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PATENTANSPRÜCHE
1. Spulenhülse zur Herstellung konischer Spulen auf einer Spulmaschine, insbesondere Aufwindeeinheit für mit konstanter Geschwindigkeit zugeliefertes Garn, gekennzeichnet durch einen, sich von der konischen Mantelfläche(1) der Spulenhülse erhebenden Ringwulst (2).
2. Spulenhülse nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Umfangsfläche des Ringwulstes (2) parallel der konischen Mantelfläche (1) der Spulenhülse erstreckt.
3. Spulenhülse nach den Patentansprüchen 1 und 2, gekennzeichnet durch teilweise schrägflächige (3) und teilweise abgerundete Übergangsbereiche (4 und 5) von der Mantelfläche (1) der Spulenhülse zur Umfangsfläche des Ringwulstes (2).
4. Spulenhülse nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sich der Ringwulst (2) angenähert in der Mitte der axialen Ausdehnung der Spulenhülse befindet.
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Spulenhülse zur Herstellung konischer Spulen auf einer Spulmaschine, insbesondere Aufwindeeinheit für mit konstanter Geschwindigkeit zugeliefertes Garn.
Beim Aufwinden von mit konstanter Geschwindigkeit zugeliefertem Garn ist es notwendig, den Spulenantrieb so zu steuern, dass die Fadenspannung möglichst konstant erhalten werden kann. Dies verlangt somit einen Ausgleich bzw. eine Kompensation der Unregelmässigkeiten in derGarnzulieferung, der Änderungen im Aufwindewinkel. des möglichen Schlupfes zwischen Spule und Treibzylinder bei Aufwindeeinheiten mit sogenannter wilden Wicklung und dgl. Insbesondere bestehen hierbei sehr hohe Anforderungen bezüglich der Konstanthaltung der Fadenspannung bei den letztgenannten Aufwindeeinheiten, welche zum Aufwinden glatter Garne dienen. die vergleichsweise wenig elastisch sind.
Um die genannten Parameter einigermassen beherrschen zu können. werden auf solchen Aufwindeeinheiten in der Regel nur zylinderförmige Spulenhülsen verwendet und so nur zylindrische Spulen hergestellt, obwohl im Hinblick auf die Abzugsverhältnisse bei der Weiterverarbeitung des Garnes konische Spulen vorzuziehen wären. Solche konische Spulen auf den bisher bekannten konischen Hülsen ergeben aber in bezug auf die Steuerung zur Konstanthaltung der Fadenspannung besondere Schwierigkeiten, da der Berührungsbereich der Mantelfläche der konischen Spule mit dem Mantel der Treibwalze nicht genau zu definieren ist und zudem in der Regel dauernd ändert, was natürlich auch dauernde Drehzahl änderungen zur Folge hat.
Es ist deshalb Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Spulenhülse zur Herstellung konischer Spulen zu schaffen, welche nunmehr für eine Verwendung auf einer vorbeschriebenen Aufwindeeinheit geeignet ist.
Dies wird erfindungsgemäss erreicht durch einen sich von der konischen Mantelfläche der Spulenhülse erhebenden Ringwulst.
Durch diese Massnahmen wird nunmehr ein genau definierter Umfangsbereich an der konischen Spulenhülse geschaffen, welcher Bereich bei der Verwendung der Hülse auf einer Aufwindeeinheit den ständigen und unveränderbaren Berührungsbereich der Hülse bzw. der darauf entstehenden Wicklung mit der Treibwalze darstellt.
Insbesondere für ein schonendes Aufwickeln des Garnes in diesem Bereich kann die Ausbildung der Spulenhülse vorteilhaft so sein, dass sich die Umfangsfläche des Ringwulstes parallel der konischen Mantelfläche der Hülse erstreckt, wobei zweckmässig teilweise schrägflächige und teilweise abgerundete Übergangsbereiche von der Mantelfläche der Hülse zur Umfangsfläche des Ringwulstes vorgesehen werden.
Ferner ist es zweckmässig, den Ringwulst angenähert in der Mitte der axialen Ausdehnung der Hülse vorzusehen.
Eine beispielsweise Ausführungsform des Erfindungsgegenstandes soll nachfolgend anhand der Zeichnung näher erläutert werden.
Es zeigen:
Fig. 1 eine konische Spulenhülse gemäss der Erfindung in schaubildlicher Darstellung und
Fig. 2 einen Ausschnitt der Anordnung gemäss Fig. 1 in grösserem Massstab.
Die dargestellte konische Spulenhülse kann aus irgendeinem geeigneten Material, in der Regel Karton oder Kunststoff bestehen. Etwa in der Mitte ihrer axialen Ausdehnung erhebt sich von der konischen Mantelfläche 1 der Spulenhülse ein Ringwulst 2. Der Durchmesser dieses Ringwulstes 2 ist hierbei in der Regel nur wenig grösser als der von diesem Ringwulst umgebene Mantelbereich der Hülse.
Wie insbesondere die Fig. 2 erkennen lässt, erstreckt sich vorzugsweise die Umfangsfläche des Ringwulstes 2 parallel der konischen Mantelfläche 1 der Spulenhülse. Hierbei sind vorzugsweise teilweise schrägflächige 3 und teilweise abgerundete Übergangsbereiche 4 und 5 von der Mantelfläche I der Spulenhülse zur Umfangsfläche des Ringwulstes vorgesehen.
Aus dem Vorbeschriebenen ergibt sich nunmehr die Möglichkeit einer Herstellung von konischen Spulen auf Aufwindeeinheiten, ohne dass dabei die Funktionsweise solcher Aufwindeeinheiten bzw. die Qualität der Spulenwicklungen beeinträchtigt würde. Vielmehr wird eine verbesserte Garn-Abzugseigenschaft erreicht. Dabei ist der fabrikatorische Aufwand zur Herstellung solcher konischen Hülsen gering und zudem der Ringwulst in der Regel an bestehenden konischen Hülsen nachträglich leicht anbringbar.
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PATENT CLAIMS
1. Spool for producing conical bobbins on a winding machine, in particular a winding unit for yarn supplied at constant speed, characterized by an annular bead (2) rising from the conical outer surface (1) of the bobbin.
2. Reel tube according to claim 1, characterized in that the peripheral surface of the annular bead (2) extends parallel to the conical outer surface (1) of the spool tube.
3. Spool tube according to claims 1 and 2, characterized by partially inclined (3) and partially rounded transition areas (4 and 5) from the lateral surface (1) of the spool tube to the peripheral surface of the annular bead (2).
4. Spool tube according to claim 1, characterized in that the annular bead (2) is approximately in the middle of the axial extent of the spool tube.
The present invention relates to a bobbin tube for producing conical bobbins on a winding machine, in particular a winding unit for yarn supplied at constant speed.
When winding yarn supplied at a constant speed, it is necessary to control the bobbin drive so that the yarn tension can be kept as constant as possible. This therefore requires a compensation or compensation for the irregularities in the yarn delivery, the changes in the winding angle. the possible slippage between the bobbin and drive cylinder in winding units with so-called wild winding and the like. In particular, there are very high requirements here with regard to keeping the thread tension constant in the latter winding units, which are used for winding smooth yarns. which are comparatively less elastic.
In order to be able to control the parameters mentioned to some extent. Usually only cylindrical bobbins are used on such winding units and only cylindrical bobbins are produced in this way, although conical bobbins would be preferable with regard to the draw-off ratios during further processing of the yarn. Such conical bobbins on the previously known conical sleeves, however, give rise to particular difficulties with regard to the control for keeping the thread tension constant, since the contact area of the surface of the conical bobbin with the jacket of the drive roller cannot be precisely defined and, moreover, usually changes constantly of course also results in constant speed changes.
It is therefore the object of the present invention to create a bobbin case for the production of conical bobbins which is now suitable for use on a winding unit as described above.
According to the invention, this is achieved by an annular bead rising from the conical surface of the bobbin.
These measures now create a precisely defined circumferential area on the conical bobbin case, which area represents the constant and unchangeable contact area of the case or the resulting winding with the drive roller when the case is used on a winding unit.
In particular for gentle winding of the yarn in this area, the design of the bobbin tube can be advantageous so that the circumferential surface of the annular bead extends parallel to the conical surface of the sleeve, with partially sloping and partially rounded transition areas from the circumferential surface of the sleeve to the circumferential surface of the annular bead are provided.
It is also useful to provide the annular bead approximately in the middle of the axial extent of the sleeve.
An example embodiment of the subject matter of the invention will be explained in more detail below with reference to the drawing.
Show it:
1 shows a conical bobbin tube according to the invention in a perspective view and
FIG. 2 shows a detail of the arrangement according to FIG. 1 on a larger scale.
The illustrated conical bobbin case can be made of any suitable material, typically cardboard or plastic. Approximately in the middle of its axial extent, an annular bead rises from the conical jacket surface 1 of the bobbin case. The diameter of this annular bead 2 is usually only slightly larger than the jacket area of the sleeve surrounded by this annular bead.
As can be seen in particular from FIG. 2, the peripheral surface of the annular bead 2 preferably extends parallel to the conical jacket surface 1 of the bobbin case. In this case, partially inclined 3 and partially rounded transition areas 4 and 5 are preferably provided from the outer surface I of the bobbin to the peripheral surface of the annular bead.
From what has been described above, there is now the possibility of producing conical coils on winding units without the functioning of such winding units or the quality of the coil windings being impaired. Rather, an improved yarn take-off property is achieved. The manufacturing effort for the production of such conical sleeves is low and, moreover, the annular bead can usually be easily attached to existing conical sleeves afterwards.