Gegenstand vorliegender Erfindung ist ein Verfahren zum Reinigen der Walzen einer geschlossenen Einheit in einer Bahnbehandlungsanlage.
Beim Färben einer Textilgewebebahn z. B. wird zum Fixieren des Farbstoffes die Gewebebahn durch einen sogenannten Färbedämpfer geleitet, welcher eine geschlossene Einheit bildet. In diesem Färbedämpfer soll die Gewebebahn während 0,5-2 Minuten einer Temperatur von 102-105 C ausgesetzt werden, so dass bei einer Durchlaufgeschwindigkeit von ca. 60 m/min, der Dämpfer bei einer Einwirkzeit von einer Minute eine Gewebelänge von ca. 60 m aufnehmen muss. Zur Aufnahme dieser Gewebebahn dienen einen grosse Anzahl Walzen, welche in der Regel in zwei Reihen so angeordnet sind, dass die Gewebebahn im Zickzack durch den Dämpfer geleitet wird. Dabei ergeben sich Dämpfergehäuse von mehreren Metern Länge.
Da bekanntlich in den Wirtschaftlichkeitsberechnungen die Gebäudekosten einen nicht unwesentlichen Anteil annehmen können, wird in neuerer Zeit versucht, für die Gewebebahn eine sogenannte doppelte Warenführung vorzusehen.
Diese hat den Vorteil einerseits, dass die Baulänge des Dämp fers wesentlich verkürzt werden kann und anderseits, dass bei Anordnung der ersten (einfachen) Gewebeschlaufe in Warenlaufrichtung und Anordnung der zweiten (doppelten) Gewebeschlaufe in Gegenwarenlaufrichtung Gewebeeingang und -ausgang örtlich praktisch nebeneinanderliegen. Dies ermöglicht, bei hochgestellter Anordnung des Dämpfers (über der vorangehenden Färbe- und nachfolgenden Waschmaschine), die Belegung des Platzes unter dem Dämpfer durch Einheiten der Waschmaschine und dadurch eine bessere Raumausnützung und damit verbunden wesentliche Kosteneinsparungen.
Allerdings bringt die doppelte Warenführung auch einen Nachteil mit sich, nämlich eine erhebliche Erschwerung der Walzenreinigung.
Beim Einfahren einer mit Farbstoff getränkten Gewebebahn in den Dämpfer wird der Farbstoff einerseits durch die hohe Temperatur auf der Gewebebahn fixiert, anderseits werden aber auch gewisse Restflüssigkeiten auf den verschiedenen Leitwalzen der Einheit abgelagert, wodurch diese mit der Zeit sehr stark verschmutzen und deshalb in bestimmtçn Zeitabständen, besonders bei Wechsel auf Bahnen mit hellen Farbtönen im Anschluss an solche mit dunkleren Farbtönen, gereinigt werden müssen.
Die Reinigung eines konventionellen Färbedämpfers mit einfachem Warenlauf erfordert wohl einen gewissen Zeitaufwand, bietet aber ansonsten keine weiteren Schwierigkeiten, speziell dann nicht, wenn die Gewebebahn entfernt wird, so dass die Walzen frei zur Reinigung zugänglich sind. Das Betriebsperonal kann in den abgekühlten Dämpfer einsteigen und mittels Reinigungstüchern und Reinigungsmitteln an der Walzenoberfläche anhaftende Farbverunreinigungen entfernen. Bei Dämpfern mit doppeltem Gewebeeinzug dagegen entstehen als Folge der Anordnung von doppelten unteren und oberen Walzenreihen Platzverhältnisse, welche die Reinigung der untersten und obersten Walzenreihe auf herkömmliche Art und Weise verunmöglichen.
Die Erfindung löst die Aufgabe ein Verfahren zu verwirklichen, das die Reinigung der Walzen eines Dämpfers mit doppeltem Gewebeeinzug auf einfache, sichere und schnelle Art ermöglicht, das aber auch vorteilhaft auf Dämpfer mit einfachem Gewebeeinzug und andere geschlossene Einheiten zur Nassbehandlung von Bahnen angewendet werden kann und das insbesondere nicht mehr erfordert, dass Bedienungspersonal zur Reinigung in den Dämpfer einsteigen muss, so dass auch eine Abkühlung des Dämpfers auf annähernd Raumtemperatur nicht mehr notwendig ist, und dass schliesslich auch nicht mehr die Gewebebahn zur Reinigung der Walzen entfernt werden muss, was wiederum den Vorteil hat, dass das speziell beim doppelten Gewebeeinzug zeitraubende Neueinziehen der Gewebebahn unterbleiben kann.
Dies wird mit dem erfindungsgemässen Verfahren dadurch erreicht, dass während des Durchlaufes einer Vorläuferoder Nachläuferbahn den zu reinigenden Walzen einzeln oder gruppenweise eine von der Bahntransportgeschwindigkeit an ihrer Oberfläche unterschiedliche Umfangsgeschwindigkeit erteilt wird.
Das erfindungsgemässe Verfahren wird im folgenden anhand von Ausführungsbeispielen mit Bezug auf die beiliegende Zeichnung näher erläutert. Es zeigt:
Fig. 1 schematisch im Schnitt einen Dämpfer mit doppelter Warenführung und die diesem in Bahnlaufrichtung vorund nachgeschalteten Einheiten einer Bahnbehandlungsanlage,
Fig. 2 einen Schnitt nach der Linie II-II der Fig. 1.
Die Fig. 3 und 4 veranschaulichen zwei verschiedene mögliche Bahnführungen bei doppelter Warenführung und die
Fig. 5 das Verschmutzungsbild einer Vor- oder Nachläuferbahn nach Durchführen des erfindungsgemässen Reinigungsverfahrens.
In Fig. 1 ist als Bahnbehandlungsanlage eine Färbeanlage schematisch veranschaulicht. Die von einem nicht dargestellten Dockenwagen abgezogene zu behandelnde Bahn B durchläuft ein Färbefoulard 1, in dessen Trog 2 die Bahn B mit Farbstoff getränkt wird. Vor dem Austreten aus dem Foulard 1 durchläuft die Bahn B ein Quetschwalzenpaar 3, welches das Abquetschen des überschüssigen Farbstoffes aus der Bahn B und deren Weitertransport übernimmt. Die Bahn tritt dann bei 4 in den eine geschlossene Einheit bildenden Dämpfer 5 ein und durchläuft diesen in doppelter Warenführung in der angedeuteten Weise, indem die Bahn B abwechselnd über die Walzen zweier oberer und zweier unterer Leitwalzenreihen 6, 7 bzw. 8, 9 im Dämpfergehäuse 10 läuft und dann bei 11 aus dem Dämpfer 5 herausgeführt wird.
Im Anschluss an den Dämpfer wird die Bahn B über Leit- und/oder Regelwalzen in und durch ein Waschabteil 12 geleitet, das sie bei 13 verlässt, um gegebenenfalls weiteren Behandlungen zugeführt zu werden.
Die Fig. 2 zeigt einen Schnitt durch eine obere angetriebene Walze 6 der oberen Reihe und durch die darunter befindliche, nicht angetriebene Walze 7 im Dämpfergehäuse 10.
Die geschleppte Walze 7 ist beidseits und die angetriebene Walze 6 auf der dem Antrieb entgegengesetzten Seite in einer Lagerung 14 gelagert, welche so ausgebildet ist, dass sie einerseits die Walzen 6 bzw. 7 einwandfrei auf Kugellagern lagert und die Kugellager vor Zerstörung schützt und anderseits eine zusätzliche Abdichtung aufweist, welche verhindert, dass Dampf aus dem Dämpfer nach aussen ausströmen kann, was zu Verlusten an Energie führt sowie Maschinen- und Gebäudeschäden verursachen kann.
Auf der Antriebsseite der angetriebenen Walze 6 ist ebenfalls eine Lagerung 15 vorhanden, welche im Aufbau gleich derjenigen auf der Nichtantriebsseite ist, und zusätzlich ist eine Antriebseinheit mit Rutschkupplung 16, Druckfeder 17 und Stellglied 18 angeordnet. In gleicher Weise sind auch alle anderen angetriebenen und nicht angetriebenen Walzen des Dämpfers 5 ausgerüstet.
Die angetriebenen Walzen werden durch die Antriebseinheit in bekannter Weise mit einigen Prozenten Vorlauf von einer nicht dargestellten Quetsche aus angetrieben, wobei die Rutschkupplung 16 durch das Stellglied 18 so eingestellt wird, dass zusätzliche Reibungen aufgehoben werden bzw.
dass durch den ganzen Dämpfer mit annähernd gleichen Gewebezügen gefahren werden kann.
Die Walzen 6, 7, 8 und 9 des Dämpfers 5, also die ange triebenen wie auch die nicht angetriebenen, sind auf der Nichtantriebsseite mit einem aus dem Lager 14 austretenden, verlängerten Zapfenende 19 ausgerüstet, welches einen geeigneten Mitnehmerschlitz 20 aufweist, dessen Funktion später noch näher erläutert wird.
Die Fig. 3 und 4 veranschaulichen in einem vergrösserten Teilausschnitt zwei verschiedene mögliche doppelte Warenführungen im Dämpfer. Fig. 3 zeigt die Führung der Bahn B in einem hochgestellten Dämpfer, bei dem es erwünscht ist, dass Ein- und Austritt 4 bzw. 11 der Bahn möglichst nahe beieinanderliegen, und die Fig. 4 zeigt die Führung der Bahn in einem Dämpfer, der, wie in Fig. 1 dargestellt, zwischen den vor- und nachgeschalteten Einheiten der Anlage angeordnet ist und bei dem es erwünscht ist, dass Bahneintritt 4 und Bahnaustritt 11 auf gegenüberliegenden Seiten des Dämpfergehäuses 10 erfolgen.
Diese Fig. 3 und 4 zeigen besonders deutlich, dass bei der doppelten Warenführung, mit der hierzu erforderlichen grossen Zahl von Walzen im Dämpfergehäuse, eine einwandfreie manuelle Reinigung der Walzen, insbesondere der Walze 6 der obersten Walzenreihe und der Walzen 9 der untersten Walzenreihe, in der herkömmlichen Weise vom Innern des Dämpfergehäuses her nur unter erschwerten Bedingungen möglich ist. Es müsste hierzu die Bahn B ausgefahren und eventuell sogar anschliessend alle Walzen 7 und 8 entfernt werden, wobei dann die Walzen 6 und 9 im Dämpfer selbst, die Walzen 7 und 8 dagegen ausserhalb des Dämpfers gereinigt werden könnten. Ein solcher Ein- und Ausbau der Walzen ist aber wirtschaftlich ebensowenig tragbar wie das Ausfahren und Neueinziehen der Bahn, das bekanntlich sehr zeitraubend ist.
Zudem sind die Walzen einer oder zweier Walzenreihen in der Regel über Rutschkupplungen angetrieben, im dargestellten Beispiel, Fig. 3, z. B. die Walzen 6 und 7, so dass durch die gewählten Antriebsmittel der Ausbau der Walzen 7 gar nicht möglich ist.
Hier nun greift die Erfindung ein. Zur Reinigung des Dämpfers wird an das Ende der soeben behandelten Bahn oder vor dem Anfang einer durch die Anlage zu behandelnden Bahn B vor dem Eintritt dieses Endes oder des Anfangs in das Foulard 1 eine sogenannte Nachläufer- bzw. Vorläuferbahn angenäht, die beim Durchlaufen des Dämpfers im Anschluss an die soeben behandelte Bahn bzw. vor dem Durchlauf der eigentlich zu behandelnden Bahn zum Reinigen der Walzen des Dämpfers verwendet wird. Die Vorläufer- bzw.
Nachläuferbahn 21 (Fig. 2) wird vorteilhaft in der Breite so gewählt, dass mindestens die ganze Länge der Walzen des Dämpfers bestrichen wird. Im dargestellten Beispiel ist in Fig. 2 die Breite der Vorläufer- oder Nachläuferbahn 21 grösser als die Länge der Walzen 6 bis 9, so dass mit ihren Randteilen 22 auch die Walzenkanten bestrichen werden.
Zum Reinigen der Dämpferwalzen wird nun die Vorläufer- bzw. Nachläuferbahn in gleicher Weise wie eine zu behandelnde Bahn durch den Dämpfer 5 gezogen und umschlingt dabei jede Walze entsprechend dem normalen Bahnlauf. Während dieses Durchlaufes der Vor- oder Nachläuferbahn durch den Dämpfer wird den Walzen einzeln oder eventuell auch gruppenweise eine von der Bahntransportgeschwindigkeit an ihrer Oberfläche unterschiedliche Umfangsgeschwindigkeit erteilt. Dies kann durch kurzzeitiges Abbremsen der betreffenden Walzen oder durch Erhöhung der Drehzahl der betreffenden Walzen geschehen. Durch den dadurch entstehenden Schlupf zwischen Walze und der mit unver änderter Geschwindigkeit weiterlaufenden Vor- oder Nachläuferbahn reibt sich die Walze an der Bahn sauber.
Besonders gute Resultate werden erzielt, wenn die Vor oder Nachläuferbahn vor ihrem Eintritt in den Dämpfer z. B.
im Trog des Foulards 1 mit einer Reinigungsflüssigkeit getränkt wird.
Ebenso hat sich gezeigt, dass bei Erhöhung der Drehzahl der zu reinigenden Walzen gegenüber der Bahngeschwindigkeit gegenüber einem Abbremsen bessere Resultate erzielt werden. Es genügt durchaus, ist insbesondere einfacher und für den Bahntransport zuträglicher, wenn jeweils immer nur einer Walze des Dämpfers eine Differenzgeschwindigkeit zur Bahngeschwindigkeit erteilt wird.
Mit besonderem Vorteil erfolgt dies dann in der Weise, dass während des Durchlaufes der, vorzugsweise mit Reinigungsflüssigkeit getränkten, Vor- oder Nachläuferbahn durch den Dämpfer eine Bedienungsperson genau in der Reihenfolge des Durchlaufes der Bahn, von Walze zu Walze geht und jeder Walze, also sowohl den nicht angetriebenen Walzein wie auch den angetriebenen Walzen, deren Antrieb jaüber eine Rutschkupplung läuft, kurzzeitig eine Differenzgeschwindigkeit zu ihrer normalen Laufgeschwindigkeit erteilt. Am einfachsten erfolgt dies mittels eines tragbaren Motors, z. B.
einer Bohrmaschine, in welche eine Schraubenklinge eingesetzt ist, die in den Schlitz 20 jeder Walze eingeführt werden kann.
Bei richtiger Wahl der Einsatzzeit an jeder Walze und der Reihenfolge des Einsatzes kann auf der Vor- oder Nachläuferbahn ein Verschmutzungsbild erzielt werden, wie es die Fig. 5 links für die Warenführung nach Fig. 4 und rechts für die Warenführung nach Fig. 3 zeigt.
Dabei entsprechen die mit römischen Ziffern I-VIII bezeichneten Schmutzstreifen auf der Vor- oder Nachläuferbahn 21 dem von den Walzen 6 bis 9 mit den entsprechenden Bezeichnungen an der Bahn abgeriebenen Schmutz. Die Darstellung macht deutlich, dass nach dem Reinigen einer Walze stets ein nicht verschmutzter Teil der Vor- oder Nachläuferbahn 21 folgt.
Eine gute Ausnützung der Vor- oder Nachläuferbahn 21 ist auch dadurch gewährleistet, dass die Walzen I, III und V diese Bahn auf der einen Seite, die Walzen II, IV und VI dieselbe dagegen auf der anderen Seite verschmutzen. Wie bereits erwähnt, kann anstelle einer Beschleunigung auch durch Abbremsen der Walzen ein ähnlicher Reinigungseffekt erzielt werden. Die erforderlichen Einrichtungen sind die gleichen, nur dass anstelle z. B. einer Bohrmaschine ein Bremsaggregat zum Einsatz kommt.
Wenn, wie beschrieben, ein Zusatzantrieb oder eine Bremsung jeweils immer nur an einer Walze oder an einer kleinen Anzahl Walzen vorgenommen wird, ist der Bahntransport stets gewährleistet.
Die Vor- oder Nachläuferbahn durchläuft anschliessend an den Dämpfer die Waschmaschine 12 und kann somit auf übliche Art und Weise gereinigt werden.
Je nach dem Verunreinigungsgrad kann die Vor- oder Nachläuferbahn 21 den Dämpfer 5 mehrere Male passieren oder der Vorlauf oder die Abbremsung der einzelnen Walzen kann verlängert werden, so dass auch grössere Verunreinigungen entfernt werden können. Selbstverständlich kann diese Art der Reinigung nicht nur auf einen Dämpfer angewendet werden, sondern auch auf andere Einheiten mit angetriebenen oder geschleppten Walzen. Für hartnäckige Verunreinigungen von Walzen ist es auch möglich, die Vorläuferbahn als Reinigungstuch mit spezieller z. B. aufgerauhter
Oberfläche auszubilden.
The present invention relates to a method for cleaning the rollers of a closed unit in a web treatment plant.
When dyeing a textile fabric web z. B. to fix the dye, the fabric web is passed through a so-called dye damper, which forms a closed unit. In this dyeing steamer, the fabric web should be exposed to a temperature of 102-105 C for 0.5-2 minutes, so that at a throughput speed of approx. 60 m / min, the steamer has a fabric length of approx. 60 with an exposure time of one minute m must record. A large number of rollers are used to accommodate this web of fabric, which are usually arranged in two rows so that the web of fabric is passed through the damper in a zigzag. This results in damper housings several meters in length.
Since, as is well known, the building costs can take on a not insignificant proportion in the economic efficiency calculations, attempts have recently been made to provide a so-called double product guidance for the fabric web.
This has the advantage, on the one hand, that the overall length of the damper can be significantly shortened and, on the other hand, that when the first (single) fabric loop is arranged in the direction of fabric flow and the second (double) fabric loop is arranged in the opposite direction of the fabric, the fabric inlet and outlet are practically next to each other. With the steamer in a raised position (above the preceding dyeing machine and the following washing machine), this enables the space under the steamer to be occupied by units of the washing machine and thus a better use of space and, associated with this, significant cost savings.
However, the double guiding of the goods also has a disadvantage, namely a considerable difficulty in cleaning the rollers.
When a fabric sheet soaked with dye is fed into the damper, the dye is fixed on the fabric sheet due to the high temperature on the one hand, but on the other hand certain residual liquids are also deposited on the various guide rollers of the unit, causing them to become very dirty over time and therefore at certain time intervals must be cleaned, especially when changing to strips with light colors following those with darker colors.
The cleaning of a conventional dye steamer with a simple fabric run requires a certain amount of time, but otherwise does not present any further difficulties, especially not when the fabric web is removed so that the rollers are freely accessible for cleaning. The operating staff can get into the cooled down steamer and use cleaning cloths and cleaning agents to remove any paint contamination adhering to the roller surface. In the case of dampers with double fabric draw-in, on the other hand, the arrangement of double lower and upper rows of rollers creates space that makes it impossible to clean the lowest and uppermost row of rollers in a conventional manner.
The invention solves the problem of realizing a method that enables the cleaning of the rollers of a damper with double fabric intake in a simple, safe and fast manner, but which can also be advantageously applied to dampers with single fabric intake and other closed units for the wet treatment of webs and which in particular no longer requires that operating personnel have to get into the steamer for cleaning, so that cooling of the steamer to approximately room temperature is no longer necessary, and finally the fabric web no longer has to be removed to clean the rollers, which in turn The advantage is that the time-consuming re-drawing of the web of fabric can be omitted, especially when the fabric is drawn in twice.
This is achieved with the method according to the invention in that, during the passage of a leading or trailing web, the rollers to be cleaned are given, individually or in groups, a peripheral speed different from the web transport speed on their surface.
The method according to the invention is explained in more detail below on the basis of exemplary embodiments with reference to the accompanying drawings. It shows:
1 shows, schematically in section, a damper with a double web guide and the units of a web treatment system connected upstream and downstream of this in the direction of web travel,
FIG. 2 shows a section along the line II-II in FIG. 1.
3 and 4 illustrate two different possible web guides with double goods guidance and the
5 shows the image of soiling of a leading or trailing sheet after the cleaning method according to the invention has been carried out.
In Fig. 1, a dyeing system is shown schematically as a web treatment system. The web B to be treated, drawn off from a docking carriage (not shown), runs through a dye pad 1, in the trough 2 of which the web B is impregnated with dye. Before exiting the padder 1, the web B passes through a pair of squeeze rollers 3, which take over the squeezing of the excess dye from the web B and its further transport. The web then enters the damper 5, which forms a closed unit, at 4 and runs through this in a double fabric guide in the manner indicated by the web B alternately over the rollers of two upper and two lower guide roller rows 6, 7 and 8, 9 in the damper housing 10 runs and is then led out of the damper 5 at 11.
Following the damper, the web B is guided over guide and / or regulating rollers into and through a washing compartment 12, which it leaves at 13 in order to be fed to further treatments if necessary.
FIG. 2 shows a section through an upper driven roller 6 of the upper row and through the non-driven roller 7 located below in the damper housing 10.
The towed roller 7 is mounted on both sides and the driven roller 6 on the side opposite the drive in a bearing 14, which is designed so that on the one hand it supports the rollers 6 and 7 properly on ball bearings and protects the ball bearings from destruction and on the other hand a has an additional seal, which prevents steam from flowing out of the damper to the outside, which leads to losses of energy and can cause damage to machines and buildings.
On the drive side of the driven roller 6 there is also a bearing 15, which is identical in structure to that on the non-drive side, and a drive unit with slip clutch 16, compression spring 17 and actuator 18 is also arranged. All other driven and non-driven rollers of the damper 5 are equipped in the same way.
The driven rollers are driven by the drive unit in a known manner with a few percent lead from a squeeze (not shown), the slip clutch 16 being set by the actuator 18 so that additional friction is eliminated or
that it is possible to drive through the entire damper with approximately the same fabric covers.
The rollers 6, 7, 8 and 9 of the damper 5, so the driven as well as the non-driven, are equipped on the non-drive side with an emerging from the bearing 14, extended pin end 19, which has a suitable driver slot 20, whose function later will be explained in more detail.
3 and 4 illustrate, in an enlarged partial section, two different possible double product guides in the steamer. Fig. 3 shows the guidance of the web B in a raised damper, in which it is desired that the entry and exit 4 or 11 of the web are as close to one another, and FIG. 4 shows the guidance of the web in a damper, the , as shown in Fig. 1, is arranged between the upstream and downstream units of the system and in which it is desired that the web entry 4 and web exit 11 take place on opposite sides of the damper housing 10.
These Figs. 3 and 4 show particularly clearly that with the double goods guidance, with the large number of rollers required for this in the damper housing, perfect manual cleaning of the rollers, in particular roller 6 of the top row of rollers and rollers 9 of the bottom row of rollers, in the conventional way from the inside of the damper housing is only possible under difficult conditions. For this purpose, the web B would have to be extended and possibly even then all rollers 7 and 8 would have to be removed, in which case the rollers 6 and 9 in the damper itself, whereas the rollers 7 and 8 could be cleaned outside the damper. Such an installation and removal of the rollers is just as economically unsustainable as the extension and retraction of the web, which is known to be very time-consuming.
In addition, the rollers of one or two rows of rollers are usually driven via slip clutches, in the example shown, FIG. B. the rollers 6 and 7, so that the expansion of the rollers 7 is not possible due to the selected drive means.
This is where the invention comes in. To clean the steamer, a so-called trailing or leading web is sewn onto the end of the web just treated or before the start of a web B to be treated by the system before this end or the start enters the padder 1, which as it passes through the steamer is used to clean the rollers of the damper following the web that has just been treated or before the web actually to be treated has passed through. The forerunner resp.
Follower web 21 (FIG. 2) is advantageously selected in terms of width so that at least the entire length of the rollers of the damper is coated. In the example shown in FIG. 2, the width of the leading or trailing sheet 21 is greater than the length of the rollers 6 to 9, so that the roller edges are also coated with their edge parts 22.
To clean the damper rollers, the leading or trailing web is now pulled through the damper 5 in the same way as a web to be treated and wraps around each roller in accordance with the normal path of the web. During this passage of the leading or trailing web through the damper, the rollers are given, individually or possibly in groups, a peripheral speed that differs from the web transport speed on their surface. This can be done by briefly braking the rollers in question or by increasing the speed of the rollers in question. Due to the resulting slip between the roller and the leading or trailing web, which continues to run at unchanged speed, the roller rubs cleanly on the web.
Particularly good results are achieved if the leading or trailing trajectory before entering the damper z. B.
is soaked in the trough of the padder 1 with a cleaning liquid.
It has also been shown that when the speed of the rollers to be cleaned is increased compared to the web speed, better results are achieved compared to braking. It is absolutely sufficient, is in particular simpler and more conducive to the transport of the web, if only one roller of the damper is ever given a speed difference to the web speed.
This then takes place with particular advantage in such a way that during the passage of the leading or trailing web, preferably impregnated with cleaning fluid, through the damper, an operator goes from roller to roller and each roller, i.e. both, in exactly the order in which the web passes the non-driven rollers as well as the driven rollers, the drive of which runs via a slip clutch, briefly gives a differential speed to their normal running speed. The easiest way to do this is by means of a portable motor, e.g. B.
a drilling machine in which a screw blade is inserted which can be inserted into the slot 20 of each roller.
With the correct choice of the time of use on each roller and the sequence of use, a soiling pattern can be achieved on the leading or trailing web, as shown in FIG. 5 on the left for the goods guide according to FIG. 4 and on the right for the goods guide according to FIG. 3.
The dirt strips marked with Roman numerals I-VIII on the leading or trailing web 21 correspond to the dirt rubbed off on the web by the rollers 6 to 9 with the corresponding designations. The illustration makes it clear that after a roller has been cleaned, a non-soiled part of the leading or trailing path always follows.
A good utilization of the leading or trailing web 21 is also ensured by the fact that the rollers I, III and V contaminate this web on one side, while the rollers II, IV and VI contaminate the same on the other side. As already mentioned, a similar cleaning effect can be achieved by braking the rollers instead of acceleration. The facilities required are the same, only that instead of e.g. B. a drill, a brake unit is used.
If, as described, an additional drive or braking is only ever carried out on one roller or on a small number of rollers, the web transport is always guaranteed.
The leading or trailing web then runs through the washing machine 12 after the damper and can thus be cleaned in the usual way.
Depending on the degree of contamination, the leading or trailing web 21 can pass the damper 5 several times, or the leading or braking of the individual rollers can be lengthened so that larger contaminants can also be removed. Of course, this type of cleaning can be applied not only to a damper, but also to other units with driven or dragged rollers. For stubborn soiling of rollers, it is also possible to use the precursor sheet as a cleaning cloth with a special z. B. roughened
Form surface.