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PATENTANSPRÜCHE
1. Schwimmender Estrich mit einer für die Trittschalldämmung vorgesehenen, die Estrichplatte (15) von der Tragdecke (10) und den Wänden (11) trennenden Zwischenschicht (13, 14; 20, 21; 25, 26, 27), dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschicht aus mindestens einer Lage eines bahnförmigen Materials besteht, das mindestens eine Schicht (13, 20, 25) aus einem offenzelligen, luftdurchlässigen, weichelastischen Kunststoffschaum enthält.
2. Schwimmender Estrich nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoffschaumschicht (13, 20, 25) mindestens einseitig mit einer zusätzlichen, für Feuchtigkeit undurchlässigen Schicht (14; 21; 26, 27) abgeckt ist.
3. Schwimmender Estrich nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Schicht (13, 20, 25) aus dem offenzelligen, luftdurchlässigen, weichelastischen Kunststoffschaum aus Polyurethanschaum besteht.
4. Schwimmender Estrich nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens einseitige, zusätzliche Schicht (14; 21; 26, 27) aus Kraftpapier besteht.
5. Schwimmender Estrich nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens einseitige, zusätzliche Schicht (14; 21; 26, 27) aus weichem Polyäthylenschaum besteht.
6. Schwimmender Estrich nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens einseitige, zusätzliche Schicht (14; 21; 26, 27) aus Polyäthylenfolie besteht.
7. Schwimmender Estrich nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens einseitige, zusätzliche Schicht (14; 21; 26, 27) aus Aluminiumfolie besteht.
8. Schwimmender Estrich nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Polyurethanschaum ein Raumgewicht zwischen 20 und 70 kg/m3 aufweist.
9. Schwimmender Estrich nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das bahnförmige Material aus einer Schicht (25) aus offenzelligem, luftdurchlässigem, weichelastischem Polyurethanschaum besteht, der beidseitig mit je einer zusätzlichen Schicht (26, 27) aus weichem, feuchtigkeitsundurchlässigem Polyäthylenschaum abgedeckt ist
10. Schwimmender Estrich nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass eine der zusätzlichen Schichten (26 oder 27) aus dem Polyäthylenschaum auf der einen Seite des bahnförmigen Materials, längs der einen Seitenkante, zum Abdecken des Spalts zwischen nebeneinander auszulegenden Bahnen, über die Schicht (25) aus dem Polyurethan seitlich vorsteht.
Die vorliegende Erfindung betrifft einen schwimmenden Estrich mit einer für die Trittschalldämmung vorgesehenen, die Estrichplatte von der Tragdecke und den Wänden trennenden Zwischenschicht.
Bei modernen Hochbauten wird die tragende Betondekke gewöhnlich mit einem feinkörnigen Estrich überzogen.
Um die Wärmeisolation und insbesondere die Trittschalldämmung von Estrich und Decke zu verbessern, kann anstelle eines direkt auf der Tragdecke aufgetragenen Estrichs auch ein auf einer Zwischenschicht schwimmender Estrich eingebaut werden. Für diese Zwischenschicht können vielerlei Materialien verwendet werden, am gebräuchlichsten sind bisher Steinwoll-Rollfilz oder Glasfaserplatten. Diese Materialien sind relativ billig und weisen gute Schalldämmeigenschaften auf. Das Verlegen der Materialien ist aber wegen des unvermeidlichen Mineralstaubs und feinster Glasfaserstücke nicht nur unangenhm, sondern auch gesundheitsschädlich. Andere geeignete Materialien sind beispielsweise Korkschrotmatten, Torfplatten oder einfacherweise Wellpappe aus Wollfilz.
Diese Materialien können zwar einfacher verlegt werden, sind dafür aber teurer, und die Trittschalldämmung der beiden erstgenannten ist relativ gering, was durch die Verwendung entsprechend dicker Schichten ausgeglichen werden muss. Es sind auch schon Kunststoffhartschaumplatten und insbesondere Polystyrolhartschaumplatten für die Zwischenschicht verwendet worden. Die Trittschalldämmeigenschaft solcher aus geschlossenzelligem Hartschaum bestehenden Platten ist aber vergleichsweise gering.
Durch eine geeignete Vorbehandlung, beispielsweise mechanisches Zerstören der Zellwände in einem Walzvorgang, kann die Trittschalldämmung ganz wesentlich verbessert werden. Diese Vorbehandlung erhöht aber auch den Preis des Materials.
Der Erfindung liegt darum die Aufgabe zugrunde, einen schwimmenden Estrich zu schaffen, mit einer Zwischenschicht, die einfach ausgelegt werden kann, die die mit der Auslegearbeit beschäftigten Personen nicht irritiert oder gesundheitlich schädigt, deren Trittschalldämmeigenschaften mit denen der bisher gebräuchlichen Zwischenschichten vergleichbar sind und bei der der Preis für das Material und die Auslegearbeit nicht höher als bei den bisher gebräuchlichen Schichten ist.
Erfindungsgemäss wird diese Aufgabe mit einem schwimmenden Estrich gelöst, der dadurch gekennzeichnet ist, dass die Zwischenschicht aus mindestens einer Lage eines bahnförmigen Materials besteht, das mindestens eine Schicht aus einem offenzelligen, luftdurchlässigen, weichelastischen Kunststoffschaum enthält.
Mit dem neuen schwimmenden Estich können Trittschalldämmeigenschaften realisiert werden, die unter den in den entsprechenden DIN- und SIA-Normen angegebenen Werten liegen. Der neue schwimmende Estrich kann auch eine geringere Gesamthöhe als die bisher üblichen schwimmenden Estriche aufweisen, weil wegen der guten Trittschalldämmeigenschaften der Zwischenschicht nur eine verhältnismässig geringe Dicke dieser Zwischenschicht erforderlich ist.
Der neue schwimmende Estrich kann auch rasch und einfach hergestellt werden, weil das bahnförmige Material für die Zwischenschicht vorzugsweise in Rollen angeliefert, zugeschnitten und wegen seiner weichelastischen Eigenschaften an den Stossstellen einfacherweise übereinandergelegt werden kann.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform des neuen schwimmenden Estrichs enthält die Zwischenschicht beidseitig der mindestens einen Schicht aus dem offenzelligen, luftdurchlässigen, weichelastischen Kunststoffschaum je eine zusätzliche, für Feuchtigkeit undurchlässige Schicht. Bei dieser Ausführungsform kann wirkungsvoll verhindert werden, dass beim Einlegen der Zwischenschicht und Aufgiessen der Estrichplatte Teile des noch fliessfähigen Estrichs die offenen Zellen der Kunststoffschicht verstopfen. Ausserdem wirken bei dieser Ausführungsform die für Feuchtigkeit undurchlässigen Schichten im fertigen schwimmenden Estrich als Dampfsperre.
Im folgenden wird die Erfindung mit Hilfe der Figuren an einigen bevorzugten Ausführungsbeispielen beschrieben.
Es zeigen:
Fig. 1 den schematischen Schnitt durch einen Teil eines schwimmenden Estrichs mit tragender Betondecke und angrenzender Wand,
Fig. 2 den schematischen Schnitt durch eine erste bevorzugte Ausführungsform eines bahnförmigen Materials für die Zwischenschicht des in Fig. 1 gezeigten schwimmenden Estrichs und
Fig. 3 den schematischen Schnitt durch zwei nebeneinander angeordnete Bahnen einer zweiten bevorzugten Ausfüh
rungsform eines bahnförmigen Materials für die Zwischenschicht.
In Fig. 1 sind ein Teil einer tragenden Betondecke 10 und einer Trennwand 11 gezeigt. Auf die Trennwand ist oberhalb des Estrichs 15 eine Schicht 12 Innenputz aufgetragen. Die Betondecke und der anliegende untere Rand der verputzten Wand sind mit einer Trittschalldämmschicht 13 abgedeckt, auf der eine als Feuchtigkeitssperre vorgesehene Polyäthylenfolie 14 aufliegt. Auf die Polyäthylenfolie ist ein fugenloser, feinkörniger Estrich 15 gegossen, dessen Höhe praktisch der Höhe der am unteren Rand der Wand anliegenden Trittschalldämmschicht entspricht. Der Estrich und die von der aufgebogenen Trittschalldämmschicht gebildete Umrandung sind mit einem Fussbodenbelag 16 bedeckt, dessen Wandabschluss mit einer Fussleiste 17 abgedeckt ist.
Die in Fig. 2 im Schnitt gezeigte Ausführungsform eines bahnförmigen Materials für eine Trittschalldämmschicht 13 (Fig. 1) enthält eine etwa 10 mm dicke Schicht 20 aus offenzelligem, luftdurchlässigem, weichelastischem Polyurethanschaum mit einem Raumgewicht von etwa 35 kg/m3.
Auf der einen, im Einbau nach oben gerichteten Aussenfläche der Schaumstoffschicht ist eine 0,2 bis 0,3 mm dicke Polyäthylenfolie 21 auflaminiert. Wie bereits weiter oben angegeben wurde, dient diese auflaminierte Polyäthylenfolie dazu, beim Giessen des Estrichs das Eindringen von fliessfähigem Material in die offenen Zellen des Polyurethanschaumstoffs zu verhindern.
Die in Fig. 3 im Schnitt gezeigte Ausführungsform eines bahnförmigen Materials für die Zwischenschicht enthält ebenfalls eine Schicht 25 aus 10 mm dickem, offenzelligem, luftdurchlässigem, weichelastischem Polyurethanschaum. Bei dieser Ausführungsform ist auf jeder der beiden Aussenseiten der Polyurethanschaumstoffschicht eine etwa 2 mm dikke, geschlossenzellige, feuchtigkeitsundurchlässige Schaumstoffschicht 26, 27 aus Polyäthylen auflaminiert. Bei dieser Ausführungsform steht die obere Schicht 26 seitlich über den Seitenrand des luftdurchlässigen, weichelastischen Polyurethanschaums vor und bildet einen Seitenstreifen 28. Beim Auslegen des bahnförmigen Materials kann der Seitenstreifen einer Bahn über die obere Schicht 26' einer benachbarten Bahn 30 gelegt und damit der Spalt 31 zwischen zwei nebeneinanderliegenden Bahnen wirkungsvoll abgedeckt werden.
Beim Einbau eines schwimmenden Estrichs wird zuerst die Betondecke mitsamt dem unteren Rand der Wände mit dem vorzugsweise in Rollenform angelieferten, bahnförmigen Material abgedeckt. Wie bereits erwähnt wurde, können, die Stossstellen aneinanderliegender Bahnen aus dem weichelastischen Material einfacherweise überlappend gelegt werden, um mögliche Spalte zwischen den Stosskanten zu vermeiden. Das weichelastische Material kann in der Ecke zwischen Decke und Wand praktisch scharfkantig abgebogen werden, ohne dass es bricht oder reisst, auch wenn seine Dicke beispielsweise 20 mm oder sogar mehr beträgt. Das scharfkantig abgebogene, weichelastische Material kann, wenn das beim genauen Einpassen notwendig sein sollte, auch wieder gestreckt und erneut abgebogen werden. Sobald die zGussform: > für den Estrich gelegt ist, wird der Estrich eingegossen.
Vorzugsweise werden dafür nur Zement und Sand verwendet, damit die Estrichoberfläche möglichst feinkörnig ist. Der ausgehärtete Estrich wird dann mit einem Fussbodenbelag bedeckt. Dieser kann beispielsweise aus Gummi oder Plasten oder aus auf einer Unterlage auflie gendem Parkett bestehen. Abschliessend wird der längs der Wände umlaufende Rand des Belags mit einer an den Wänden befestigten Fussleiste abgedeckt.
Für das bahnförmige Material kann jeder offenzellig schäumbare und darum luftdurchlässige, weichelastische Kunststoffschaum verwendet werden, beispielsweise auch Kunststoffschaum auf der Basis von Weichpolyvinylchlorid.
Weichelastischer Polyurethanschaum auf der Basis von Polyester und/oder Polyäther wird bevorzugt, weil er in vielen Varianten, d.h. mit unterschiedlichen Porengrössen, Raumgewichten, Breiten und Dicken handelsüblich ist. Zum Abdecken der Kunststoffschaumschicht kann irgendein biegbares, feuchtigkeitsundurchlässiges Material verwendet werden, beispielsweise Polyäthylenfolie, Polyäthylenschaum, Aluminiumfolie, Kraftpapier usw. Dieses Material kann im einfachsten Fall unter bzw. auf die Kunststoffschaumschicht gelegt werden. Vorzugsweise wird das feuchtigkeitsundurchlässige Material auf die Kunststoffschaumschicht aufgeklebt, auflaminiert oder aufkaschiert.
Es versteht sich auch, dass solche Ausführungsformen des bahnförmigen Materials, welche gemäss den Fig. 2 und 3 beidseitig eine Schicht aus einem für Feuchtigkeit undurchlässigen Material aufweisen, nicht notwendigerweise zwei Schichten aus dem gleichen Material aufweisen. Beispielsweise kann auf der einen Seite des luftdurchlässigen, weichelastischen Kunststoffschaums eine Aluminiumfolie und auf der anderen Seite eine Polyäthylenfolie angeordnet sein.
Es versteht sich, dass ein bahnförmiges Material aus offenzelligem, weichelastischem und mindestens einseitig mit einer zusätzlichen, für Feuchtigkeit undurchlässigen Schicht abgedecktem Kunststoffschaum nicht nur eine gute Trittschalldämmung gewährleistet, sondern zugleich als thermische Isolation wirksam ist.
Die heute gültigen Bauvorschriften verlangen eine Belastbarkeit der Zwischenschicht des schwimmenden Estrichs von mindestens 350 kg/m2. Das bedeutet, dass die Zwischenschicht bei der genannten Belastung höchstens auf die Hälfte der ursprünglichen Dicke zusammengepresst werden darf und auch bei sehr langfristiger Belastung tragfähig bleibt.
Diese Forderung wird von offenzelligem, luftdurchlässigem, weichelastischem Polyurethanschaumstoff erfüllt, wenn dessen Raumgewicht mindestens 20 kg/m3 beträgt.
Weiter verlangen die Bauvorschriften, dass für Decken der Gruppe 1 (Hohlkörperdecken, Rippendecken) die Zwischenschicht zum Erreichen der Mindesttrittschalldämmung eine dynamische Steifigkeit s' von höchstens 3 kp/cm3 aufweist. Wie durch Messungen gezeigt werden konnte, beträgt die dynamische Steifigkeit eines bahnförmigen Materials mit einer offenzelligen, luftdurchlässigen, weichelastischen Polyurethanschaumschicht von 10 mm Dicke und einem Raumgewicht von 25 kg/m3, das beidseitig mit einer 2 mm dicken Polyäthylenschaumstoffschicht abgedeckt ist, etwa 2,8 kp/cm3. Dieser Wert ändert sich praktisch nicht, wenn der gleiche Polyurethanschaumstoff nur auf einer Seite mit einer Polyäthylenschaumstoffschicht abgedeckt ist, oder wenn das Raumgewicht der Polyurethanschaumstoffschicht 3.5 kg/m3 beträgt.
Der oben angegebene Messwert zeigt auch, dass die Trittschalldämmung des neuen bahnförmigen Materials den besten der bisher gebräuchlichen Materialien ebenbürtig ist, ohne dass es deren nachteilige Eigenschaften aufweist.
Die Messungen haben auch gezeigt, dass die dynamische Steifigkeit und damit die Trittschalldämmung praktisch nicht beeinträchtigt wird, wenn die offenzellige, weichelastische Polyurethanschaumstoffschicht Wasser oder Feuchtigkeit aufnimmt. Das ist ein wichtiger Vorteil gegenüber denn bisher gebräuchlichen Materialien.
Die bereits erwähnten Bauvorschriften verlangen für Dekken der Gruppe II (Massivdecken) eine dynamische Steifigkeit der als Dämmschicht wirkenden Zwischenschicht von 3 < N s' < N 9 kp/cm3. Weil die dynamische Steifigkeit bei einem vorgegbenen Material etwa umgekehrt proportional zur Materialdicke ist, kann die vorgeschriebene Mindestdämmung für Massivdecken der Gruppe II mit den oben angegebenen Werten für den offenzelligen, luftdurchlässigen, weichelastischen Polyurethanschaum schon mit einer Dämmschicht von nur 5 mm Dicke erreicht werden. Es versteht sich, dass derart dünne Dämmschichten nicht nur die erforderliche Bauhöhe beeinflussen, sondern durch die geringe Materialmenge auch wesentliche Einsparungen an Materialkosten ermöglichen.
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PATENT CLAIMS
1. Floating screed provided for the impact sound insulation, the screed plate (15) from the load-bearing ceiling (10) and the walls (11) separating intermediate layer (13, 14; 20, 21; 25, 26, 27), characterized in that the intermediate layer consists of at least one layer of a sheet material which contains at least one layer (13, 20, 25) made of an open-cell, air-permeable, soft-elastic plastic foam.
2. Floating screed according to claim 1, characterized in that the plastic foam layer (13, 20, 25) is covered at least on one side with an additional, moisture-impermeable layer (14; 21; 26, 27).
3. Floating screed according to claim 1, characterized in that the at least one layer (13, 20, 25) consists of the open-cell, air-permeable, soft-elastic plastic foam made of polyurethane foam.
4. Floating screed according to claim 2, characterized in that the at least one-sided, additional layer (14; 21; 26, 27) consists of kraft paper.
5. Floating screed according to claim 2, characterized in that the at least one-sided, additional layer (14; 21; 26, 27) consists of soft polyethylene foam.
6. Floating screed according to claim 2, characterized in that the at least one-sided, additional layer (14; 21; 26, 27) consists of polyethylene film.
7. Floating screed according to claim 2, characterized in that the at least one-sided, additional layer (14; 21; 26, 27) consists of aluminum foil.
8. Floating screed according to claim 3, characterized in that the polyurethane foam has a density between 20 and 70 kg / m3.
9. Floating screed according to claim 1, characterized in that the sheet material consists of a layer (25) made of open-cell, air-permeable, soft-elastic polyurethane foam, which is covered on both sides with an additional layer (26, 27) made of soft, moisture-impermeable polyethylene foam
10. Floating screed according to claim 9, characterized in that one of the additional layers (26 or 27) made of the polyethylene foam on one side of the sheet material, along one side edge, to cover the gap between sheets to be laid out next to one another, over the layer ( 25) protrudes laterally from the polyurethane.
The present invention relates to a floating screed with an intermediate layer provided for the impact sound insulation, separating the screed plate from the load-bearing ceiling and the walls.
In modern buildings, the load-bearing concrete roof is usually covered with a fine-grained screed.
In order to improve the thermal insulation and in particular the impact sound insulation of the screed and ceiling, a screed floating on an intermediate layer can also be installed instead of a screed applied directly to the load-bearing ceiling. A wide variety of materials can be used for this intermediate layer, the most common so far are rock wool roll felt or fiberglass panels. These materials are relatively cheap and have good sound insulation properties. Laying the materials is not only uncomfortable because of the inevitable mineral dust and the finest pieces of glass fiber, it is also harmful to health. Other suitable materials are, for example, cork shot mats, peat boards or simply corrugated cardboard made of wool felt.
Although these materials can be laid more easily, they are more expensive, and the impact sound insulation of the first two is relatively low, which must be compensated for by using thicker layers. Rigid plastic foam sheets and in particular rigid polystyrene foam sheets have also been used for the intermediate layer. The impact sound insulation properties of such panels made of closed-cell rigid foam is comparatively low.
A suitable pretreatment, for example mechanical destruction of the cell walls in a rolling process, can significantly improve the impact sound insulation. This pretreatment also increases the price of the material.
The invention is therefore based on the object to provide a floating screed with an intermediate layer that can be easily laid out, does not irritate or harm the people involved in the laying work, the impact sound insulation properties of which are comparable to those of the previously used intermediate layers and in which the price of the material and the laying work is not higher than that of the previously used layers.
According to the invention, this object is achieved with a floating screed, which is characterized in that the intermediate layer consists of at least one layer of a sheet-like material which contains at least one layer of an open-cell, air-permeable, soft-elastic plastic foam.
With the new floating Estich, impact sound insulation properties can be achieved which are below the values specified in the corresponding DIN and SIA standards. The new floating screed can also have a lower overall height than the previously usual floating screeds because only a relatively small thickness of this intermediate layer is required because of the good impact sound insulation properties of the intermediate layer.
The new floating screed can also be produced quickly and easily because the sheet-like material for the intermediate layer is preferably delivered in rolls, cut to size and, because of its soft elastic properties, can simply be placed on top of one another at the joints.
In a preferred embodiment of the new floating screed, the intermediate layer contains an additional layer on both sides of the at least one layer of the open-cell, air-permeable, soft-elastic plastic foam, which is impermeable to moisture. In this embodiment, it can be effectively prevented that parts of the still flowable screed clog the open cells of the plastic layer when the intermediate layer is poured in and the screed plate is poured on. In addition, in this embodiment, the moisture-impermeable layers in the finished floating screed act as a vapor barrier.
In the following, the invention is described with the aid of the figures in some preferred exemplary embodiments.
Show it:
1 is a schematic section through part of a floating screed with a load-bearing concrete ceiling and adjacent wall,
Fig. 2 shows the schematic section through a first preferred embodiment of a sheet material for the intermediate layer of the floating screed and shown in Fig. 1
Fig. 3 shows the schematic section through two tracks of a second preferred embodiment arranged side by side
Form of a web-like material for the intermediate layer.
In Fig. 1 a part of a load-bearing concrete ceiling 10 and a partition 11 are shown. A layer 12 of interior plaster is applied to the partition above the screed 15. The concrete ceiling and the adjacent lower edge of the plastered wall are covered with an impact sound insulation layer 13 on which a polyethylene film 14 provided as a moisture barrier rests. A seamless, fine-grained screed 15 is poured onto the polyethylene film, the height of which practically corresponds to the height of the impact sound insulation layer applied to the lower edge of the wall. The screed and the border formed by the bent impact sound insulation layer are covered with a floor covering 16, the wall end of which is covered with a baseboard 17.
The embodiment shown in section in FIG. 2 of a web-shaped material for an impact sound insulation layer 13 (FIG. 1) contains an approximately 10 mm thick layer 20 of open-cell, air-permeable, soft-elastic polyurethane foam with a density of approximately 35 kg / m3.
A 0.2 to 0.3 mm thick polyethylene film 21 is laminated onto one outer surface of the foam layer, which faces upward during installation. As already indicated above, this laminated polyethylene film serves to prevent the flow of flowable material into the open cells of the polyurethane foam when pouring the screed.
The embodiment of a sheet material for the intermediate layer shown in section in FIG. 3 also contains a layer 25 of 10 mm thick, open-cell, air-permeable, soft-elastic polyurethane foam. In this embodiment, an approximately 2 mm thick, closed-cell, moisture-impermeable foam layer 26, 27 made of polyethylene is laminated onto each of the two outer sides of the polyurethane foam layer. In this embodiment, the upper layer 26 protrudes laterally over the side edge of the air-permeable, soft-elastic polyurethane foam and forms a side strip 28. When the web-shaped material is laid out, the side strip of a web can be placed over the upper layer 26 ′ of an adjacent web 30 and thus the gap 31 between two adjacent lanes are effectively covered.
When installing a floating screed, the concrete ceiling together with the lower edge of the walls is first covered with the sheet-like material, which is preferably supplied in roll form. As already mentioned, the abutting points of adjacent webs made of the soft elastic material can simply be overlapped to avoid possible gaps between the abutting edges. The soft, elastic material can be bent with a sharp edge in the corner between the ceiling and the wall without breaking or tearing, even if its thickness is 20 mm or even more, for example. The sharp-edged, soft, elastic material can be stretched and bent again if it should be necessary to fit it exactly. As soon as the z casting mold:> is laid for the screed, the screed is poured in.
Preferably only cement and sand are used for this, so that the screed surface is as fine-grained as possible. The hardened screed is then covered with a floor covering. This can consist, for example, of rubber or plastic or of parquet lying on a support. Finally, the edge of the covering that runs along the walls is covered with a skirting board attached to the walls.
Any open-cell foamable and therefore air-permeable, soft-elastic plastic foam can be used for the sheet-like material, for example also plastic foam based on soft polyvinyl chloride.
Soft elastic polyurethane foam based on polyester and / or polyether is preferred because it is available in many variants, i.e. with different pore sizes, densities, widths and thicknesses is commercially available. Any bendable, moisture-impermeable material can be used to cover the plastic foam layer, for example polyethylene film, polyethylene foam, aluminum foil, kraft paper, etc. In the simplest case, this material can be placed under or on the plastic foam layer. The moisture-impermeable material is preferably glued, laminated or laminated onto the plastic foam layer.
It is also understood that such embodiments of the web-like material, which according to FIGS. 2 and 3 have a layer of a moisture-impermeable material on both sides, do not necessarily have two layers of the same material. For example, an aluminum foil can be arranged on one side of the air-permeable, flexible plastic foam and a polyethylene foil on the other side.
It goes without saying that a sheet-like material made of open-cell, soft elastic and at least on one side with an additional, moisture-impermeable layer covered plastic foam not only ensures good impact sound insulation, but is also effective as thermal insulation.
The current building regulations require a load capacity of the intermediate layer of the floating screed of at least 350 kg / m2. This means that the intermediate layer may be compressed to a maximum of half the original thickness under the stated load and remains stable even under very long-term load.
This requirement is met by open-cell, air-permeable, soft-elastic polyurethane foam if its density is at least 20 kg / m3.
Furthermore, the building regulations require that for group 1 ceilings (hollow body ceilings, rib ceilings) the intermediate layer has a dynamic stiffness s' of at most 3 kp / cm3 in order to achieve the minimum impact sound insulation. As could be shown by measurements, the dynamic stiffness of a sheet material with an open-cell, air-permeable, soft-elastic polyurethane foam layer of 10 mm thickness and a density of 25 kg / m3, which is covered on both sides with a 2 mm thick polyethylene foam layer, is about 2.8 kp / cm3. This value practically does not change if the same polyurethane foam is only covered on one side with a polyethylene foam layer, or if the density of the polyurethane foam layer is 3.5 kg / m3.
The measured value indicated above also shows that the impact sound insulation of the new sheet-like material is on a par with the best of the materials used hitherto, without it having their disadvantageous properties.
The measurements have also shown that the dynamic rigidity and thus the impact sound insulation are practically not impaired if the open-cell, soft-elastic polyurethane foam layer absorbs water or moisture. This is an important advantage over previously used materials.
The already mentioned building regulations require a dynamic stiffness of the intermediate layer acting as insulation layer of 3 <N s' <N 9 kp / cm3 for ceilings of group II (solid ceilings). Because the dynamic stiffness of a given material is roughly inversely proportional to the material thickness, the prescribed minimum insulation for group II solid ceilings with the values given above for the open-cell, air-permeable, soft-elastic polyurethane foam can be achieved with an insulation layer of only 5 mm thick. It goes without saying that such thin insulation layers not only influence the required overall height, but also enable significant savings in material costs due to the small amount of material.