Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines Metallbehälters mit einem am Behältermantel dichtschliessend angebördelten Deckel und einem am Behältermantel dichtschliessend angebördelten Boden.
Verbraucher von Behältern zum Versenden von flüssigen, zähflüssigen, verfestigten oder rieselfähigen Massengütern stellen meistens solche Behälter nicht selbst her, sondern beziehen diese füllbereit von einem auswärtigen Behälterhersteller. Um einen kontinuierlichen Ablauf des Verpackungsprozesses zu erzielen, ist es notwendig, einen die Nachliefe rungsfristen berücksichtigenden Vorrat an leeren Behältern an Lager zu halten. Bereits abfüllbereite und vor allem grosse Behälter erfordern hiefür relativ viel Platz, so dass laufend nach wenig Platz beanspruchenden Behälterformen gesucht wird.
Eine einfache Art, Behälter platzsparend zu lagern besteht darin, diese zu Stapeln ineinander zu stecken und die einzelnen Behälter vom einen oder beiden Enden eines Stapels abzuziehen. Dies bedingt, dass die Behälter eine angemessen konische Gestalt aufweisen und auf der Seite mit der grösseren Grundrissfläche vollständig offen sind. Weiter ist es notwendig, dass entweder der Behälteröffnungsrand und der Deckel so gestaltet sind, dass das Verschliessen des Behälters von Hand oder mit handbetätigten Verschliessmitteln erfolgen kann, oder aber beim Behälterverbraucher eigentliche Verschliesseinrichtungen vorhanden sind, mit welchen auch grosse Behälter maschinell verschlossen werden können.
Im erstgenannten Fall sind meistens zusätzliche Verschliessmittel wie Spannringe oder Klemmelemente erforderlich, die aber auch unbefugterweise gelöst werden können, ohne dass der Empfänger vom Eingriff immer Kenntnis erhält. Im zweitgenannten Fall ist es möglich, vorkonfektionierte Behälterkörper mit konischer Form und bereits vorbearbeitetem Öffnungsrand, und Deckel oder Böden mit ebenfalls vorgeformtem Randbereich an den Behälterverbraucher zu liefern, die vom Behälterhersteller gebrauchsbereit gestaltet sind.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht daher darin, ein Verfahren zur Herstellung eines Metallbehälters vorzuschlagen, durch welches der genannte Vorteil des platzsparenden Stapelns und des Verschliessens der Behälter ohne zusätzliche Mittel möglich ist.
Die erfindungsgemässe Lösung besteht in einem Verfahren zur Herstellung eines Metallbehälters mit einem am Behältermantel dichtschliessend angebördelten Deckel, einem am Behältermantel dichtschliessend angebördelten Boden und mindestens einer auf der Bodenseite des Behältermantels angebrachten Stapelsicke, wobei an einem ersten Ort ein Behälter-Vorformling mit einem konischen Mantelteil erstellt wird, an dessen Ende mit dem kleinen Durchmesser der Behälterdeckel angebracht ist und dessen Ende mit dem grösseren Durchmesser offen ist, das gekennzeichnet ist durch die am genannten ersten Ort auszuführenden Schritte:
a) Anbringen eines Randbördels am offenen Ende des Behältervorformlings in der Form eines vom Öffnungsrand radial nach aussen abstehenden Flansches und Anbringen einer Bordierung an der Peripherie des Randbördels durch Abwärtsund radiales Einwärtsrollen des Bordierungsrandes, und b) Stapeln einer Anzahl von nach dem Schritt a) erstellten Behälter-Vorformlinge durch Ineinandersetzen derselben zur Bildung eines Transport- und/oder Lagerstapels, und durch die an einem zweiten, vom ersten entfernten Ort auszuführenden Schritte:
c) Aufeinanderfolgendes Abziehen von Behälter-Vorformlingen von dem nach Schritt b) gebildeten Transport und/oder Lagerstapel, d) Aufsetzen eines vorgeformten, mit einem flanschförmigen Rand und einer Randbordierung versehenen Behälterbodens und Anpressen desselben an das Randbördel am Behältervorformling, und e) Einwärtsrollen der Randbordierung und des flanschförmigen Randes am Behälterboden derart, dass die Randbordierung des Behälterbodens zuerst die Bordierung am Behältermantelrand untergreift und dabei einerseits die letztgenannte Bordierung durch Flachdrücken zu einem aus zwei Materialschichten bestehenden umlaufenden Ring umformt, und andernteils das freie Ende der Bodenrandbordierung an der Behälterwand nach oben wandert, um den genannten umlaufenden Ring einzufassen.
Die Erfindung wird nachstehend anhand der Zeichnung beispielsweise erläutert. In der Zeichnung zeigt:
Fig. 1 eine Partial-Schnittdarstellung eines Behältermantels mit auf bekannte Art vorbordiertem Öffnungsrand und darauf aufgesetztem Boden bzw. Deckel mit ebenfalls vorbordiertem Rand, vor dem Fertigfalzen,
Fig. 2 in grösserem Massstab einen Schnitt durch die Falzpartie, die sich aus der konventionellen Art des Falzens des nach Fig. 1 vorbordierten Behälteröffnungsrandes und des Bodens bzw. des Deckels ergibt,
Fig. 3 eine Partial-Schnittdarstellung eines Behältermantels mit einem nach der Erfindung vorbordierten Öffnungsrand und darauf aufgesetztem Boden bzw.
Deckel mit ebenfalls vorbordiertem Rand, vor dem Fertigfalzen,
Fig. 4 in grösserem Massstab einen Schnitt durch den vorbordierten Behälteröffnungsrand,
Fig. 5 ebenfalls in grösserem Massstab einen Schnitt durch die nach der Erfindung hergestellte Falzpartie, die sich beim Falzen des nach Fig. 3 vorbordierten Behälteröffnungsrandes und des Bodens bzw. Deckels ergibt, und
Fig. 6 eine Teilansicht eines Behälters ähnlich der in den Fig.
1 und 3 gezeigten Art, welcher beim Behälterverbrauch zu einem zylindrischen Behälter auf den grössten Durchmesser des ursprünglichen Behälterkörpers nachexpandiert worden ist.
In den Fig. 1 und 2 bezeichnet 1 den Mantel eines Matellbehälters bekannter Ausführungsform mit einem sogenannten geraden Bördel 2 am einen Mantelende, der in der Form eines ebenen Flansches radial vom Behältermantel absteht. In die gezeigte Öffnungspartie, die im Prinzip sowohl die Boden- als auch die Deckelseite des Behältermantels sein kann, ist ein Boden bzw. Deckel 3 eingesetzt. Im Hinblick auf den Erfindungsgedanken wird dieser Behälterteil nachstehend nur noch mit Boden 3 bezeichnet, obschon bei konventionellen Metallbehältern das Mantelende mit dem grösseren Durchmesser in der Regel oben liegt.
Der Boden 3 besitzt eine der Mantelinnenwand entsprechend bemessene Zentrierzone 4, die in herkömmlicher Weise so weit in das Öffnungsende des Behältermantels 1 greift, bis der gemäss Fig. 1 erst vorgeformte flanschförmige Rand 6 am Boden 3 auf dem sogenannten geraden Bördel 2 aufliegt. Der flanschförmig vorgeformte Rand 6 enthält in seinem peripheren Bereich eine einwärts gebördelte Partie 7, welche das nachfolgende Falzen der Randzonen 2,6 am Behältermantel 1 und am Boden 3 erleichtert.
Es ist bekannt, dass bei der Herstellung einer Falzverbindung dann, wenn der Behältermantelrand einen sogenannten geraden Bördel 2 besitzt, ein Schichtaufbau entsteht, wie er in Fig. 2 gezeigt ist. Bei einer solchen Falzverbindung liegen, wenn man von den Materialschichten der Zentrierzone 4 am Boden 3 und des Behältermantels 1 absieht, drei Materialschichten 8, 9, 10 übereinander, die sowohl für die Herstellung einer dichten Verbindung als auch für die mechanische Widerstandsfähigkeit der Falzverbindung massgebend sind.
Ausgehend von der Aufgabenstellung der vorliegenden Erfindung ergibt es sich, dass zur Vermeidung eines grossen Lagerplatzbedarfes für leere Behälter eine Anzahl Behältervorformlinge zu einem Transport- und/oder Lagerungsstapel ineinander steckbar sein müssen. Dies bedingt, dass ein Behältervorformling erstellt wird, bei dem zumindest der Endbereich mit dem grösseren Durchmesser bzw. der grösseren Querschnittsfläche offen ist, damit ein weiterer gleichgestalteter Behältervorformling in den ersten hineingesetzt werden kann.
Um das Verklemmen benachbarter Vorformlinge zu vermeiden, wird vorzugsweise bei solchen mit steiler Mantelfläche etwas unterhalb des Randbereiches eine Stapelsicke 11 angebracht, welche beim Stapeln der Vorformlinge jeweils auf den Bördel des darunter liegenden Vorformlings aufzuliegen kommt.
Es hat sich gezeigt, dass mit einem sogenannten geraden Bördel 2 nach Fig. 1 nur eine geringe Randsteifigkeit erzielt werden kann, so dass beim Transport vom Behälterhersteller zum Behälterverbraucher oder bei der Lagerung und Manipulation der Vorformlinge die Gefahr des Auftretens von Ausbuchtungen oder Eindruckstellen gross ist. Weiter besteht erhebliche Unfallgefahr beim Manipulieren solcher Behältervorfomlinge, weil der Bördelrand in der Regel scharf ist und leicht Schnittverletzungen auftreten können. Dazu kommt, dass sich eine Falzverbindung bei einer an sich anzustrebenden Verwendung dünner Bleche bei einem Schichtaufbau nach Fig. 2 bei Sturzbeanspruchung relativ leicht lösen kann.
Dies ist leicht verständlich, wenn man in Betracht zieht, dass die Materialschichten 8, 9 und 10 durch die zwischen ihnen wirksame Reibung und Umschlingungskraft zusammengehalten werden.
Berücksichtigt man weiter, dass bei einem erfindungsgemäss herzustellenden Behälter die Falzoperation beim Behälterverbraucher oft unter relativ ungünstigen Bedingungen auszuführen ist, so wird klar, dass ein Falzaufbau nach Fig. 2 erhöhten Sicherheitsanforderungen nicht z; genugen vermag.
Demgemäss sieht die Erfindung vor, einen Behälter mit gemäss den Fig. 3, 4 und 5 gestalteten Behälterteilen zu schaffen, wobei der in diesen Figuren mit 21 bezeichnete Mantelteil des Metallbehälters im Prinzip gleichgestaltet ist wie derjenige nach Fig. 1. Von wesentlicher Bedeutung ist jedoch, dass der in Fig. 3 gezeigte Randbördel 22 nicht nur ein ebener radial nach aussen abstehender und stumpf endender Flansch ist, sondern, wie in Fig. 4 als Detail und in grösserem Massstab gezeigt, eine Bordierung 23 besitzt, bei welcher das in der Regel scharfe Ende 24 radial nach innen gerichtet ist. In die gezeigte Öffnungspartie des Behältervorformlings, die im Prinzip sowohl die Boden- als auch die Deckelseite des Behältermantels sein kann, ist, wie anhand der Fig. 3 gezeigt, ein Boden 25 eingesetzt.
Der Boden 25 besitzt wiederum eine Zentrierzone 26 und eine flanschförmige Randzone 27, deren äusseres Ende ähnlich der Fig. 1 mit einer einwärts gebördelten Partie 28 versehen ist.
Der Boden 25 sitzt satt in der Behälteröffnung und schliesst das Innere des Behälters nach aussen dicht ab. Zwischen der Oberseite des Randbördels 22 und dem flanschförmigen Rand 27 des Bodens 25 kann auf bekannte Weise eine nicht gezeigte Dichtung aus einem elastischen Material angeordnet sein. Im Randbereich des Bodens 25, aber radial innerhalb der Zentrierzone 26 wird zweckmässig eine Stapel- und Versteifungssicke 29 vorgesehen, deren Zwecke später erläutert wird.
Bördelt man nun auf bekannte Weise und im Prinzip mit Werkzeugen herkömmlicher Art den flanschförmigen Rand 25' am Boden 25 radial nach innen, so läuft zunächst das freie Ende der durch Vorformung gebildeten Partie 28 nach innen/oben und gelangt bald mit der Bordierung 23 am Randbördel 22 des Mantelteils 21 in Berührung. Dadurch wird das Randbördel 22 nach unten gedrängt. Dann wandert das genannte freie Ende entlang der Aussenwand des Behältermantels 21 nach oben, wobei zunächst die Bordierung 23 flachgedrückt bzw. gedoppelt wird. Der periphere Bereich des Bördels 28 bewegt sich bei Erreichen des horizontalen Abschnittes des Randbördels 22 unter Bildung einer Verankerungspartie 30 nach aussen.
Auf diese Weise entsteht eine vierschichtige Falzverbindung, wie in Fig. 5 dargestellt ist, wenn man die Wandpartien 26 des Bodens und 21 des Behältermantels 21 nicht mitzählt. Durch die Doppelung der ursprünglich offenen Bordierung 23 zu einem die ganze Falzverbindung 31 umgebenden relativ starren Ring 23' wird eine sehr aufbruchsichere Falzbasis geschaffen.
Zusätzlich bildet die radial nach aussen weisende und das innere Ende des Ringdoppels 23 ' hintergreifende Verankerungspartie 30 am Ende der Bördelpartie 27 eine gegenseitig sperrende Verbindung, die selbst harten Schlägen zu widerstehen vermag und auch bei relativ grossen Deformationen eine dichtbleibende Falzverbindung liefert. Beide Vorteile, d. h. das Aushalten von harten Schlägen und eine praktisch unverändert dichte Falzverbindung auch bei starker Deformation des betrachteten Behälterrandes lassen sich weiterhin verbessern, wenn der Behälterboden 25 durch Anbringen einer Stapel- und Versteifungsrippe 29 nicht als ebene Platte gestaltet wird.
Die durch die Sicke 25 gebildete Materialreserve stellt beispielsweise beim Nach-aussenziehen der Falzverbindung 30 sicher, dass der Kontaktbereich zwischen der Bodenzentrierzone 26 und der Randzone 21' am Behältermantel 21 nicht wesentlich eingeschränkt wird. Wird dagegen die Falzverbindung nach innen gedrängt, so kann die Sicke 25 im Bereich der Deformation durch eine Art Faltenbalgbewegung die Materialverdrängung praktisch spannungsfrei aufnehmen.
Zur Erzielung eines optimalen Platzangebotes für das im oben beschriebenen Behälter zu verpackende Gut können die als einseitig offene Behältervorformlinge an den Verbraucher gelieferten leicht konischen Kessel wie bereits bekannt so expandiert werden, dass praktisch zylindrische glattwandige oder mit umlaufenden Sicken versehene Behälterkörper entstehen. Fig. 6 zeigt in der linken Figurhälfte einen Behälter 41 mit einer glatten, praktisch zylindrischen Wand, die beim Behälterverbraucher auf einen Durchmesser expandiert worden ist, welcher etwa dem Durchmesser des Mantelabschnittes in dem bei der Anlieferung offenen Bereich entspricht. Die in Fig.
6 mit 42 bezeichnete Stirn- bzw. Bodenseite wurde bereits beim Behälterhersteller definitiv verschlossen und weist nun am fertigen Behälter eine Standfläche auf, die in die Vertiefung 46 an dem im Stapel benachbarten fertigen Behälter eingreift. In dem nach Fig. 6 oberen Abschnitt des Behälters 41 befindet sich eine Stapelsicke 43, wie sie für den platzsparenden Transport des leeren Behälters im Behältermantel angebracht worden ist. In der Figurhälfte rechts sind auf der ganzen Länge des Behälters 44 Verstärkungssicken 45 angebracht, welche beim Behälterverbraucher anlässlich der Expandierung des Behältermantels in praktisch zylindrischer Form angebracht werden.
Obschon die Fig. 6 vermuten lässt, dass die mit 42 bezeichnete Behälterstirnwand die Aufstandfläche des Behälters 41, 44 sei, wird der Behälter in der Praxis vorzugsweise um 180" gedreht gehandhabt. In diesem Falle ist die Stirnseite am Behälter oben und die gegenüberliegende Stirnseite 47 unten.
Bei dieser Stapellage der Behälter vermag die Stirnseite mit dem kleineren Durchmesser in die Vertiefung 46 (Fig. 3, 5) einzugreifen und allfälliges Kondens- oder Regenwasser, das entlang des Behältermantels nach unten rinnt, fliesst über das ganze Stapel nach unten ab, weil der jeweils grössere Aussendurchmesser des obenliegenden Behälters das Ende mit dem geringeren Durchmesser des unteren Behälters rundum überragt.
Der erfindungsgemässe Behälter kann sowohl als sogenannter leerer Behälter vom Verbraucher fertiggestellt werden, wobei das Einfüllen des zu verpackenden Gutes durch (nicht gezeigte) Öffnungen im Boden oder Deckel erfolgen kann, oder auch als bereits gefüllter Behälter auf die oben beschriebene Art durch den Verbraucher verschlossen werden.
The present invention relates to a method for producing a metal container with a lid flanged tightly to the container jacket and a base flanged tightly to the container jacket.
Consumers of containers for shipping liquid, viscous, solidified or free-flowing bulk goods usually do not produce such containers themselves, but obtain them ready-to-fill from an external container manufacturer. In order to achieve a continuous flow of the packaging process, it is necessary to keep a supply of empty containers in stock, taking into account the delivery periods. Large containers that are already ready for filling require a relatively large amount of space for this purpose, so that container shapes that take up little space are constantly sought.
A simple way of storing containers in a space-saving way is to stack them in one another and pull the individual containers off one or both ends of a stack. This requires that the containers have an appropriately conical shape and are completely open on the side with the larger plan area. It is also necessary that either the container opening edge and the lid are designed in such a way that the container can be closed by hand or with manually operated closing means, or that the container consumer has actual closing devices with which large containers can also be closed by machine.
In the former case, additional locking means such as clamping rings or clamping elements are usually required, but these can also be released without authorization without the recipient always being aware of the intervention. In the second case, it is possible to deliver pre-assembled container bodies with a conical shape and a pre-machined opening edge, and lids or bases with a likewise pre-formed edge area to the container consumer, which are designed ready for use by the container manufacturer.
The object of the present invention is therefore to propose a method for producing a metal container, by means of which the mentioned advantage of space-saving stacking and closing of the container is possible without additional means.
The solution according to the invention consists in a method for producing a metal container with a lid flanged tightly to the container jacket, a bottom flanged tightly to the container jacket and at least one stacking bead attached to the bottom side of the container jacket, a container preform with a conical jacket part being created at a first location at the end of which the container lid is attached with the small diameter and the end of which is open with the larger diameter, which is characterized by the steps to be carried out at the first place mentioned:
a) attaching an edge flange to the open end of the container preform in the form of a flange protruding radially outward from the opening edge and attaching a border to the periphery of the edge flange by rolling the border edge downwards and radially inward, and b) stacking a number of the items created after step a) Container preforms by nesting them to form a transport and / or storage stack, and by the steps to be carried out at a second, remote location from the first:
c) Successive pulling off of container preforms from the transport and / or storage stack formed according to step b), d) placing a preformed container base provided with a flange-shaped edge and an edge border and pressing it against the edge flange on the container preform, and e) rolling the Edge border and the flange-shaped edge on the container bottom in such a way that the edge border of the container bottom first engages under the border on the container shell edge and on the one hand forms the latter border by flattening it into a circumferential ring consisting of two layers of material, and on the other hand the free end of the bottom edge border on the container wall upwards wanders to enclose said circumferential ring.
The invention is explained below with reference to the drawing, for example. In the drawing shows:
1 shows a partial sectional view of a container jacket with an opening edge pre-bordered in a known manner and a base or lid placed thereon with an edge likewise pre-bordered, before the final folding,
FIG. 2 shows, on a larger scale, a section through the folding section, which results from the conventional type of folding of the container opening edge and the base or lid, which are pre-bordered according to FIG. 1,
3 shows a partial sectional view of a container jacket with an opening edge which is pre-bordered according to the invention and a base or base placed thereon.
Lid with a bordered edge, before the final hemming,
4 shows, on a larger scale, a section through the front edge of the container opening,
5, also on a larger scale, a section through the folding section produced according to the invention, which results when the container opening edge and the bottom or cover are folded in front of FIG. 3, and FIG
Fig. 6 is a partial view of a container similar to that in Figs.
1 and 3, which has been expanded to a cylindrical container to the largest diameter of the original container body when the container is consumed.
In FIGS. 1 and 2, 1 denotes the jacket of a material container of known embodiment with a so-called straight flange 2 at one jacket end, which protrudes radially from the container jacket in the form of a flat flange. A base or cover 3 is inserted into the opening portion shown, which in principle can be both the base and the cover side of the container jacket. With regard to the concept of the invention, this container part will hereinafter only be referred to as bottom 3, although in conventional metal containers the jacket end with the larger diameter is usually at the top.
The base 3 has a centering zone 4 corresponding to the inner wall of the jacket, which conventionally reaches into the opening end of the container jacket 1 until the flange-shaped edge 6, which has only been preformed according to FIG. 1, rests on the base 3 on the so-called straight flange 2. The flange-shaped, pre-formed edge 6 contains in its peripheral area an inwardly beaded portion 7 which facilitates the subsequent folding of the edge zones 2, 6 on the container jacket 1 and on the bottom 3.
It is known that when a folded joint is produced, when the container jacket edge has a so-called straight flange 2, a layer structure as shown in FIG. 2 is created. In such a folded joint, if one disregards the material layers of the centering zone 4 on the bottom 3 and the container jacket 1, three material layers 8, 9, 10 lie on top of one another, which are decisive for the production of a tight joint as well as for the mechanical resistance of the folded joint .
Proceeding from the object of the present invention, it follows that, in order to avoid a large storage space requirement for empty containers, a number of container preforms must be able to be plugged into one another to form a transport and / or storage stack. This means that a container preform is created in which at least the end region with the larger diameter or the larger cross-sectional area is open so that a further container preform of the same configuration can be inserted into the first.
In order to avoid jamming of adjacent preforms, a stacking bead 11 is preferably attached to those with a steep outer surface slightly below the edge area, which when the preforms are stacked comes to rest on the flange of the preform below.
It has been shown that with a so-called straight flange 2 according to FIG. 1, only a low edge stiffness can be achieved, so that the risk of bulges or indentations occurring during transport from the container manufacturer to the container consumer or during storage and manipulation of the preforms is great . There is also a considerable risk of accidents when manipulating such container pre-forms, because the flanged edge is usually sharp and cuts can easily occur. In addition, if thin metal sheets are to be used in a layer structure according to FIG. 2, a rabbet connection can be released relatively easily in the event of a fall load.
This can be easily understood when one takes into account that the layers of material 8, 9 and 10 are held together by the friction and wrapping force acting between them.
If one also takes into account that, in the case of a container to be produced according to the invention, the folding operation at the container consumer often has to be carried out under relatively unfavorable conditions, it becomes clear that a folding structure according to FIG. be able to do enough.
Accordingly, the invention provides for a container with container parts designed according to FIGS. 3, 4 and 5, the jacket part of the metal container designated in these figures by 21 being basically the same as that according to FIG. 1. However, it is of essential importance that the rim 22 shown in Fig. 3 is not only a flat, radially outwardly protruding and blunt-ended flange, but, as shown in Fig. 4 as a detail and on a larger scale, has a border 23, in which this usually sharp end 24 is directed radially inward. A base 25 is inserted into the shown opening part of the container preform, which in principle can be both the base and the cover side of the container jacket, as shown with reference to FIG. 3.
The bottom 25 in turn has a centering zone 26 and a flange-shaped edge zone 27, the outer end of which is provided, similar to FIG. 1, with an inwardly beaded portion 28.
The bottom 25 sits snugly in the container opening and tightly seals the inside of the container from the outside. A seal (not shown) made of an elastic material can be arranged in a known manner between the upper side of the flange 22 and the flange-shaped edge 27 of the base 25. In the edge region of the base 25, but radially within the centering zone 26, a stacking and stiffening bead 29 is expediently provided, the purpose of which will be explained later.
If you now bead the flange-shaped edge 25 'on the bottom 25 radially inwards in a known manner and in principle with conventional tools, the free end of the preformed part 28 first runs inwards / upwards and soon reaches the border 23 on the edge bead 22 of the jacket part 21 in contact. As a result, the flange 22 is forced downwards. Then said free end moves upwards along the outer wall of the container jacket 21, the border 23 being first pressed flat or doubled. The peripheral region of the flange 28 moves outward when the horizontal section of the edge flange 22 is reached, forming an anchoring section 30.
In this way, a four-layer folded seam is produced, as shown in FIG. 5, if the wall sections 26 of the bottom and 21 of the container jacket 21 are not included. By doubling the originally open border 23 to form a relatively rigid ring 23 'surrounding the entire folded seam connection 31, a folded base that is very tamper-proof is created.
In addition, the anchoring section 30, which points radially outwards and engages behind the inner end of the double ring 23 ', forms a mutually locking connection at the end of the flange section 27, which is able to withstand even hard blows and provides a tight seam connection even with relatively large deformations. Both advantages, i. H. The ability to withstand hard blows and a practically unchanged tight seam connection even with severe deformation of the container edge under consideration can be further improved if the container base 25 is not designed as a flat plate by attaching a stacking and stiffening rib 29.
The material reserve formed by the bead 25 ensures, for example when pulling out the folded seam connection 30, that the contact area between the bottom centering zone 26 and the edge zone 21 ′ on the container shell 21 is not significantly restricted. If, on the other hand, the rebate connection is pushed inwards, the bead 25 can absorb the material displacement in the area of the deformation by a kind of bellows movement with practically no tension.
To achieve optimal space for the goods to be packaged in the container described above, the slightly conical kettles supplied to the consumer as container preforms open on one side can be expanded, as is already known, so that practically cylindrical, smooth-walled container bodies or containers with circumferential beads are created. In the left half of the figure, FIG. 6 shows a container 41 with a smooth, practically cylindrical wall which has been expanded by the container user to a diameter which corresponds approximately to the diameter of the jacket section in the area open on delivery. The in Fig.
6 end or bottom side designated by 42 has already been definitively closed at the container manufacturer and now has a standing surface on the finished container which engages in the recess 46 on the finished container adjacent in the stack. In the upper section of the container 41 according to FIG. 6 there is a stacking bead 43, such as has been attached in the container jacket for the space-saving transport of the empty container. In the right half of the figure, reinforcement beads 45 are attached over the entire length of the container 44, which are attached in a practically cylindrical shape at the container user when the container jacket is expanded.
Although FIG. 6 suggests that the container end wall designated by 42 is the contact surface of the container 41, 44, in practice the container is preferably handled rotated by 180 ". In this case, the end face is on the container at the top and the opposite end face 47 below.
In this stacking position of the container, the front side with the smaller diameter is able to engage in the recess 46 (Fig. 3, 5) and any condensation or rainwater that runs down along the container jacket flows down over the entire stack because the each larger outer diameter of the container on top protrudes all around the end with the smaller diameter of the lower container.
The container according to the invention can be finished by the consumer as a so-called empty container, whereby the goods to be packaged can be filled through openings (not shown) in the base or lid, or as an already filled container, closed by the consumer in the manner described above .