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PATENTANSPRÜCHE
1. Schub-Hebebühne mit einem in einer ersten Richtung beweglichen Vorschubteil und einem damit gekuppelten, in einer zweiten Richtung beweglichen Hebeteil, gekennzeichnet durch eine einzige, gemeinsam auf den Vorschub- (4) und den Hebeteil (32) einwirkende Antriebseinrichtung (12, 14).
2. Bühne nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Antriebseinrichtung zwei relativ zueinander verschiebbare, einen gemeinsamen Schubkraft-Erzeuger bildende Antriebsorgane (12, 14) enthält, von denen eines (12) mit dem Vorschubteil (4), das andere (14) mit dem Hebeteil (32) in getrieblicher Verbindung steht.
3. Bühne nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Antriebsorgane (12, 14) teleskopartig ineinander gelagert und durch die Schubkraft relativ zueinander gegenläufig beweglich sind.
4. Bühne nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die getriebliche Verbindung zwischen dem Vorschubteil (4) und dem zugehörigen Antriebsorgan (12) ein Getriebe (7, 8; 82, 88) enthält für einen Eilvorlauf des Vorschubteils (4) und zugleich für einen relativ dazu umgekehrt gerichteten, begrenzten Verzögerungsrücklauf des zugehörigen Antriebsorgans (12).
5. Bühne nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass als Getriebe ein Übersetzungsgetriebe vorgesehen ist, das ein auf einer gemeinsamen Welle (13) des Antriebsorgans (12) des Vorschubteils (4) befestigtes, verschiedene Zahnzahl aufweisendes Zahnradpaar (7, 8) enthält, wobei das grössere Zahnzahl aufweisende Zahnrad (7) mit einer ortsfesten Zahnstange (5) und das andere Zahnrad (8) mit einer am Vorschubteil (4) angebrachten Zahnstange (6) in Eingriff steht.
6. Bühne nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das eine (12) der beiden Antriebsorgane (12, 14) mit dem Zahnradpaar (7, 8) und das andere (14) mit einem Spreizrollenträger (21) getrieblich verbunden ist, von dem aus der Hebeteil (32) über mindestens einen Schwenkhebel (25) angetrieben ist.
7. Bühne nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das eine (12) der beiden Antriebsorgane (12, 14) über einen Rollenträger (17) auf dem Vorschubteil (4) verschiebbar gelagert ist.
8. Bühne nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Verschiebeweg wenigstens eines (17) der beiden Rollenträger (17, 21) durch beiderseitige Endanschläge (34 bis 37) begrenzt ist.
9. Bühne nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch mindestens eine Verriegelungseinrichtung (53, 54) für einen Rollenträger (17) in der Endposition an einem Endanschlag (34, 35).
10. Bühne nach Anspruch 9, gekennzeichnet durch eine Doppelklinke (53, 54) für das wechselweise Verriegeln eines Rollenträgers (17) in einer seiner beiden Endpositionen.
11. Bühne nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine entlang dem Vorschubweg angeordnete, verschiebbare Schaltstange (51), welche von wenigstens dem einen Rollenträger (21) beaufschlagte Anschläge (61, 62) für das Ein-, Aus- oder Umstellen des Antriebs in der Endposition trägt.
12. Bühne nach Anspruch 11, gekennzeichnet durch einen von der Schaltstange (51) aus betätigten Endschalter (71) für das Ein-, Aus- oder Umstellen des Antriebs (12, 14).
13. Bühne nach Anspruch 10, gekennzeichnet durch einen mit der Doppelklinke (53, 54) zusammenarbeitenden Sicherheitsschalter (75) zur Betriebsunterbrechung bei entriegelter Doppelklinke (53, 54) während Hochstellung des Hebeteils (32).
14. Bühne nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass als Antriebseinrichtung eine aus Zylinder (12) als erstem und Kolben (14) als zweitem Antriebsorgan gebildete Hubanord nung eingebaut ist.
15. Bühne nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass als Antriebseinrichtung eine aus einer Schraubenspindel als erstem und einer Gewindemuffe als zweitem Antriebsorgan gebildete Hubanordnung vorgesehen ist.
16. Bühne nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass als Getriebe ein Übersetzungshebel (82) vorgesehen ist, der am einen Ende ortsfest (bei 81), am anderen Ende (bei 84) am Vorschubteil (4) und dazwischen (bei 85) an einem (12) der beiden Antriebsorgane (12, 14) angelenkt ist (Fig. 19, 20).
17. Bühne nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass als Getriebe ein auf dem einen (12) der Antriebsorgane (12, 14) angeordneter Endlostrieb (86 bis 88) vorgesehen ist, dessen Endlostriebelement (88) an einer ersten Stelle (bei 90) ortsfest, an einer zweiten Stelle (bei 89) an dem Vorschubteil (4) angebracht ist (Fig. 21, 22).
Die Erfindung bezieht sich auf eine Schub-Hebebühne mit einem in einer ersten Richtung beweglichen Vorschubteil und einem damit gekuppelten, in einer zweiten Richtung beweglichen Hebeteil. Derartige Bühnen werden z.B. als Bestückungsoder Entnahmeeinrichtungen für automatische Förderanlagen verwendet oder auch als Umsetzeinrichtungen zwischen zwei Förderanlagen, etwa in Verbindung mit Fliessbandproduktionen zwecks Beförderung von Maschinenteilen oder in Grosskrankenhäusern zur Beförderung von Speisebehältem usw.
Im folgenden ist als erste Richtung beispielsweise die waagrechte, als zweite die senkrechte Richtung angenommen.
Bei anderen, z.B. schräg zueinanderstehenden Bewegungsrichtungen für Vorschub- und Hebeteil gilt Entsprechendes.
Bei bekannten Bühnen der genannten Art ist für den Vorschub- und den Hebeteilje ein separater Antrieb eingebaut.
Hierdurch wird die Bühne relativ kompliziert und teuer.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine besonders in dieser Hinsicht verbesserte Bühne zu schaffen.
Die Erfindung besteht in einer einzigen, gemeinsam auf den Vorschub- und den Hebeteil einwirkenden Antriebseinrichtung. Bei einer Ausführungsform enthält die Antriebseinrichtung zwei relativ zueinander verschiebbare, einen gemeinsamen Schubkraft-Erzeuger bildende Antriebsorgane, z.B.
einen Druckmittelzylinder mit Gleitkolben oder eine Schraubenspindel mit Gewindekolben, von denen aus eines mit dem Vorschubteil, das andere mit dem Hebeteil in getrieblicher Verbindung steht. Herstellung und Bedienung der Bühne werden dadurch besonders einfach.
In der folgenden Beschreibung ist die Erfindung anhand der Zeichnung beispielsweise veranschaulicht.
Fig. 1 ist ein Grundriss einer erfindungsgemässen Bühne,
Fig. 2 eine zugehörige Vorderansicht nach Linie II/II in Fig. 1,
Fig. 3, 4; 5, 6; 7, 8 und 9, 10 zeigen entsprechend weitere Positionen der Bühne,
Fig. 11 veranschaulicht eine zugehörige Steuereinrichtung in einer ersten Position,
Fig. 12 bis 18 in weiteren Positionen,
Fig. 19, 20 und 21, 22 zeigen zwei weitere Bauarten in je zwei Positionen entsprechend Fig. 1, 5.
Ein ortsfest angeordneter Grundrahmen 1 enthält Führungen 2, auf denen vier Laufrollen 3 eines Vorschubrahmens 4 abrollen können. Der Vorschubrahmen ist somit auf dem Grundrahmen 1 hin und her beweglich.
Der Grundrahmen 1 trägt eine Zahnstange 5, der Vorschubrahmen 4 eine mit ihm hin und her bewegliche Zahnstange 6. Mit Zahnstange 5 steht ein Zahnrad 7 von grösserer Zahnzahl, mit Zahnstange 6 ein Zahnrad 8 von kleinerer Zahnzahl in Eigriff. Beide Räder sind auf einer an einer Gabel
11 eines Hubzylinders 12 gelagerten Welle 13 befestigt, z.B.
aufgekeilt. Der Hubzylinder enthält einen beiderseits wahl
weise von Druckmittel, z.B. öl beaufschlagbaren Druckkolben 14 und eine ihn tragende Kolbenstange 15.
Das in Fig. 1 linke Ende 16 des Zylinders 12 ist mit einem Querträger 17 verbunden, an dem Rollen 18 drehbar gelagert sind, welche in Führungen 19 des Vorschubrahmens 4 laufen können. Das linke Ende der Kolbenstange 15 ist mit einem weiteren Träger 21 verbunden, der Rollen 22, 23 aufweist. Die Rollen 22 sind ebenfalls auf den Führungen 19 des Vorschubrahmens abrollbar. Somit sind die Teile 12, 17 einerseits wie auch die Teile 15, 21 anderseits relativ zum Vorschubrahmen 4 wie auch relativ zueinander hin und her beweglich.
Die Rollen 23 arbeiten als Spreizrollen mit Kurven 24 von zwei ersten Scherenhebeln 25 zusammen. Diese sind bei 26 an den Vorschubrahmen 4 angelenkt und tragen am freien Ende Rollen 27. An einem Mittelgelenk 28 sind zwei weitere Scherenhebel 29 mit Rollen 30 angelenkt, welche bei 31 gelenkig mit einer Hebebühnen-Plattform 32 verbunden sind. In ihr sind die Rollen 27 geführt. Die Rollen 30 sind im Vorschubrahmen 4 geführt.
Die Steuereinrichtung zur Bewegung der Teile (Fig. 11 bis 18) enthält eine in Fig. 1 bis 10 nicht dargestellte Steuerstange 51 mit Endschalter 71, die in Lagern 52 des Vorschubrahmens 4 in Ausfahrrichtung des Vorschubrahmens 4 (Pfeil 50) verschiebbar gelagert ist. Auf dem Träger 17 ist eine Doppelklinke 53, 54 schwenkbar gelagert, deren einer Arm 53 mit einem nur in der Arbeitsphase gemäss Fig. 14 scharfgemachten Sicherheitsschalter 75 zusammenarbeitet. Eine Feder 55 ist bestrebt, die Klinke 53, 54 in der in Fig. 12 wiedergegebenen Horizontalstellung zu halten, in der sie über einen der Anschläge 34, 35 zu greifen und damit Träger 17 in zwei Positionen relativ zum Vorschubrahmen 4 wahlweise zu verriegeln vermag.
Die Steuerstange 51 trägt zwei einstellbare Anschläge 56, 57, die mit zwei Nocken 58, 59 der Klinke 53, 54 zusammenarbeiten. Ferner sind auf der Steuerstange zwei gefederte An schläge 61, 62 einstellbar angebracht, die mit einem am Träger 21 befestigten Finger 63 zusammenarbeiten.
Wirkungsweise
Zu Beginn befinden sich die Teile in der Ausgangsstellung nach Fig. 1, 2, 11. Nunmehr wird infolge der Position von Schalter 71 gemäss Fig. 11 (Schliessen der Kontakte 72) in Zylinderraum 33 Druck gegeben. Der Kraftbedarf für die Bewegung des Vorschubrahmens 4 in Fig. 1 nach links ist bedeutend geringer als derjenige für das Heben der Plattform 32 durch Teile 23, 25. Daher wird der Vorschubrahmen 4 zunächst bei gesenkter Plattform 32 in Fig. 1 nach links ausgefahren. Dabei ist das Druckmittel in Raum 33 bestrebt, die Teile 14, 11 auseinanderzutreiben. Unter der der Gabel 11 bzw. dem Zylinder 12 durch die Übersetzungsteile 5 bis 8 auferlegten Bedingung ist dies nur in der Weise möglich, dass Kolben 14 mit grösserer Geschwindigkeit nach links bewegt wird als die Teile 11, 12. Daher stellen sich nunmehr die folgenden vier Bewegungsphasen ein.
1. Phase: Ausfahren des Vorschubrahmens
Das Zahnrad 8 läuft unter Drehung im Uhrzeigersinn auf der Zahnstange 6 ab. Zugleich muss Zahnrad 7 auf der ortsfesten Zahnstange 5 ablaufen. Beides gemeinsam kann sich nur vollziehen, wenn zugleich Zahnstange 6 und damit der Vorschubrahmen 4 in Fig. 1 nach links bewegt werden (Fig. 3, 4).
Infolge des Verhältnisses der Zahnzahlen der Räder 7 und 8 und der dadurch gegebenen Übersetzung wird der Träger 17 relativ zum Vorschubrahmen 4 nach rechts bewegt (absolut nach links). Klinke 53, 54 gelangt dabei aus der Offenstellung nach Fig. 11 in die Verriegelungsstellung nach Fig. 12, in der Arm 54 über Anschlag 34 greift und den Träger 17 auf der am rechten Ende des ortsfesten Grundrahmens 1 bei K beginnen den Distanzskala 38 in der Stellung N2 (Fig. 5, 6, 12) verrie gelt. Zugleich wird Träger 21 mit grösserer Geschwindigkeit als Träger 17 nach links bewegt. Das Ende 41 des Vorschub rahmens 4 gelangt aus Stellung L über L I (Fig. 3, 4) in die in Fig. 5, 6, 12 gezeichnete Ausfahrstellung L2.
Auf dem Vorschubrahmen 4 sind vier Paare von Begrenzungsanschlägen 34 bis 37 befestigt. Die Rollen 18 gelangen während der 1. Phase aus der in Fig. 1 gezeichneten Anschlagstellung N an den Anschlägen 35 über die in Fig. 5, 6 wiedergegebene Zwischenstellung N1 in die in Fig. 5,6 dargestellte Anschlagstellung N2 an den Anschlägen 34.
Auf der Distanzskala 38 ist die Welle 13 von M über Ml nach M2 gerückt entsprechend der nutzbaren Länge der Zahnstange 5, der Träger 21 von Q über Q I nach Q2 (= Länge M/M2 + N/N2) und der Kolben 14 von P über Pl nach P2.
2. Phase: Heben der Plattform
Bei weiterer Aufrechterhaltung von Druck im Zylinderraum 33 vermag Zylinder 12 und Träger 17 wegen des Auftreffens der Rollen 18 auf Anschlag 34 nicht mehr weiter in Fig. 5 relativ nach rechts zu laufen. Vielmehr werden jetzt Kolbenstange 15, Träger 21 und Rollen 22, 23 in Fig. 5, 6 weiter nach links bewegt. Die Plattform 32 wird infolge des Ablaufens der Spreizrollen 23 auf Kurven 24 in die in Fig. 7, 8 dargestellte Hochstellung bewegt, in der die Spreizrollen 23 in einer Rast 43 der Kurven 24 einrasten.
Träger 21 und seine Rollen 22, 23 nehmen nunmehr die Position Q3 ein, in der die Rollen 22 am Begrenzungsanschlag 37 anschlagen. Finger 63 läuft dabei auf Anschlag 62, wodurch dieser und die Steuerstange 51 in die in Fig. 13 gezeichnete, linke Stellung gelangen. Klinke 53, 54 wird durch Auflaufen von Anschlag 56 auf den Nocken 58 entgegengesetzt zum Uhrzeigersinn verschwenkt (Fig. 13). Träger 17 ist damit entriegelt. In der Position nach Fig. 8 kann z.B. ein von einer nicht gezeichneten Förderbahn stammender Behälter 44 von der Plattform 32 aufgenommen und den weiteren Operationen unterzogen werden.
3. Phase: Einfahren des Vorschubrahmens
Hierzu wird infolge Umsteuerung durch den Endschalter 71 (Öffnen der Kontakte 72, Schliessen der Kontakte 73) über ein umstellbares Ventil in einer Ölzuführungs-Druckleitung im anderen Zylinderraum 64 (Fig. 7) Druck gegeben. Das Zahnrad 8 läuft nunmehr unter Drehung entgegengesetzt zum Uhrzeigeriinn auf Zahnstange 6 ab. Zugleich rollt Zahnrad 7 auf der ortsfesten Zahnstange 5 ab. Dadurch werden Träger 17 und Rollen 18 in Fig. 7, 8, 13 relativ zum Vorschubrahmen 4 nach links (absolut nach rechts) bewegt, was aufgrund der entriegelten Stellung der Klinke 53, 54 bei 34 (Fig. 13) ermöglicht wird. Träger 17 gelangt in die verriegelte Stellung nach Fig.
14.
Zugleich werden Träger 21, Vorschubrahmen 4 und die in Hochstellung gehaltene Plattform 32 in Fig. 7, 8 nach rechts bewegt, wodurch die Teile 22, 63 in der in Fig. 13 gezeichneten Anschlagstellung verbleiben, in der sie an den Teilen 37, 62 anliegen. Es entsteht die Position der Steuerteile nach Fig.
14, in der nur in dieser Arbeitsphase scharfgemachte Schalter 76 durch Arm 53 abwärtsbewegt ist (Kontakte 77 geöffnet, Kontakte 78 geschlossen). Kontakte 78 liegen in der Strom Zuführung der Druckmittelpumpe, so dass Bewegungsphase 4 nur bei zustandegekommener Verriegelung zwischen den Teilen 35, 53 ausgeführt werden kann.
Träger 17 hat wieder die Anfangsposition N erreicht (Fig.
9), in der Rollen 18 in der in Fig. 14 dargestellten Anschlag- stellung am Anschlag 35 sind. Träger 21 und Kolben 14 besitzen die Position Q4 bzw. P4. Gesamthaft gelangen die Teile somit in die Position nach Fig. 9, 10, in der Vorschubrahmen 4 eingefahren ist, die Plattform 32 aber noch in der Hochstellung verharrt.
4. Phase: Senken der Plattform
Bei weiterer Druckgabe im Zylinderraum 64 kann Träger 17 infolge Anlage der Rolle 18 am Anschlag 35 nicht mehr weiterbewegt werden. Daher verbleiben jetzt die Teile 17, 12, 7, 8 in Ruhe. Dagegen wird Träger 21 unter Überwindung der durch die Rast 43 gegebenen Haltekraft weiter nach rechts bewegt. Dadurch wird die Plattform aus der Hochstellung in die Tiefstellung nach Fig. 1 geführt, in der der Behälter 44 z.B.
von einer Förderanlage abgenommen und anderen Vorgängen zugeleitet werden kann. Alle Teile sind wieder in der Ausgangsstellung.
Auch die Steuerteile befinden sich wieder in der Ausgangsstellung (Fig. 1, 2, 11), in der Rolle 22 am Anschlag 36 und Finger 63 am Anschlag 61 anliegen. Hierdurch ist die Steuerstange 51 wieder in die in Fig. 11 rechts dargestellte Ausgangsstellung geführt, in der Klinke 53, 54 durch Auflaufen des Anschlags 57 auf Nocken 59 im Uhrzeigersinn verschwenkt und Träger 17 bei 35 entriegelt und dadurch für einen neuen Arbeitszyklus vorbereitet ist.
Bei einer anderen Betriebsweise der Anlage (Fig. 15 bis 18) sind die Anschläge 56, 57 auf der Steuerstange 51 näher zueinandergerückt. Durch Klinke 53, 54 sind die Teile 17, 12 bei 35 verriegelt.
Bei Druckgabe im Zylinderraum 33 wird daher in der ersten Phase der Vorschubrahmen 4 unter Stillstand von Träger 17 und Zylinder 12 nach links bewegt und dabei die Plattform 32 gehoben (Heben ohne Ausfahren, Position nach Fig. 9, 10, 16). Dadurch schlägt Anschlag 57 auf Nocken 59, wodurch bei 35, 53 ausgeklinkt wird.
Bei weiterer Druckgabe können nunmehr die Teile 17, 12 in der 2. Bewegungsphase entsprechend der 1. Phase der zuerst beschriebenen Betriebsweise bewegt werden, wodurch die Position nach Fig. 7, 8, 17 entsteht (Ausfahren bei Hochstellung).
Darauf wird in Phase drei in Zylinderraum 64 Druck gegeben, so dass die Plattform 32 auf ausgefahrenem Vorschubrahmen 4 gesenkt wird (Position nach Fig. 5, 6, 18). Schliesslich folgt in Phase vier das Einfahren des Vorschubrahmens 4 (Stellung nach Fig. 1, 2, 15).
Bei einem abgewandelten Ausführungsbeispiel ist statt des hydraulischen Hubzylinders 12 mit Kolben 14 eine Motor Hubspindel verwendet. Dabei kann z.B. eine Schraubenspin del anstelle des Kolbens 14 und der Kolbenstange 15 treten, die auf ihr gelagerte, von einem Elektromotor angetriebene Gewindemuffe anstelle des Zylinders 12.
Bei der Ausführungsform nach Fig. 19, 20 ist statt der Übersetzungsglieder 5 bis 8 ein an einem ortsfesten Gelenk 81 des Grundrahmens 1 mit Langloch angelenkter Schwenkhebel 82 benutzt. Sein anderes Ende ist an ein am Vorschubrahmen 4 angebrachtes Gelenk 84 mit Langloch angelenkt. Die Gabel 11 des Hubzylinders 12 greift an einem Punkt 85 an den Schwenkhebel 82 an. Punkt 85 ist vom Gelenk 81 etwa doppelt soweit entfernt wie vom Gelenk 84, so dass beim Verschwenken des Hebels 82 eine entsprechende Übersetzung entsteht. Die Wirkungsweise ist entsprechend der Ausführung nach Fig. 1 bis 10.
Bei einer Ausführungsform nach Fig. 21, 22 ist statt der Übersetzungsglieder 5 bis 8 eine endlose Kette, Drahtseil oder dergleichen 88, über zwei auf dem Zylinder 12 drehbar gelagerte Umlenkrollen 86, 87 geführt. Ein Punkt 90 der Kette ist mit dem Grundrahmen 1 fest verbunden, während ein gegen überliegender Punkt 89 der Kette mit dem Vorschubrahmen 4 fest verbunden ist. Bei dieser Ausführungsform hat der Verschiebeweg des Zylinders 12 eine doppelt so grosse Bewegung des Vorschub rahmens 4 zur Folge. Die Wirkungsweise ist entsprechend der Ausführung nach Fig. 1 bis 10.
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PATENT CLAIMS
1. A push-lifting platform with a feed part that can move in a first direction and a lifting part that is coupled to it and that can move in a second direction, characterized by a single drive device (12, 14) acting together on the feed (4) and the lifting part (32) ).
2. Stage according to claim 1, characterized in that the drive device contains two drive elements (12, 14) which can be displaced relative to one another and form a common thrust force generator, one of which (12) with the feed part (4), the other (14) is in geared connection with the lifting part (32).
3. Stage according to claims 1 and 2, characterized in that the two drive elements (12, 14) are telescopically mounted one inside the other and can be moved in opposite directions by the thrust force.
4. Stage according to claim 3, characterized in that the gear connection between the feed part (4) and the associated drive member (12) contains a gear (7, 8; 82, 88) for a rapid advance of the feed part (4) and at the same time for a limited reverse reversal of the associated drive member (12) which is reversed relative to this.
5. A stage according to claim 4, characterized in that a transmission gear is provided as the gear, which contains a gear pair (7, 8) fastened on a common shaft (13) of the drive member (12) of the feed part (4) and having different numbers of teeth, wherein the larger number of teeth gear (7) with a fixed rack (5) and the other gear (8) with a gear (4) attached to the rack (6) in engagement.
6. Stage according to claim 5, characterized in that one (12) of the two drive elements (12, 14) with the pair of gears (7, 8) and the other (14) with a spreader roller carrier (21) is gearingly connected, of which is driven from the lifting part (32) via at least one swivel lever (25).
7. Stage according to claim 6, characterized in that the one (12) of the two drive members (12, 14) via a roller carrier (17) on the feed part (4) is slidably mounted.
8. Stage according to claim 7, characterized in that the displacement path of at least one (17) of the two roller carriers (17, 21) is limited by end stops (34 to 37) on both sides.
9. platform according to claim 1, characterized by at least one locking device (53, 54) for a roller carrier (17) in the end position at an end stop (34, 35).
10. Platform according to claim 9, characterized by a double pawl (53, 54) for alternately locking a roller carrier (17) in one of its two end positions.
11. Stage according to claim 1, characterized by an arranged along the feed path, displaceable switching rod (51), which is acted upon by at least one roller carrier (21) stops (61, 62) for the on, off or changeover of the drive in the End position carries.
12. Stage according to claim 11, characterized by a from the switching rod (51) actuated limit switch (71) for the on, off or changeover of the drive (12, 14).
13. Platform according to claim 10, characterized by a with the double pawl (53, 54) cooperating safety switch (75) for interrupting operation when the double pawl (53, 54) is unlocked while the lifting part (32) is in the up position.
14. Stage according to claim 3, characterized in that as a drive device from a cylinder (12) as the first and piston (14) as a second drive member Hubanord voltage is installed.
15. Stage according to claim 3, characterized in that a lifting arrangement formed from a screw spindle as the first and a threaded sleeve as the second drive member is provided as the drive device.
16. A stage according to claim 4, characterized in that a transmission lever (82) is provided as the transmission, which is fixed at one end (at 81), at the other end (at 84) on the feed part (4) and in between (at 85) one (12) of the two drive members (12, 14) is articulated (Fig. 19, 20).
17. Stage according to claim 4, characterized in that an endless drive (86 to 88) arranged on one (12) of the drive elements (12, 14) is provided as the transmission, the endless drive element (88) at a first point (at 90). stationary, at a second point (at 89) on the feed part (4) (Fig. 21, 22).
The invention relates to a push-lifting platform with a feed part movable in a first direction and a lifting part coupled thereto and movable in a second direction. Such stages are e.g. used as loading or unloading devices for automatic conveyor systems or as transfer devices between two conveyor systems, for example in connection with assembly line production for the transport of machine parts or in large hospitals for the transport of food containers etc.
In the following, the horizontal direction is assumed as the first direction and the vertical direction as the second.
In others, e.g. The same applies to directions of movement for the feed and lifting parts which are at an angle to one another.
In known stages of the type mentioned, a separate drive is installed for the feed and lifting parts.
This makes the stage relatively complicated and expensive.
The invention has for its object to provide a particularly improved stage in this regard.
The invention consists in a single drive device acting jointly on the feed and lifting parts. In one embodiment, the drive device contains two drive elements which are displaceable relative to one another and form a common thrust force generator, e.g.
a pressure medium cylinder with sliding piston or a screw spindle with threaded piston, one of which is in gear connection with the feed part, the other with the lifting part. This makes manufacturing and operating the stage particularly easy.
In the following description, the invention is illustrated by way of example with reference to the drawing.
1 is a plan view of a stage according to the invention,
2 shows an associated front view along line II / II in FIG. 1,
3, 4; 5, 6; 7, 8 and 9, 10 respectively show further positions of the stage,
11 illustrates an associated control device in a first position,
12 to 18 in further positions,
19, 20 and 21, 22 show two further types in two positions corresponding to FIGS. 1, 5.
A stationary base frame 1 contains guides 2, on which four rollers 3 of a feed frame 4 can roll. The feed frame is thus movable back and forth on the base frame 1.
The base frame 1 carries a toothed rack 5, the feed frame 4 a toothed rack 6 which can be moved back and forth with it. With toothed rack 5 there is a toothed wheel 7 with a larger number of teeth, with toothed rack 6 a toothed wheel 8 with a smaller number of teeth. Both wheels are on one on a fork
11 of a lifting cylinder 12 mounted shaft 13, e.g.
wedged. The lifting cylinder contains a choice on both sides
of pressure medium, e.g. oil-loaded pressure piston 14 and a piston rod 15 carrying it.
The left end 16 of the cylinder 12 in FIG. 1 is connected to a cross member 17 on which rollers 18 are rotatably mounted, which can run in guides 19 of the feed frame 4. The left end of the piston rod 15 is connected to a further carrier 21, which has rollers 22, 23. The rollers 22 can also be rolled on the guides 19 of the feed frame. Thus, the parts 12, 17 on the one hand and the parts 15, 21 on the other hand can be moved back and forth relative to the feed frame 4 and also relative to one another.
The rollers 23 work together as spreading rollers with curves 24 of two first scissor levers 25. These are articulated at 26 to the feed frame 4 and carry rollers 27 at the free end. At a central joint 28, two further scissor levers 29 are articulated with rollers 30, which are articulated at 31 to a platform platform 32. The rollers 27 are guided in it. The rollers 30 are guided in the feed frame 4.
The control device for moving the parts (FIGS. 11 to 18) contains a control rod 51 (not shown in FIGS. 1 to 10) with limit switch 71, which is displaceably mounted in bearings 52 of the feed frame 4 in the extension direction of the feed frame 4 (arrow 50). A double pawl 53, 54 is pivotally mounted on the carrier 17, one arm 53 of which cooperates with a safety switch 75 which is only activated in the working phase according to FIG. 14. A spring 55 strives to hold the pawl 53, 54 in the horizontal position shown in FIG. 12, in which it can grip over one of the stops 34, 35 and thus can optionally lock the carrier 17 in two positions relative to the feed frame 4.
The control rod 51 carries two adjustable stops 56, 57, which cooperate with two cams 58, 59 of the pawl 53, 54. Furthermore, two sprung stops 61, 62 are adjustably mounted on the control rod, which cooperate with a finger 63 attached to the carrier 21.
Mode of action
At the beginning, the parts are in the starting position according to FIGS. 1, 2, 11. Now, due to the position of switch 71 according to FIG. 11 (closing of contacts 72), pressure is applied in cylinder space 33. The power requirement for the movement of the feed frame 4 in FIG. 1 to the left is significantly less than that for the lifting of the platform 32 by parts 23, 25. Therefore, the feed frame 4 is first extended to the left with the platform 32 lowered in FIG. 1. The pressure medium in room 33 endeavors to drive the parts 14, 11 apart. Under the condition imposed on the fork 11 or the cylinder 12 by the translation parts 5 to 8, this is only possible in such a way that the piston 14 is moved to the left at a higher speed than the parts 11, 12. Therefore, the following four now arise Phases of movement.
1st phase: extension of the feed frame
The gear 8 runs clockwise on the rack 6. At the same time gear 7 must run on the stationary rack 5. Both together can only take place if at the same time rack 6 and thus the feed frame 4 are moved to the left in FIG. 1 (FIGS. 3, 4).
Due to the ratio of the number of teeth of the wheels 7 and 8 and the resulting translation, the carrier 17 is moved relative to the feed frame 4 to the right (absolutely to the left). The pawl 53, 54 moves from the open position according to FIG. 11 into the locking position according to FIG. 12, in which the arm 54 engages over the stop 34 and the carrier 17 on the right end of the fixed base frame 1 at K begins the distance scale 38 in the Position N2 (FIGS. 5, 6, 12) locks. At the same time, carrier 21 is moved to the left at a higher speed than carrier 17. The end 41 of the feed frame 4 passes from position L via L I (Fig. 3, 4) in the extended position L2 shown in Fig. 5, 6, 12.
Four pairs of limit stops 34 to 37 are attached to the feed frame 4. During the 1st phase, the rollers 18 move from the stop position N shown in FIG. 1 at the stops 35 via the intermediate position N1 shown in FIGS. 5, 6 to the stop position N2 shown in FIGS. 5, 6 at the stops 34.
On the distance scale 38, the shaft 13 has moved from M via Ml to M2 corresponding to the usable length of the rack 5, the carrier 21 from Q via QI to Q2 (= length M / M2 + N / N2) and the piston 14 from P via Pl after P2.
2nd phase: lifting the platform
If pressure in the cylinder space 33 is maintained further, the cylinder 12 and the carrier 17 can no longer move relatively to the right in FIG. 5 due to the impact of the rollers 18 on the stop 34. Rather, piston rod 15, carrier 21 and rollers 22, 23 are now moved further to the left in FIGS. 5, 6. As a result of the spreading rollers 23 running on curves 24, the platform 32 is moved into the high position shown in FIGS. 7, 8, in which the spreading rollers 23 engage in a rest 43 of the curves 24.
Carrier 21 and its rollers 22, 23 now assume the position Q3 in which the rollers 22 abut the limit stop 37. Finger 63 runs against stop 62, whereby this and control rod 51 reach the left position shown in FIG. 13. Pawl 53, 54 is pivoted counterclockwise by hitting stop 56 on cam 58 (FIG. 13). Carrier 17 is thus unlocked. In the position shown in Fig. 8 e.g. a container 44 originating from a conveyor path (not shown) is received by the platform 32 and subjected to the further operations.
3rd phase: retracting the feed frame
For this purpose, pressure is applied as a result of reversal by the limit switch 71 (opening of the contacts 72, closing of the contacts 73) via a switchable valve in an oil supply pressure line in the other cylinder chamber 64 (FIG. 7). The gear 8 now runs counterclockwise on the rack 6. At the same time, gear 7 rolls on the stationary rack 5. As a result, the carrier 17 and rollers 18 in FIGS. 7, 8, 13 are moved to the left (absolutely to the right) relative to the feed frame 4, which is made possible due to the unlocked position of the pawl 53, 54 at 34 (FIG. 13). Carrier 17 arrives in the locked position according to FIG.
14.
At the same time, the carrier 21, the feed frame 4 and the platform 32 held in the up position are moved to the right in FIGS. 7, 8, as a result of which the parts 22, 63 remain in the stop position shown in FIG. 13, in which they rest on the parts 37, 62 . The position of the control parts according to Fig.
14, in which only in this working phase armed switch 76 is moved down by arm 53 (contacts 77 open, contacts 78 closed). Contacts 78 are in the current supply of the pressure medium pump, so that movement phase 4 can only be carried out when the locking between the parts 35, 53 has been achieved.
Carrier 17 has again reached the starting position N (Fig.
9), in which rollers 18 are in the stop position shown in FIG. 14 on the stop 35. Carrier 21 and piston 14 are in positions Q4 and P4, respectively. Overall, the parts thus come into the position according to FIGS. 9, 10 in which the feed frame 4 is retracted, but the platform 32 still remains in the high position.
4th phase: lowering the platform
With further pressure in the cylinder chamber 64, the carrier 17 can no longer be moved as a result of the roller 18 resting against the stop 35. Therefore, parts 17, 12, 7, 8 now remain at rest. In contrast, carrier 21 is moved further to the right while overcoming the holding force given by the catch 43. As a result, the platform is moved from the high position to the low position according to FIG. 1, in which the container 44 e.g.
can be removed from a conveyor system and passed on to other processes. All parts are back in the starting position.
The control parts are also again in the starting position (FIGS. 1, 2, 11), in which roller 22 abuts against stop 36 and fingers 63 against stop 61. As a result, the control rod 51 is again guided into the starting position shown on the right in FIG. 11, in which the pawl 53, 54 is pivoted clockwise by the stop 57 striking cam 59 and the carrier 17 is unlocked at 35 and is thus prepared for a new working cycle.
In another mode of operation of the system (FIGS. 15 to 18), the stops 56, 57 on the control rod 51 have moved closer together. The parts 17, 12 are locked at 35 by pawl 53, 54.
When pressure is applied in the cylinder space 33, the feed frame 4 is therefore moved to the left while the carrier 17 and cylinder 12 are stationary, and the platform 32 is lifted in the first phase (lifting without extending, position according to FIGS. 9, 10, 16). As a result, stop 57 strikes cam 59, which disengages at 35, 53.
With further printing, the parts 17, 12 can now be moved in the second movement phase in accordance with the first phase of the mode of operation described first, as a result of which the position according to FIGS. 7, 8, 17 is created (extension when raised).
In phase three, pressure is then applied in the cylinder space 64, so that the platform 32 is lowered on the extended feed frame 4 (position according to FIGS. 5, 6, 18). Finally, in phase four, the feed frame 4 is retracted (position according to FIGS. 1, 2, 15).
In a modified embodiment, a motor lifting spindle is used instead of the hydraulic lifting cylinder 12 with piston 14. Here, e.g. a screw del del occur in place of the piston 14 and the piston rod 15, the threaded sleeve mounted on it, driven by an electric motor, instead of the cylinder 12.
In the embodiment according to FIGS. 19, 20, instead of the transmission elements 5 to 8, a pivot lever 82 articulated on a fixed joint 81 of the base frame 1 with an elongated hole is used. Its other end is articulated to an articulation 84 with an elongated hole attached to the feed frame 4. The fork 11 of the lifting cylinder 12 engages the pivot lever 82 at a point 85. Point 85 is approximately twice as far away from joint 81 as from joint 84, so that when the lever 82 is pivoted, a corresponding translation is produced. The mode of operation is in accordance with the embodiment according to FIGS. 1 to 10.
In an embodiment according to FIGS. 21, 22, instead of the transmission links 5 to 8, an endless chain, wire rope or the like 88 is guided over two deflection rollers 86, 87 which are rotatably mounted on the cylinder 12. A point 90 of the chain is firmly connected to the base frame 1, while an opposite point 89 of the chain is firmly connected to the feed frame 4. In this embodiment, the displacement path of the cylinder 12 has twice the movement of the feed frame 4. The mode of operation is in accordance with the embodiment according to FIGS. 1 to 10.