respective shafts 8a and 8b. This contact position is referred to below as the downstream clamping point Nd of these aprons 7a and 7b. At the same time, when the above-mentioned downstream nip Nd is formed, the roller 47 is forced to press the apron 7a in this position between the shafts Sa and 8a, so that the two aprons 7a and 7b are forced to make firm contact to touch with each other at the point between the clamping point, which is generated by the mounting of the shaft Sb on the shaft Sa under pressure and by the downstream clamping point Nd.
The above-mentioned nip, which is limited by the waves Sa and Sb, is referred to hereinafter as the upstream nip Nu of the aprons 7a and 7b, while the contact point of the two aprons 7a and 7b, which is limited by the roller 47 hereinafter referred to as a point of contact C of the aprons 7a and 7b.
When the fluid nozzle 13 is moved to the upstream point, the opening 11 c of the suction pipe 11 is closed by the nozzle 13, so that in the flat part 11 b of the suction pipe 11 an air flow is created which is directed against the suction nozzle 13 and through the associated one Air flow is generated by the eddy current in the suction nozzle 13. The above condition of the device is used to start the yarn formation process.
In this state, the fiber bundles 1 a, which are fed into the fiber feed device 7 from the device opposite the double aprons 4 a and 4 b, are carried by the aprons 7 a and 7 b and into the above-mentioned yarn forming device (FIG. 1) introduced. If the fiber bundle 1 a is carried by the aprons 7a and 7b, the fiber bundle la is forcibly sandwiched, in particular in the upstream clamping point Nu and the downstream clamping point Nd and at the contact point C.
The fiber bundle la that from the upstream nip
Nd the fiber feeder is fed into the
Fluid nozzle 13 is sucked in, in which a strong eddy current from the input part 25c to the expanded part 25a is generated by an outflowing fluid which flows out of the fluid channel 28, so that the above-mentioned fiber bundle la into the yarn channel in the fluid nozzle 13 through the above-mentioned strong one Eddy current is sucked in. As a result, the fiber bundle la is subjected to a rotating action which is generated by the above-mentioned strong eddy current, so that a twisted bundle of yarn is produced as it passes through the fluid nozzle 13 and then from the fluid nozzle together with the eddy current against the take-up rollers 15a, 15b (Fig. 1) is thrown.
When such a starting process is finished, the lever 51 is turned to the waiting position, which is shown by a solid line in FIG. 2, and the control shaft 8a and the roller 47 are further rotated back to their waiting position, which is shown in FIG. 2 is shown.
This means that when the lever 48 is turned to the waiting position in which the normal yarn formation process takes place, the control shaft 8a is first left to the left of the position of the nip Nd, so that the fiber bundle is in a free state at a position between the contact point C and the fulcrum of the fluid nozzle 13, and thereafter the roller 47 is left in the position of the contact point C to open the contact of the skirts 7a and 7b except for the nip. In this state, the fiber bundle released from the clamping point Nu is carried to the yarn forming device without a control effect by the aprons 7a and 7b.
At the same time, the fluid nozzle 13 is shifted into its waiting position, which is shown in FIG. 2, by the action of the spring 34, the fluid nozzle 13 being locked in the above-mentioned waiting position by the spring force of the spring 34, and the contact between the fluid tube 30 and the surface 51b of the lever 51 taking place.
In this state, the opening 11c of the suction pipe 11 is opened, so that the air flow in the flat part 11b of the suction pipe is increased, so that the fiber bundle la is supplied from the fiber bundle feeder 7 and is stably inserted into the suction nozzle 13, whereby the normal yarn formation process is carried out. As already explained, in the normal yarn formation process the wrongly wound is exerted on the main part of the fiber bundle if the fiber bundle is fed to the upstream clamping point Nu of the double aprons 7a and 7b, while the outer fibers to the wrongly turned main part of the fiber bundle in a practically parallel state Longitudinal axis of the wrongly rotated main part of the fiber bundle are united, and these are passed through the channel between the skirts 7a and 7b.
When such a fiber bundle reaches the rotation point of the fluid nozzle 13, a reverse effect is exerted on the fiber bundle la, so that the wrong twists exerted on the main part of the fiber bundle are practically eliminated, while the outer fibers are wound helically around the above-mentioned main part of the fiber bundle will. A core yarn is produced in this way. When the control shaft 8a and the roller 47 are shifted in their waiting positions, the tension rollers 9a and 9b change their positions by the action of the respective coil springs 36 and 44, so that the tension of the skirts 7a and 7b is effectively maintained.
When the lever 51 rotates, methods using a mechanical stopper or an automatic yarn collating device are also provided, which are provided with a mechanical device for rotating the lever 51. But it is also practical to operate the lever 51 manually.
In the above-mentioned initial position, it is expedient to feed the fiber bundle before the lever 51 is guided against the fiber feed device 7. In this state, the supplied fiber bundle la is inserted into the suction pipe 12 by means of the flat part 11b and the opening 11c of the pipe 11, and when the fluid nozzle 13 closes the opening 11c by displacement thereof, which is generated by a rotating movement of the lever 51, the fiber bundle 1 a is immediately introduced into the fluid nozzle, so that the above-mentioned turning process of the fiber bundle la is started immediately when starting. It is further provided that when the yarn is broken, the supply of the fiber bundles into the fiber feeder 7 is stopped, and after the rotation of the lever 51 is completed, the fiber bundles are inserted into the fiber feeder 7.
In order to better understand the above-mentioned yarn formation process, the start-up process for producing the core yarn is subsequently carried out by the above-mentioned device with reference to FIG. 6A, 6A and 6C.
If a fiber bundle la (Fig. 6A) is inserted into the fiber feed device 7, in which the upstream clamping point Nu and the downstream clamping point Nd and the contact point C are formed by the aprons 7a and 7b, while the fluid nozzle 13 is displaced in a position near the fiber supply device and the yarn 1 a is received by the nozzle 13. In this state, the distance between the downstream nip Nd and the fulcrum of the nozzle 13, which forms a position thereof where the inner opening of the thin tube 28 is formed, is significantly smaller than the effective fiber length of the fibers.
When a plurality of fluid channels 28 for connecting the yarn channel in the nozzle and the cylindrical arm 26 are formed in many positions in the longitudinal direction of the nozzle 13, the distance between the downstream nip Nd and the position of the above fluid passage 28 is in preparation formed, which is located near the fiber feed device 7 and is not greater than the effective fiber length of the fiber materials. In this state, the twist transmitted to the fiber bundle is introduced into the fluid nozzle 13 and transmitted to the downstream nip Nd so that any possibilities for skipping the start-up operation can be avoided, and in this state the initial yarn Ib becomes effective from the fluid nozzle 13 removed.
In this embodiment, the distance between the nip N and the contact point C, as well as the distance between this point and the nip Nu should be significantly smaller than the effective fiber length of the fiber material, otherwise the fiber bundle may often be broken if the above-mentioned nip Nu and the point of contact C is left from the downstream nip to the point of contact C and then from that point to the upstream nip Nu.
When the lever 51 is rotated against its waiting position, the nozzle 13 is rotated into its waiting position while the control shaft 8a is shifted downward, so that the contact between the aprons 7a and 7b is gradually released from the nip point Nd to the contact point C, and the apron 7a from that 7b in the position of the control shaft 8, for. B. is pressed a distance.
If the contact between the aprons 7a and 7b is changed to the state which is shown in FIG. 6B, in which the nozzle 13 still closes the opening 11c of the tube 11 because the distance between the point of contact C and the preceding nip Nd is not much shorter than the effective fiber length, with the rotation transmitted to the fiber bundle into the nozzle 13 is introduced and effectively transmitted to the touch point C so that any possible yarn breakage can be effectively prevented.
When the aprons 7a and 7b are opened as shown in Fig. 6C, which shows the normal running state of the fiber feed device 7, while the fluid nozzle 13 is displaced in its rest position, where the opening 11c is opened, the distance between the aprons 7a and 7b in the position of the control shaft 8 is increased to its normal state d2. In this state, because the outer fibers are carried in a free state by the skirts 7a and 7b, even when the twists are transmitted to the upstream nip Nu, such transmission is effective not only to the main part of the fiber bundle which is from the upstream lying terminal point Nu is supplied.
If such a wrongly twisted fiber bundle is fed to the above-mentioned fulcrum in the nozzle 13, the wrong twists are transmitted to the fiber bundle and, as a result, the wrong twists mentioned above are transmitted to the main part of the fiber bundles and eliminated. On the other hand, the above-mentioned free outer fibers are helically twisted onto the main part of the fiber bundle, so that a normal core yarn 1c is produced.
In the above-mentioned embodiment, the state of wear of the fiber bundle 1a is gradually transferred from the downstream nip to the contact point C and then to the upstream nip Nu by the aprons 7a and 7b by gradually opening the aprons 7a and 7b. Then, however, it is expedient to gradually change the state of support of the fiber bundle 1a by the aprons 7a and 7b in such a way that the upstream contact point of the aprons 7a and 7b gradually from the upstream nip point Nd to the point of contact between the nip points Nd and Nu and then immediately is transmitted to the upstream terminal point Nu. In this case, the distance between the clamping point Nu and the contact point mentioned above should be shorter than the effective fiber length.
The in Fig. 7 is an embodiment of such a case. In this embodiment, the lever 48 is modified such that the extended part 48a of the arm 48 is provided with an auxiliary bracket 48C which rotatably supports the control shaft 8a. The auxiliary bracket 48C is equipped with a control rod 55 which extends in the apron 7a such that an upper surface 55a is able to move the apron 7a upwards into a position between the roller Sa and the roller 8a.
The upper
Surface 55a of the control rod 55 is designed in such a way that a curved surface is formed which, provided the extended part 48a of the arm 48 is counterclockwise in FIG. 8, when the original yarn forming process is changed to the normal yarn forming process as in the above-mentioned first embodiment, the upstream contact point between the skirts 7a and 7b can be gradually shifted from the upstream nip Nd to a contact point Cn, which changes in one State between the rollers Sa and the control shaft 8a, while the control shaft 8a is shifted gra duell from the upstream nip Nd in a direction away from the shaft 8b. The conditions are shown in Fig. 8, in which Cl, C2. . .
Represent points of contact between the aprons 7a and 7b at certain times during the above-mentioned shifting process. The position of the latter point Cn can be changed by changing the shape of the upper surface 55a of the control rod 55 shown in FIG. 7 can be changed.
In the above two embodiments, further modifications of the machine elements can be carried out without departing from the scope of the present invention. For example, instead of using the fluid nozzle 13 according to FIG. 4 any nozzles, e.g. B. to use one according to US-PS 3978648 or 3992865, both of which can be used without significant changes. Furthermore, it is expedient to use a fluid nozzle which serves an eddy current with a suction force when executing the start-up of the yarn formation process, but which produce eddy currents without suction force when the normal yarn formation process is carried out.
Instead of displacing the fluid nozzle 13 in the tube 11 by directly actuating the lever 51 while the contact state is being carried out between the skirts 7a and 7b, such a device for rotating the arm 48 can be used if a control motor is used to rotate the pin shaft 49 becomes. In this case, the lever 51 is rotated by the rotation of the arm 48. It is also provided that the displacement of the fluid nozzle 13 in the tube 11 directly by a pneumatic device, for. B. a pneumatic control cylinder, which is connected to the fluid pipe 30. In this case, the arm 48 is operated by a link moving mechanism so that the mechanical relationship between the fluid pipe 30, the lever 51 and the arm 48 is changed by a sliding contact between the slit 51 a and the pin 50.
In the above first embodiment, if it is necessary to lower the cost of the machine, it is possible to modify the device in two ways.
The first modification is that the clamping point is not shifted in the fiber feed device 7.
The modification corresponds to the first variant, which has already been described. The in Fig. The embodiment shown in FIG. 9 corresponds to the above-mentioned first variant. The change of the yarn forming device is the yarn forming device according to Fig. 4 with the exception that arm 48 and lever 51 have been omitted. As a result, detailed explanation of the yarn forming device is omitted here. In Fig. 9, however, the flat-shaped input part 1 lb of the tube 11 is provided in a special mouth, which is provided with a curved input edge in the vicinity of the opposite nip point of the fiber feed rollers Sa and Sb.
Based on experiments, it was found that in the fiber feeder of the type described above, the outer fibers tend to randomly wrap around the main part of the fiber bundle that is fed from the fixed nip of the fiber feeder because there are no bodies, e.g., duplicates Aprons are provided to control the possible separation of the outer fibers from the main part of the fiber bundle.
In the above-mentioned embodiment according to FIG. 9 is, provided a fiber bundle feeder with double
Aprons according to US-PS 3978648 instead of the rollers Sa and
Sb is used because it is impossible to determine the distance between the nip of the aprons and the twist stop
Fluid nozzle in such a condition shorter than the effective one
Forming fiber length of the fiber material does not achieve the purpose of the present invention. However, this problem can be modified by the following modification of the feed device for the fiber bundles with double aprons.
This means in this amendment if the
Start of the yarn formation process must necessarily be carried out that the distance between the aprons is temporarily increased so that a sufficiently large space is created, and the fluid nozzle 13 can be used in such a state that the distance between the clamping point of the aprons and the pivot point of the fluid nozzle 13 is shorter than the effective fiber length. Therefore, the start of the yarn formation process can be carried out effectively in this state. The formation of the above-mentioned enlarged space between the aprons can be carried out by a device in which the front shafts carry the respective aprons and are arranged on corresponding, displaceable brackets, which are each connected to corresponding electromagnetic devices.
When an electromagnetic device is energized, the brackets are shifted in such a direction that the above-mentioned waves are shifted in opposite directions from each other, and when the electromagnetic devices are de-energized, the waves are shifted to the standby where the normal yarn formation process is carried out.
In this modification, at the end of the original yarn formation process, the fluid nozzle 13 is first gradually shifted to the waiting position, in which the normal yarn formation process and the shafts of the feeder with double aprons are shifted to a rest position at the time when the fluid nozzle 13 is moved from the space between the Aprons is omitted.
If such a device, which allows a gradual displacement of the above-mentioned waves, is used instead of the above-mentioned electromagnetic devices, the insertion of the fluid nozzle into the space between the aprons, the removal of the fluid nozzle 13 from the space between the aprons and together with the movement of the above front waves.
As already mentioned, the present invention provides a unique method and apparatus for mechanically producing core yarn without the need for an auxiliary yarn to start the yarn formation process, even if a fiber material with a fiber length of less than 40 mm is required for the Production of yarn is used. As a result, the efficiency in starting the yarn formation process after the machine has been stopped due to a yarn break or after a full package of yarns has been pulled off the machine is greatly improved. Furthermore, the device is not so complicated that the automation of the machine process can be expected when starting the yarn forming process.
Furthermore, the device according to the present invention can be used by using the above-mentioned systems of processes for producing a core yarn in such a way that the outer fibers of the wrapping yarn are randomly arranged around the yarn core, in which the fibers are practically parallel in the longitudinal direction of the yarn axis are aligned, or a thread shape is possible in which the outer fibers of the wrapping thread can be wound helically around the above-mentioned thread core in a uniform state.