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PATENTANSPRÜCHE
1. Zweischeiben-Planschleifmaschine, dadurch gekennzeichnet, dass die mit Abstand nebeneinanderliegenden, in parallelen Ebenen angeordneten Schleifscheiben mit im Abstand parallel zueinander angeordneten Achsen gegensinnig angetrieben sind, wobei die Werkstückzuführung im Bereich jenes Scheitels der Überlappungszone der beiden Schleifscheiben vorgesehen ist, an welchem die Umfangsdrehrichtungen der Scheiben gegeneinander gerichtet sind.
2. Planschleifmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich des zuführseitigen Scheitels (A) der Schleifzone (S) ein zur gemeinsamen Axialebene (a) der Scheiben senkrechter Zuführkanal mit in die Schleifzone (S) hineinragenden Führungsschienen (13b) vorgesehen ist.
3. Planschleifmaschine nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Führungsschienen durch die ganze Schleifzone (S) hindurch und über den andern Scheitelbereich (B) hinaus erstrecken.
4. Planschleifmaschine nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet. dass jeder Scheibe (11) eine den Scheibenzwischenraum im Bereich der den einführseitigen Schleifzonenscheitel (A) aufweisenden Scheibenhälfte nach aussen abdeckende Abdeckhaube (14) zugeordnet ist.
5. Planschleifmaschine nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Achsabstand (d) der Schleifscheiben (11) veränderbar ist.
6. Planschleifmaschine nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Achsabstand (d) der Schleifscheiben (11) nur einen Bruchteil des Scheibenradius beträgt.
7. Planschleifmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass jede Schleifscheibe (21, 31) eine mit einer Axialbohrung (25, 35) der Scheibenachse (21a, 31a) ver bundene zentrale Bohrung (26, 36a) zur Kühlmittelzufuhr aufweist.
8. Planschleifmaschine nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Axialbohrung (35) der Scheibenachse (31 a) zusätzlich mit einem zu ihr koaxialen Ringkanal (36b) der Scheiben (31) in Verbindung steht.
Gegenstand der Erfindung ist eine Zweischeiben-Planschleifmaschine, wie sie etwa zum Planschleifen der parallelen Stirnflächen z.B. von Rollen oder Ringen, insbesondere auch offenen Kolbenringen, verwendet sind.
Bei Maschinen dieser Art werden die zu bearbeitenden Werkstücke zwischen zwei ebenen, parallel im Abstand zueinander angeordneten Schleifscheiben hindurchgeführt und während ihres Durchgangs plangeschliffen. Es sind Maschinen dieser Art bekannt, wie sie beispielsweise im CH-Patent 427 547 beschrieben sind, bei welchen der Transport der Werkstücke zwischen den beiden koaxialen Schleifscheiben hindurch, zwangsweise mittels eines passende Umfangsausnehmungen oder Bohrungen für die Werkstücke aufweisenden Führungsrades erfolgt. Bei anderen bekannten Maschinen dieser Art werden die Werkstücke auf ihrem Weg durch den Schleifscheibenzwischenraum hindurch zwischen parallelen Führungsleisten gehalten und durch geeignete Fördermittel durch den so geschaffenen Führungskanal gestossen.
Allen diesen Ausführungen ist gemeinsam, dass die zur Führung der Werkstücke erforderlichen Elemente geringfügig schmäler sind als der Schleifscheibenabstand und zur Vermeidung jeder Eigenberührung mit den Schleifscheiben sehr genau gelagert sein müssen. Besonders bei geringer Werkstückbreite (z.B. Kolbenringe) und entsprechend kleinem Schleifscheibenabstand sind Führungsräder bzw. Führungsleisten derart schmal, dass es unter der Einwirkung der beim Schleifvorgang auftretenden Kräfte zu Verformungen dieser Führungen und damit zu deren Beschädigung durch die Schleifscheiben kommen kann. Da die Werkstücke bei den bekannten Maschinen infolge der Zwangsführung der Werkstücke den beim Schleifen auf sie wirkenden Kräften nicht ausweichen können, kann es besonders bei dünnwandigen oder offenen Ringen zu Werkstückdeformationen kommen.
Die vorliegende Erfindung bezweckt deshalb eine Maschine der eingangs genannten Art zu schaffen, bei der die genannten Nachteile vermieden sind. Sie ist zu diesem Zweck dadurch gekennzeichnet, dass die mit Abstand nebeneinanderliegenden, in parallelen Ebenen angeordneten Schleifscheiben mit im Abstand parallel zueinander angeordneten Achsen gegensinnig angetrieben sind, wobei die Werkstückzuführung im Bereich jenes Scheitels der Überlappungszone der beiden Schleifscheiben vorgesehen ist, an welchem die Umfangsdrehrichtungen der Scheiben gegeneinander gerichtet sind.
Dank dieser Anordnung erfahren die im genannten Scheitelbereich der Überlappungszone zugeführten Werkstücke durch die Wirkung der Schleifscheiben eine rechtwinklig zur Ebene durch die Scheibenachsen gerichtete Kraft, die sie nach dem gegenüberliegenden Scheitelbereich der Überlappungszone hin zu bewegen sucht. Auch wenn deshalb keinerlei Führungselemente zwischen den Schleifscheiben vorgesehen sind, werden sich die Werkstücke selbsttätig durch die Überlappungszone hindurch und im zweitgenannten Scheitelbereich aus dieser heraus bewegen.
Abgesehen davon, dass damit jede Notwendigkeit einer Zwangsförderung der Werkstücke durch die Schleifzone hindurch wegfällt, werden alle elementaren Teile der am Schleifvorgang teilnehmenden Werkstücke in gleicher Weise belastet, so dass auch in axial und/oder radial sehr dünnwandigen und insbesondere auch in offene Ringform aufweisenden Werkstücken keinerlei zu Deformationen oder Bruch führende Spannungen auftreten können.
Die Durchlaufgeschwindigkeit der Werkstücke hängt nicht nur von der Umfangsgeschwindigkeit der Schleifscheiben und deren Durchmesser ab, sondern auch vom Achsabstand der Schleifscheiben; je grösser dieser Abstand ist, umso grösser ist auch die Durchlaufgeschwindigkeit bzw. umso kleiner ist die Schleifzeit.
Herstellungs- oder abnützungsbedingte Ungleichheiten der beiden Schleifscheiben oder nicht exakt im Überlappungsscheitel rechtwinklig zur Axialebene der Scheiben erfolgendes Zuführen der Werkstücke kann dazu führen, dass die Werkstücke nicht dem theoretischen Idealweg von Scheitel zu Scheitel der Überlappungszone folgen; um ein zu starkes seitliches Verlaufen der Werkstücke zu vermeiden, kann es deshalb zweckmässig sein, mindestens im Einführbereich Hilfsführungen vorzusehen, und/oder die beiden Scheiben derart innerhalb einer die einführseitigen Scheibenhälften und deren Zwischenraum überdeckenden Schutzhaube anzuordnen, dass auch eventuell seitlich verlaufende Werkstücke den Schleifscheibenbereich nur auf der Austrittsseite des letzteren verlassen können.
Im folgenden ist die Erfindung anhand der schematischen Zeichnung beispielsweise näher beschrieben. In der Zeichnung zeigt:
Fig. 1 das Transportschema der Werkstücke durch die Überlappungszone der zwei Schleifscheiben,
Fig. 2 in Seitenansicht ein Ausführungsbeispiel einer Maschine nach der Erfindung,
Fig 3 eine Stirnansicht zu Fig. 2,
Fig. 4 im Axialschnitt eine Ausführungsform einer Schleifscheibe,
Fig. 5 eine Draufsicht auf die Scheibe nach Fig. 4,
Fig. 6 im Axialschnitt eine Variante zu Fig. 4 und
Fig. 7 eine Draufsicht auf die Scheibe nach Fig. 5.
In Fig. 1 sind die beiden Schleifscheiben mit 1 bezeichnet.
Die zueinander parallelen Achsen der beiden Scheiben 1 sind im Abstand d voneinander angeordnet, so dass eine Überlappungszone S gebildet ist. Die beiden zueinander parallelen Schneibenebenen besitzen einen gegenseitigen Abstand, der gleich dem Abstand der planzuschleifenden Flächen der zu bearbeitenden Werkstücke 2 ist. Die Scheiben 1 sind mit unter sich gleichen Umfangsgeschwindigkeiten V gegensinnig angetrieben. Im Bereich des in Fig. 1 obenliegenden Scheitels A der Überlappungszone S sind die Umfangsgeschwindigkeiten V der beiden Scheiben 1 geneinander gerichtet; dies ist die Einführstelle der Werkstücke 2.
Jedes im Scheitel A der Überlappungszone S zugeführte Werkstück erfährt durch die gegensinnige Drehbewegung der Schleifscheiben eine rechtwinklig zur gemeinsamen Axialebene a der Schleifscheiben ] nach dem andern in Fig. 1 unteren Überlappungsscheitel B hin gerichtete Geschwindigkeit W, deren Richtung sich im Idealfall während des Durchlaufs der Werkstücke 2 vom Scheitel A zum Scheitel B nicht ändert. Demzufolge verlassen die geschliffenen Werkstücke 2 die Überlappungszone im Scheitel B. Dabei ist grundsätzlich zu bemerken, dass diese Eigenbewegung der Werkstücke durch die Schleifzone S hindurch an sich völlig unabhängig ist von der Lage der Schleifscheibenebene a; diese kann horizontal oder vertikal oder mit irgendeiner Neigung angeordnet sein, da das Eigengewicht der meist relativ leichten zu bearbeitenden Werkstücke ihre Wanderbewegung kaum beeinflusst.
Bei dem in Fig. 2 und 3 gezeigten konkreten Ausführungsbeispiel sind die sich relativ stark überlappenden Schleifscheiben 11 mit in einer gemeinsamen Horizontalebene liegenden Achsen angeordnet. Die Zuführung der hier durch Ringe 12 dargestellten Werkstücke erfolgt über einen durch mit den Arbeitsflächen der Schleifscheiben 11 fluchtenden Platten 13a und durch schmale Schienen 13b seitlich begrenzten Führungskanal im Bereich des oberen Überlappungsscheitels A der Schleifzone S.
Die Schienen 13b ragen um einen gewissen Betrag zwischen die Schleifscheiben 11, um zu gewährleisten, dass die Werkstücke 12 einwandfrei in die Schleifzone S gelangen, wo sie infolge der nach unten gerichteten Resultierenden der auf sie wirkenden Antriebskräfte durch die gegensinnig umlaufenden Schleifscheiben 11 selbsttätig nach unten gefördert werden und die Schleifzone S im Bereich des unteren Überlappungsscheitels B verlassen.
Kaum zu vermeidende Ungenauigkeiten in der Zuführung bzw. Ungleichheiten der Arbeitsflächen der Schleifscheiben können dazu führen, dass die Werkstücke 13 nicht genau in der die Scheitel A und B verbindenden Senkrechten zur Ebene a durch die Schleifzone S wandern; dies ist aber kaum von Nachteil, da sich dadurch die Werkstückwege bzw.
die Verweilzeiten der Werkstücke und die auf letztere wirkende Kraftresultierenden in der Schleifzone kaum unterscheiden. Um sicherzustellen, dass auch stärker nach der Seite hin abgelenkte Werkstücke die Schleifzone S nach unten hin verlassen, sind die beiden Scheiben 11 bzw. ihr durch ihren Axialabstand geschaffener Zwischenraum nach oben und der Seite hin durch je eine mit dem zugeordneten Scheibenträger verbundene Abdeckhaube 14 abgedeckt. Die Schienen 13b könnten sich aber auch durch die ganze Schleifzone hindurch bis zum oder bis über den Scheitel B hinaus erstrekken.
Die Arbeitsflächen bzw. Werkstücke in Planschleifmaschinen müssen üblicherweise gekühlt werden. Die Kühlflüssigkeit wird dabei zweckmässig durch die Achsen der Schleifscheiben hindurch der Schleifzone zugeführt. Bei der in Fig. 4 und 5 gezeigten Ausführungsform ist zu diesem Zweck die Achse 21a jeder Schleifscheibe 21 mit einer Axialbohrung 25 versehen, die in eine zentrale Scheibenbohrung 26 mündet. Die Kühlflüssigkeit verteilt sich infolge der Zentrifugalwirkung über die ganze Arbeitsfläche der Schleifscheibe 21. Die Zufuhr der Kühlflüssigkeit ausschliesslich in der Scheibenmitte kann unter Umständen zu einer derart starken radialen Kühlmittelströmung auf der Scheibenarbeitsfläche führen, dass die Werkstückbewegung durch die Schleifzone dadurch ungünstig beeinflusst wird.
Es ist deshalb auch möglich, nur einen Teil der Kühlflüssigkeit dem Scheibenzentrum zuzuführen, während ein anderer Teil durch einen koaxialen Ringkanal in radialem Abstand vom Zentrum auf die Arbeitsfläche der Schleifscheibe aufgebracht wird. Eine solche Ausführung ist in Fig. 6 und 7 dargestellt. Durch die Axialbohrung 35 der Scheibenachse 31a wird einer im Durchmesser entsprechend reduzierten Zentralbohrung 36a nur ein Teil der Kühlflüssigkeit zugeführt, während der Rest radial auswärts über einen koaxialen Ringkanal 36b zur Arbeitsfläche der Scheibe 31 gelangt. Es versteht sich, dass die Breite des Ringkanals 36b so schmal gehalten ist, dass keine störende Beeinflussung der ihn beim Schleifvorgang überquerenden Werkstücke erfolgen kann.
Dank der beschriebenen Ausbildung der Planschleifmaschine lassen sich insbesondere auch Werkstücke geringer axialer und/oder radialer Abmessungen bzw. geringer Formstabilität, wie z.B. offene Kolbenringe, einwandfrei planschleifen. Bei gegebener Umfangsgeschwindigkeit und Durchmesser der Schleifscheiben hängt die Durchlaufgeschwindigkeit der Werkstücke bzw. deren Verweilzeit in der Schleifzone vom Achsabstand d der beiden Scheiben ab, d.h. je grösser der Achsabstand, umso grösser ist die Durchlaufgeschwindigkeit, bzw. umso kleiner ist die Verweilzeit. Dies ergibt sich aus der Formel: V.d
W =
D darin bedeutet:
W: theoretische Durchlaufgeschwindigkeit des Werk stücks,
V: Umfangsgeschwindigkeit der Schleifscheiben,
D: Scheibendurchmesser und d: Achsabstand der Scheiben.
Praktische Versuche haben z.B. gezeigt, dass bei V = 25 m/Sek., D = 660 mm und d zwischen 10 und 30 mm Werkstück-Durchlaufgeschwindigkeiten von etwa 20 bis 60 m/ Min. erreicht werden, was den bei Planschleifmaschinen üblichen Werten entspricht. Da der Achsabstand der Scheiben relativ klein, d.h. zweckmässig jeweils nur einen Bruchteil des Scheibenradius beträgt, ergibt sich ein relativ grosser, nahezu dem Scheibendurchmesser entsprechender Durchlaufweg für die Werkstücke, und zwar auch dann, wenn diese nicht genau der die Schleifzonenscheitel verbindenden Geraden folgen. Damit sind auch die Schleifbedingungen für alle Werkstücke etwa gleich. Um die Durchlaufgeschwindigkeit zu ändern, genügt eine relativ geringe Veränderung des Achsabstandes d der Scheiben.
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PATENT CLAIMS
1. Two-disc surface grinding machine, characterized in that the spaced adjacent grinding wheels arranged in parallel planes are driven in opposite directions with axes spaced parallel to one another, the workpiece feed being provided in the region of the apex of the overlap zone of the two grinding wheels, on which the circumferential directions of rotation the discs are directed towards each other.
2. Surface grinding machine according to claim 1, characterized in that a feed channel perpendicular to the common axial plane (a) of the disks with guide rails (13b) projecting into the grinding zone (S) is provided in the region of the feed-side apex (A) of the grinding zone (S).
3. Surface grinding machine according to claim 2, characterized in that the guide rails extend through the entire grinding zone (S) and beyond the other apex area (B).
4. Surface grinding machine according to claim 2, characterized. that each disc (11) is assigned a cover (14) covering the disc space in the region of the disc half which has the entry-side grinding zone apex (A) and covers the outside.
5. Surface grinding machine according to claim 4, characterized in that the center distance (d) of the grinding wheels (11) is variable.
6. Surface grinding machine according to claim 4 or 5, characterized in that the center distance (d) of the grinding wheels (11) is only a fraction of the wheel radius.
7. Surface grinding machine according to claim 1, characterized in that each grinding wheel (21, 31) has an axial bore (25, 35) of the wheel axis (21a, 31a) connected central bore (26, 36a) for supplying coolant.
8. Surface grinding machine according to claim 7, characterized in that the axial bore (35) of the disc axis (31 a) is additionally connected to an annular channel (36b) of the discs (31) which is coaxial with it.
The invention relates to a two-disc surface grinding machine, such as those used for surface grinding the parallel end faces, e.g. of rollers or rings, especially open piston rings, are used.
In machines of this type, the workpieces to be machined are passed between two flat grinding wheels arranged parallel to one another and ground flat during their passage. Machines of this type are known, as are described, for example, in Swiss Patent 427 547, in which the workpieces are transported between the two coaxial grinding wheels, forcibly by means of a suitable circumferential recesses or bores for the guide wheel having the workpieces. In other known machines of this type, the workpieces are held on their way through the space between the grinding wheels between parallel guide strips and pushed through the guide channel thus created by suitable conveying means.
All of these designs have in common that the elements required for guiding the workpieces are slightly narrower than the distance between the grinding wheels and must be stored very precisely to avoid any contact with the grinding wheels. Especially with a small workpiece width (e.g. piston rings) and a correspondingly small grinding wheel spacing, guide wheels or guide strips are so narrow that under the action of the forces occurring during the grinding process, these guides can be deformed and thus damaged by the grinding wheels. Since the workpieces in the known machines cannot evade the forces acting on them during grinding as a result of the forced guidance of the workpieces, workpiece deformations can occur, particularly in the case of thin-walled or open rings.
The present invention therefore aims to provide a machine of the type mentioned in the introduction in which the disadvantages mentioned are avoided. For this purpose, it is characterized in that the grinding wheels, which are arranged next to one another at a distance and arranged in parallel planes, are driven in opposite directions with axes spaced parallel to one another, the workpiece feed being provided in the region of the apex of the overlapping zone of the two grinding wheels at which the circumferential directions of rotation of the Discs are directed towards each other.
Thanks to this arrangement, the workpieces fed to the overlap zone in the above-mentioned vertex area experience a force at right angles to the plane through the disk axes through the action of the grinding wheels, which force tries to move them towards the opposite vertex area of the overlap zone. Even if no guide elements are therefore provided between the grinding wheels, the workpieces will automatically move through the overlap zone and out of the latter in the apex region mentioned.
In addition to eliminating the need for forced conveyance of the workpieces through the grinding zone, all elementary parts of the workpieces participating in the grinding process are loaded in the same way, so that even in axially and / or radially very thin-walled and in particular also in open ring shape workpieces no stresses leading to deformation or breakage can occur.
The throughput speed of the workpieces depends not only on the peripheral speed of the grinding wheels and their diameter, but also on the center distance of the grinding wheels; the greater this distance, the greater the throughput speed and the shorter the grinding time.
Manufacturing or wear-related inequalities of the two grinding wheels or the workpiece not being fed exactly in the overlap apex at right angles to the axial plane of the disks can result in the workpieces not following the theoretical ideal path from vertex to vertex of the overlap zone; In order to prevent the workpieces from running too much to the side, it may therefore be advisable to provide auxiliary guides at least in the insertion area and / or to arrange the two disks within a protective hood covering the insertion-side disk halves and the space between them, so that any workpieces that run laterally also cover the grinding wheel area can only leave on the exit side of the latter.
The invention is described in more detail below with reference to the schematic drawing, for example. The drawing shows:
1 shows the transport scheme of the workpieces through the overlap zone of the two grinding wheels,
2 is a side view of an embodiment of a machine according to the invention,
3 shows an end view of FIG. 2,
4 shows an embodiment of a grinding wheel in axial section,
5 is a plan view of the disc of FIG. 4,
Fig. 6 in axial section a variant of Fig. 4 and
7 is a plan view of the disc of FIG .. 5
In Fig. 1, the two grinding wheels are designated 1.
The mutually parallel axes of the two disks 1 are arranged at a distance d from one another, so that an overlap zone S is formed. The two parallel disk planes have a mutual distance which is equal to the distance between the surfaces to be ground of the workpieces 2 to be machined. The disks 1 are driven in opposite directions at the same peripheral speeds V. In the region of the apex A of the overlap zone S located in FIG. 1, the peripheral speeds V of the two disks 1 are directed towards one another; this is the insertion point of the workpieces 2.
Each workpiece fed into the apex A of the overlap zone S experiences, due to the counter-rotating movement of the grinding wheels, a speed W directed perpendicularly to the common axial plane a of the grinding disks] after the other overlap apex B in FIG. 1, the direction of which ideally changes during the passage of the workpieces 2 does not change from vertex A to vertex B. As a result, the ground workpieces 2 leave the overlap zone at the apex B. It should be noted in principle that this inherent movement of the workpieces through the grinding zone S is completely independent of the position of the grinding wheel plane a; this can be arranged horizontally or vertically or with any inclination, since the dead weight of the mostly relatively light workpieces to be machined hardly influences their traveling movement.
In the specific exemplary embodiment shown in FIGS. 2 and 3, the relatively strongly overlapping grinding wheels 11 are arranged with axes lying in a common horizontal plane. The workpieces shown here by rings 12 are supplied via a guide channel in the region of the upper overlap apex A of the grinding zone S, which is laterally delimited by plates 13a aligned with the working surfaces of the grinding wheels 11 and by narrow rails 13b.
The rails 13b project by a certain amount between the grinding wheels 11 in order to ensure that the workpieces 12 reach the grinding zone S without any problems, where, due to the downward-directed result of the driving forces acting on them, they automatically move downwards through the grinding wheels 11 rotating in opposite directions are conveyed and leave the grinding zone S in the region of the lower overlap apex B.
Inaccuracies in the supply or inequalities of the working surfaces of the grinding wheels that can hardly be avoided can lead to the fact that the workpieces 13 do not migrate exactly through the grinding zone S in the perpendicular to the plane a connecting the vertices A and B; however, this is hardly a disadvantage, since this causes the workpiece paths or
hardly distinguish the dwell times of the workpieces and the resultant force in the grinding zone. In order to ensure that workpieces which are more strongly deflected towards the side leave the grinding zone S towards the bottom, the two disks 11 or their space created by their axial spacing are covered upwards and the side is covered by a cover 14 connected to the associated disk carrier . However, the rails 13b could also extend through the entire grinding zone up to or beyond the apex B.
The work surfaces or workpieces in surface grinding machines usually have to be cooled. The cooling liquid is expediently supplied through the axes of the grinding wheels to the grinding zone. In the embodiment shown in FIGS. 4 and 5, the axis 21a of each grinding wheel 21 is provided with an axial bore 25 for this purpose, which opens into a central wheel bore 26. As a result of the centrifugal effect, the cooling liquid is distributed over the entire working surface of the grinding wheel 21. The supply of the cooling liquid exclusively in the center of the wheel can possibly lead to such a strong radial coolant flow on the working surface of the wheel that the movement of the workpiece is adversely affected by the grinding zone.
It is therefore also possible to supply only part of the cooling liquid to the wheel center, while another part is applied to the working surface of the grinding wheel at a radial distance from the center through a coaxial annular channel. Such an embodiment is shown in FIGS. 6 and 7. Through the axial bore 35 of the disk axis 31a, only a part of the cooling liquid is supplied to a central bore 36a with a correspondingly reduced diameter, while the rest reaches the working surface of the disk 31 radially outward via a coaxial annular channel 36b. It goes without saying that the width of the ring channel 36b is kept so narrow that there can be no disruptive influence on the workpieces crossing it during the grinding process.
Thanks to the design of the surface grinding machine described, workpieces of small axial and / or radial dimensions or low dimensional stability, such as e.g. open piston rings, perfect surface grinding. Given the circumferential speed and diameter of the grinding wheels, the throughput speed of the workpieces or their dwell time in the grinding zone depends on the center distance d of the two wheels, i.e. the greater the center distance, the greater the throughput speed or the shorter the dwell time. This follows from the formula: V.d
W =
D in it means:
W: theoretical throughput speed of the workpiece,
V: peripheral speed of the grinding wheels,
D: disc diameter and d: center distance of the discs.
Practical tests have e.g. shown that at V = 25 m / sec., D = 660 mm and d between 10 and 30 mm workpiece throughput speeds of about 20 to 60 m / min. can be achieved, which corresponds to the values usual for surface grinding machines. Since the center distance of the disks is relatively small, i.e. expediently in each case only a fraction of the wheel radius, there is a relatively large, almost the wheel diameter corresponding path for the workpieces, even if they do not exactly follow the straight line connecting the apex of the grinding zone. This means that the grinding conditions for all workpieces are roughly the same. To change the throughput speed, a relatively small change in the center distance d of the disks is sufficient.