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PATENTANSPRÜCHE
1. Brennstoffeinspritzventil einer Dieselbrennkraftmaschine mit einem Gehäuse, in das ein Düsenkörper eingeschrumpft ist, in dem in den Brennraum führende Düsenöffnungen sowie ein Ventilsitz für eine im Gehäuse geführte Ventilnadel angeordnet sind, wobei der Ventilsitz sich in einem von einem Kühlkanal für ein flüssiges Kühlmittel umschlossenen Teil des Düsenkörpers befindet, dadurch gekennzeichnet, dass die äussere Mantelfläche (13) des Düsenkörpers (4) als absatzund kantenfreie Zylinderfläche ausgebildet ist.
2. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die effektive Schrumpflänge (L = Ll + L2), d. h. die Länge, auf der die Mantelhöhe des Düsenkörpers (4) an dem Gehäuse (1) anliegt, mindestens das 1,5-fache des Düsendurchmessers (D) beträgt.
Die Erfindung betrifft ein Brennstoffeinspritzventil einer Dieselbrennkraftmaschine mit einem Gehäuse, in das ein Düsenkörper eingeschrumpft ist, in dem in den Brennraum führende Düsenöffnungen sowie ein Ventilsitz für eine im Gehäuse geführte Ventilnadel angeordnet sind, wobei der Ventilsitz sich in einem von einem Kühlkanal für ein flüssiges Kühlmittel umschlossenen Teil des Düsenkörpers befindet.
Brennstoffeinspritzventile der genannten Art sind bekannt (CH-PS 583 376); die Herstellung dieser bekannten Ventile erfordert einen erheblichen Aufwand, da die Gehäusebohrung, in die der Düsenkörper eingeschrumpft wird, von zwei verschiedenen Seiten her bearbeitet werden muss. Die unterschiedlichen Durchmesser beidseits eines Absatzes, auf dem sich eine vorspringende Kante des Düsenkörpers abstützt, erschweren nämlich eine durchgehende Bearbeitung der Gehäusebohrung. Die Schwierigkeiten bei der Herstellung und Bearbeitung ergeben sich dabei insbesondere daraus, dass beide Bohrungen mit grosser Genauigkeit konzentrisch zueinander sein müssen.
Aufgabe der Erfindung ist es, die Herstellung der beschriebenen bekannten Brennstoffeinspritzventile zu vereinfachen.
Die Lösung dieser Aufgabe ist dadurch gekennzeichnet, dass die äussere Mantelfläche des Düsenkörpers als absatz- und kantenfreie Zylinderfläche ausgebildet ist.
Mit dieser Konstruktionsänderung wird erreicht, dass die Gehäusebohrung durchgehend von einer Seite aus hergestellt und bearbeitet werden kann, so dass sich das Problem zweier konzentrisch liegender Bohrungen überhaupt nicht ergibt. Ein weiterer Vorteil der neuen Form des Düsenkörpers besteht darin, dass an seiner äusseren Mantelfläche keine scharfen Ecken und Kanten vorhanden sind, an denen es unter Umständen bei den sehr grossen Belastungskräften von mehr als 105 N zu Ermüdungsrissen kommen kann.
Um eine sichere Verankerung des Düsenkörpers im Ventilgehäuse allein durch das Einschrumpfen des Düsenkörpers zu erreichen, hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn die effektive Schrumpflänge,d.h. die Länge, auf der die Mantelhöhe des Düsenkörpers an dem Gehäuse anliegt, mindestens das
1,5-fache des Düsendurchmessers beträgt.
Die Erfindung wird anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels erläutert.
Die einzige Figur der Zeichnung zeigt ein erfindungsgemässes Brennstoffeinspritzventil im Schnitt.
Das in der Zeichnung dargestellte Brennstoffeinspritzventil enthält ein Gehäuse 1 mit einer zentralen Bohrung 2, in welcher eine Ventilnadel 3 beweglich geführt ist. Im unteren Teil des Gehäuses 1 befindet sich in der Achse der Bohrung 2 ein Düsenkörper 4, welcher in den Brennraum einer nicht dargestellten Dieselbrennkraftmaschine hineinragt und Düsenöffnungen 5 sowie einen konischen Ventilsitz 6 für die Ventilnadel 3 aufweist.
Das Gehäuse 1 enthält in bekannter Weise einen die Ventilnadel 3 umschliessenden Brennstoffraum 10, welcher mit einem Brennstoffkanal 11 verbunden ist, der über eine Brennstoffleitung an eine nicht dargestellte Brennstoffpumpe angeschlossen ist. Ausserdem ist im Gehäuse 1 ein Kühlkanal 12 ausgebildet, der so angeordnet ist, dass der Düsenkörper 4 im Bereich des Ventilsitzes 6 direkt vom flüssigen Kühlmittel umspült wird. Das Kühlmittel wird dem Kühlkanal 12 durch eine Kühlbohrung 15 im Gehäuse 1 zugeführt und durch eine ähnlich ausgebildete, nicht dargestellte Bohrung wieder abgeleitet.
Der Düsenkörper 4 ist in bekannter Weise in das Gehäuse 1 eingeschrumpft. Seine äussere Mantelfläche 13 ist - im Gegensatz zu den bisher bekannten Ausführungen, bei denen der Düsenkörper auf einem Absatz der Gehäusebohrung mit einem entsprechenden Vorsprung aufliegt - als glatte und im Querschnitt stetige Kreiszylinderfläche ausgebildet. Entsprechend kann die Bohrung 2 im Gehäuse 1 durchgehend mit einem einzigen konstanten Radius versehen sein, so dass, wie geschildert, ihre Herstellung und Bearbeitung von einer Seite aus erfolgen kann.
Um einen festen Sitz des eingeschrumpften Düsenkörpers 4 in der Gehäusebohrung 2 bei den auf den Düsenkörper 4 wirkenden grossen Kräften, die bekanntlich über 105 N erreichen können, zu gewährleisten, ist es erforderlich, bei gegebenen sonstigen Bedingungen - wie Schrumpfübermass, Schrumpftemperatur, Materialkombination - der Schrumpffläche eine bestimmte Mindestgrösse zu geben. Als zweckmässig hat sich dabei erwiesen, wenn bei gegebenem Durchmesser D des Düsenkörpers 4 bzw. der Bohrung 2 die effektive Schrumpflänge L, die sich in dem gezeigten Beispiel als Summe der Teillänge Ll und L2 ergibt, mindestens das 1 l/2- fache des Durchmessers D ist.
Unter den effektiven Schrumpflängen L bzw. Li und L2 werden dabei die Abschnitte der Mantelhöhe des Düsenkörpers 4 verstanden, längs denen sich Gehäuse und Düsenkörper tatsächlich berühren.
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PATENT CLAIMS
1. Fuel injection valve of a diesel internal combustion engine with a housing into which a nozzle body is shrunk, in which nozzle openings leading into the combustion chamber and a valve seat for a valve needle guided in the housing are arranged, the valve seat being in a part enclosed by a cooling channel for a liquid coolant of the nozzle body is located, characterized in that the outer jacket surface (13) of the nozzle body (4) is designed as a cylinder surface free of steps and edges.
2. Fuel injector according to claim 1, characterized in that the effective shrinkage length (L = Ll + L2), d. H. the length over which the jacket height of the nozzle body (4) rests on the housing (1) is at least 1.5 times the nozzle diameter (D).
The invention relates to a fuel injection valve of a diesel internal combustion engine with a housing into which a nozzle body is shrunk, in which nozzle openings leading into the combustion chamber and a valve seat for a valve needle guided in the housing are arranged, the valve seat being in one of a cooling duct for a liquid coolant enclosed part of the nozzle body is located.
Fuel injection valves of the type mentioned are known (CH-PS 583 376); the manufacture of these known valves requires considerable effort, since the housing bore into which the nozzle body is shrunk must be machined from two different sides. The different diameters on both sides of a shoulder, on which a protruding edge of the nozzle body is supported, make continuous machining of the housing bore more difficult. The difficulties in manufacturing and machining arise in particular from the fact that both bores must be concentric to one another with great accuracy.
The object of the invention is to simplify the manufacture of the known fuel injection valves described.
The solution to this problem is characterized in that the outer jacket surface of the nozzle body is designed as a cylindrical surface free of steps and edges.
With this design change it is achieved that the housing bore can be continuously produced and machined from one side, so that the problem of two concentrically lying bores does not arise at all. Another advantage of the new shape of the nozzle body is that there are no sharp corners or edges on its outer jacket surface, where fatigue cracks may occur under certain circumstances with the very high loading forces of more than 105 N.
In order to achieve secure anchoring of the nozzle body in the valve housing simply by shrinking the nozzle body into place, it has proven to be advantageous if the effective shrinking length, i.e. the length at which the jacket height of the nozzle body rests on the housing, at least that
1.5 times the nozzle diameter.
The invention is explained using an exemplary embodiment shown in the drawing.
The single figure of the drawing shows a fuel injector according to the invention in section.
The fuel injector shown in the drawing contains a housing 1 with a central bore 2 in which a valve needle 3 is movably guided. In the lower part of the housing 1 there is a nozzle body 4 in the axis of the bore 2, which protrudes into the combustion chamber of a diesel internal combustion engine (not shown) and has nozzle openings 5 and a conical valve seat 6 for the valve needle 3.
The housing 1 contains in a known manner a fuel chamber 10 which surrounds the valve needle 3 and which is connected to a fuel channel 11 which is connected to a fuel pump (not shown) via a fuel line. In addition, a cooling channel 12 is formed in the housing 1, which is arranged in such a way that the nozzle body 4 in the region of the valve seat 6 is washed directly by the liquid coolant. The coolant is fed to the cooling channel 12 through a cooling bore 15 in the housing 1 and is discharged again through a similarly designed bore, not shown.
The nozzle body 4 is shrunk into the housing 1 in a known manner. Its outer jacket surface 13 is - in contrast to the previously known designs, in which the nozzle body rests on a shoulder of the housing bore with a corresponding projection - designed as a smooth circular cylinder surface with a constant cross section. Correspondingly, the bore 2 in the housing 1 can be provided with a single constant radius throughout so that, as described, it can be produced and machined from one side.
In order to ensure a tight fit of the shrunk-on nozzle body 4 in the housing bore 2 with the large forces acting on the nozzle body 4, which, as is known, can exceed 105 N, it is necessary, given other conditions - such as excess shrinkage, shrinkage temperature, material combination - the To give the shrink area a certain minimum size. It has been found to be useful if, for a given diameter D of the nozzle body 4 or the bore 2, the effective shrinkage length L, which in the example shown is the sum of the partial lengths Ll and L2, is at least 1 l / 2 times the diameter D is.
The effective shrinkage lengths L or Li and L2 are understood to mean the sections of the jacket height of the nozzle body 4 along which the housing and nozzle body actually touch.