Die Erfindung betrifft einen Sockel zur Aufnahme eines elektrischen Bauelementes, insbesondere einer Sicherung, welcher Sockel einen Trägerkörper aus Isolierstoff mit mindestens einer Führung umfasst, in die ein Kontaktstück bis zur Anlage an einen Anschlag eingeschoben ist, und einer es zumindest annähernd in dieser Stellung haltenden Sicherungseinrichtung.
Bei Sockeln in Form von Sicherungsunterteilen oder Stromkreisleisten, welche in Energieverteilungsanlagen Verwendung finden, ist es üblich, das Kontaktstück mit dem Trägerkörper durch eine oder mehrere Schraubverbindungen zu verbinden. Störend ist hierbei in erster Linie der für die Herstellung der Verbindung erforderliche Zeitaufwand.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Sockel zu schaffen, der eine wirtschaftlichere Herstellung als bisher gestattet. Diese Aufgabe ist bei einem Sockel der eingangs genannten Art erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass die Sicherungseinrichtung aus einer einstückig mit dem Trägerkörper oder dem Kontaktstück ausgebildeten oder lose in eine Aussparung eingelegten, federnden Rastklinke und einer mit dieser zusammen ein Gesperre bildenden Raste im anderen der beiden gegen eine Relatiwerschiebung zu sichernden Teile besteht.
Um das Kontaktstück mit dem Trägerkörper zu verbinden, braucht das Kontaktstück nur in die Führung eingesteckt zu werden. Ein weiterer Arbeitsgang zur Sicherung des Kontaktstückes in der gewünschten Lage entfällt. Aber nicht nur wegen der Einfachheit des für das Verbinden des Kontaktstückes mit dem Trägerkörper auszuführenden Arbeitsganges lässt sich die Herstellung rationeller durchführen. Durch die einstückige Ausbildung der Rastklinke mit dem Trägerkörper oder dem Kontaktstück vereinfacht sich auch die Verbindung zwischen der Rastklinke und dem sie tragenden Körper merklich, und auch dann, wenn die Rastklinke lose in eine Aussparung eingelegt wird, ist der Aufwand noch geringer als bei der Verwendung von Schrauben oder dergleichen als Verbindungsmittel.
Wenn, wie dies bei einer bevorzugten Ausführungsform der Fall ist, der Trägerkörper aus Kunststoff besteht, kann die Rastklinke ohne zusätzlichen Aufwand angeformt werden. Aber auch dann, wenn die Rastklinke aus dem Kontaktstück herausgebogen oder lose in eine Aussparung des Kontaktstückes eingelegt ist, ist die Verwendung von Kunststoff für den Trägerkörper vorteilhaft, da dann in der Regel keine Isolierungsschwierigkeiten auftreten.
Falls das Kontaktstück in zwei Teile unterteilt ist, von denen der eine die Kontaktflächen bildet und der andere den Federweg der die Kontaktflächen tragenden Abschnitte begrenzt, um eine bleibende Deformation zu vermeiden, kann man die Rastklinke auch einstückig mit dem als Federwegbegrenzer dienenden Teil ausbilden oder sie lose in eine Aussparung dieses Teils einlegen. Die Rastklinke beeinträchtigt dann nicht den für die Stromleitung zur Verfügung stehenden Querschnitt des die Kontaktflächen tragenden Teils.
Natürlich muss in diesem Falle der Federwegbegrenzer mit dem die Kontaktflächen tragenden Teil verbunden sein. Für diese Verbindung, welche nur in der Einstecklichtung des Kontaktstückes formschlüssig zu sein braucht, genügen aber Vorsprünge, Zähne oder Stifte oder dergleichen, welche in korrespondierend ausgebildete Ausnehmungen des anderen Teils eingreifen.
Im folgenden ist die Erfindung anhand verschiedener in der Zeichnung dargestellter Ausführungsbeispiele im einzelnen erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine Draufsicht eines ersten Ausführungsbeispiels;
Fig. 2 eine teilweise in Längsrichtung geschnitten dargestellte Seitenansicht des ersten Ausführungsbeispiels;
Fig. 3 eine Draufsicht eines zweiten Ausführungsbeispiels;
Fig. 4 eine teilweise in Längsrichtung geschnitten dargestellte Seitenansicht des zweiten Ausführungsbeispiels;
Fig. 5 eine unvollständig dargestellte Draufsicht eines dritten Ausführungsbeispiels;
Fig. 6 einen unvollständig dargestellten Längsschnitt des dritten Ausführungsbeispiels;
Fig. 7 eine perspektivisch dargestellte Ansicht eines Teils eines der Kontaktkörper des dritten Ausführungsbeispiels.
Ein als einpoliges Sicherungsunterteil für NH-Sicherungen ausgebildeter Sockel besteht, wie die Fig. 1 und 2 zeigen, aus einem Trägerkörper 1 und zwei gleich ausgebildeten Kontaktstücken 2 bzw. 2'. In seinem Mittelabschnitt ist der aus Kunststoff bestehende Trägerkörper 1 mit einer zur Oberseite 3 hin offenen, im Querschnitt rechteckförmigen Vertiefung 4 versehen, von der aus zwei Durchgangslöcher 5 den Boden bis zur Unterseite 6 durchdringen, welche die Auflagefläche des Trägerkörpers 1 bildet.
Die beiden Kontaktstücke 2 und 2' sind aus Flachmaterial gebogen und im Bereich ihres einen Endabschnittes zur Aufnahme eines Messerkontaktes mit einem Längsschlitz 7 versehen. Zur Vergrösserung der Kontaktfläche sind die den Schlitz 7 begrenzenden Randzonen auf einem Teil ihrer Länge rechtwinklig abgekantet, wodurch die Kontaktstücke je zwei Kontaktklappen 8 aufweisen, deren einander zugekehrte Flächen die Kontaktflächen bilden.
Der andere Endabschnitt 9 der Kontaktstücke 2 und 2', der eine mit einer Durchgangsbohrung versehene Anschlusslasche bildet, liegt auf der Oberseite 3 des Trägerkörpers 1 auf und steht dadurch im rechten Winkel zu dem die Kontaktlappen 8 tragenden Endabschnitt. Die beiden Endabschnitte schliessen sich an einen Mittelabschnitt an, der zum Endabschnitt 9 im rechten Winkel liegt und sich von diesem Endabschnitt aus zunächst in der von den Kontaktlappen 8 wegweisenden Richtung erstreckt, dann aber um 180 bis zur Anlage an dem vom Endabschnitt 9 wegführenden Teil abgebogen ist
Wie insbesondere Fig. 2 zeigt, ist der Trägerkörper 1 mit zwei Führungskanälen 10 versehen, die im Abstand von der einen bzw. der anderen Schmalseite der Vertiefung 4 angeordnet sind und den Mittelabschnitt der Kontaktstücke 2 bzw. 2' aufnehmen.
Die beiden spiegelbildlich gleich ausgebildeten Führungskanäle 10 durchdringen im Ausführungsbeispiel den Trägerkörper 1 von der Oberseite 3 zur Unterseite 6 und sind in ihrer Breite der Breite der Kontaktstücke 2 und 2' angepasst
Wie Fig. 2 zeigt, ragt in jeden Führungskanal 10 eine einstückig mit dem Trägerkörper 1 ausgebildete, zungenförmige Rastklinke 11, welche eine gewisse Flexibilität hat und von oben schräg nach unten verläuft. Die Breite der Rastklinke ist im Ausführungsbeispiel geringfügig grösser als die Weite des Schlitzes 7 gewählt. Selbstverständlich könnte die Rastklinke auch eine andere Form haben oder beispielsweise als ein elastisch nachgiebiger Nocken ausgebildet sein.
Für den Eingriff der Rastklinke 11 ist der Mittelabschnitt der Kontaktstücke in dem sich unmittelbar an den die Kontaktlappen 8 tragenden Endabschnitt anschliessenden Teil mit einem langgestreckten Durchbruch 12 versehen. Die Breite des Durchbruches 12 ist an die Breite der Rastklinke 11 angepasst, und die Länge des Durchbruches 12 sowie seine Lage sind so gewählt, dass das freie Ende der Rastklinke 11 am einen Ende des Durchbruches 12 anliegt, wenn der Mittelabschnitt bis zur Anlage des Endabschnittes 9 an der Oberseite 3 in den Führungskanal 10 eingesteckt ist.
Da andere Ende des Durchbruches 12 liegt, wie Fig. 2 zeigt, ausserhalb des Führungskanals 10, wodurch es in Verbindung mit einer auf die Rastklinke 11 ausgerichteten und auf ihre Breite abgestimmten Erweiterung 10' des Führungskanals 10 möglich ist, mit einem Werkzeug von der Oberseite 3 her in den Durchbruch 12 einzugreifen und die Rastklinke 11 aus dem Durchbruch 12 auszuheben. Letzteres ist erforderlich, wenn ein Kontaktstück ausgewechselt werden soll.
Für den Zusammenbau des Sicherungsunterteils brauchen also nur die beiden Kontaktstücke 2 und 2' in die ihnen zugeordneten Führungskanäle 10 von der Oberseite 3 her ein.
geschoben zu werden, bis die beiden Rastklinken 11 in die zugeordneten Durchbrüche 12 einrasten. Ein Herausziehen der Kontaktstücke 2 und 2' aus den Führungskanälen 10 ist dann nicht mehr möglich, und durch die seitliche Führung des Mittelabschnitts der Kontaktstücke in den Führungskanälen sowie die Auflage des Endabschnittes 9 auf der Oberseite des Trägerkörpers 1 ist ein Kippen der Kontaktstücke zur Seite hin, gegeneinander oder voneinander weg unmöglich gemacht.
Das in den Fig. 3 und 4 dargestellte zweite Ausführungsbeispiel, bei dem es sich ebenfalls um ein einpoliges Sicherungsunterteil für NH-Sicherungen handelt, unterscheidet sich von dem Ausführungsbeispiel gemäss den Fig. 1 und 2 dadurch, dass die Rastklinke 111 aus demjenigen Teil des Mit- telabschnittes der Kontaktstücke 102 und 102' herausgebogen ist, der bei den Kontaktstücken 2 und 2' den Durchbruch 12 aufweist.
Ein weiterer Unterschied besteht darin, dass die beiden Führungskanäle 110 im Abstand von der Unterseite 106 enden und mit Ausnahme einer auf die Rastklinke 111 ausgerichteten und an deren Breite angepassten Nut 113 ein auf das Querschnittsprofil des Mittelabschnitts des Kontaktstükkes abgestimmtes Querschnittsprofil haben. Die Nut 113 dient als Raste für die Rastklinke 111 und endet daher in demjenigen Abstand von der Oberseite 103, in dem sich das freie Ende der Rastklinke 111 befindet, wenn der Mittelabschnitt bis zur Anlage des Endabschnittes 109 an der Oberseite 103 des Trägerkörpers 101 in den Führungskanal 110 eingeführt ist.
Die Rastklinke 111 springt, wenn das Kontaktstück 102 oder 102' diese Stellung erreicht hat, infolge der Vorspannung, die ihr dadurch gegeben wird, dass sie beim Einführen des Mittelabschnittes zunächst in diesen hineingeschoben wird, in die Nut 113 hinein. Da die Nut 113 bis zur Unterseite 106 verläuft, kann von hier aus ein Werkzeug eingeführt werden, um die Rastklinke 111 aus der Nut 113 auszu- heben, wenn das Kontaktstück aus dem Führungskanal wieder herausgezogen werden soll.
Bei dem in den Fig. 5 und 6 dargestellten Ausführungsbeispiel handelt es sich um eine Stromkreisleiste. Selbstverständlich könnte es sich aber auch um ein Sicherungsunterteil oder einen anderen Sockel handeln, wie auch die im Zusammenhang mit den Ausführungsbeispielen gemäss den Fig. 1 bis 4 beschriebenen Konstruktionen in Verbindung mit Stromkreisleisten oder anderen Sockeln verwendbar sind.
Die Kontaktstücke 202 und 202' des Ausführungsbeispiels gemäss Fig. 5 und 6 unterscheiden sich von denjenigen der vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiele zunächst dadurch, dass sie mit Ausnahme des die Kontaktlappen 208 tragenden Endabschnittes verschieden ausgebildet sind, was durch den Einbau in den mehrere Kontaktpaare tragenden Leistenkörper 201 bedingt ist. Der Mittelabschnitt des Kontaktstückes 202 bildet eine geradlinige Verlängerung des die Kontaktlappen 208 tragenden Endabschnittes, und der im rechten Winkel zum Mittelabschnitt liegende und die Anschlussfahne bildende Endabschnitt 209 liegt neben der Unterseite 206 und erstreckt sich bis in den Bereich des anstelle der Vertiefung 4 vorgesehenen Durchbruchs 204.
Auch der Mittelabschnitt des Kontaktstückes 202' liegt in der Verlängerung des die Kontaktlappen 208 tragenden Endabschnittes. An den Mittelabschnitt schliesst sich jedoch eine Ableitschiene 215 an, die in einer Längsnut des Leistenkörpers 201 liegt oder neben diesem seitlich bis in die Höhe des Kontaktstückes 202' geführt und dann rechtwinklig zum Mittelabschnitt hin abgebogen ist.
Ausser diesen durch die Verwendung in einem Leistenkörper bedingten Unterschieden weicht die Ausbildung der als Ganzes mit 202 bzw. 202' bezeichneten Kontaktstücke von den Kontaktstücken der Ausführungsbeispiele gemäss den Fig. 1 bis 4 auch noch in anderer Hinsicht ab. An dem die Kontaktlappen 208 tragenden Teil, und zwar an der den Kontaktlappen 208 abgekehrten Seite des die Kontaktlappen tragenden Endabschnittes sowie des Mittelabschnittes, liegt eine aus Stahl bestehende und als Federwegbegrenzer dienende Platte 216 an, die in ihrer Breite auf die Breite des die Kontaktlappen 208 tragenden Teils des Kontaktstückes abgestimmt ist und mit einem Längsschlitz 217 versehen ist, dessen Weite gleich der Weite des Schlitzes des die Kontaktlappen 208 tragenden Teils bei maximal zulässiger Aufweitung ist.
Aus der Platte 216 sind zwei in Längsrichtung im Abstand voneinander angeordnete Aussparungen 219 herausgestanzt, in welche je eine aus dem die Kontaktlappen 208 tragenden Teil herausgedrückte Warze 218 eingreift und dadurch eine formschlüssige Verbindung herstellt.
Der am Mittelabschnitt anliegende Teil der Platte 216 ist mit einem rechteckförmigen Durchbruch 220 versehen, in den ein an die Grösse des Durchbruches angepasstes Federplättchen 221 lose eingelegt ist Aus dem aus Federstahl bestehenden Federplättchen ist eine Zunge 211 herausgebogen, welche eine federnde Rastklinke bildet. Durch die Aufnahme des Federplättchens 221 im Durchbruch 220 ist eine weitergehende Verbindung mit dem Kontaktstück nicht erforderlich.
Für die Aufnahme der Kontaktstücke 202 und 202' sowie der zugehörigen Platten 216 ist der Leistenkörper 201 mit je einem Führungskanal 210 versehen, der mit Ausnahme einer auf die Zunge 211 ausgerichteten Erweiterung in Form einer Nut 213 ein an das Querschnittsprofil des Kontaktstückes im Bereich der Kontaktlappen 208 angepasstes Querschnittsprofil hat, damit die Kontaktstücke zusammen mit dem Federwegbegrenzer von der Unterseite 206 her durch den Leistenkörper 201 hindurchgeschoben werden können. Die Nut 213 bildet die mit der Zunge 211 zusammen ein Gesperre ergebende Raste. Sie endet im Ausführungsbeispiel im Abstand von der Unterseite und ist zur Oberseite hin offen. Wenn die Kontaktstücke von der Oberseite her eingeführt werden müssten, müsste sie im Abstand von der Oberseite enden und zur Unterseite hin offen sein.
Die Öffnung zur einen Seite hin gestattet es, mit einem Werkzeug die Zunge 211 aus der Nut auszuheben, um das Kontaktstück aus dem Leistenkörper herausziehen zu können.
Da das Federplättchen 221 nur lose in den Durchbruch 220 eingelegt ist, braucht es, falls es zusammen mit einem von der Oberseite her einsetzbaren Kontaktstück verwendet werden soll, nur in der entgegengesetzten Stellung in den Durchbruch eingelegt zu werden, also in einer Stellung, in der die Zunge 211 schräg von unten nach oben weist. Neben der einfachen Montage ergibt diese universelle Verwendbarkeit des Federplättchens einen weiteren wesentlichen Vorteil.
The invention relates to a base for receiving an electrical component, in particular a fuse, which base comprises a carrier body made of insulating material with at least one guide into which a contact piece is inserted until it rests against a stop, and a safety device that holds it at least approximately in this position .
In the case of bases in the form of fuse bases or power circuit strips which are used in power distribution systems, it is common to connect the contact piece to the carrier body by one or more screw connections. The main problem here is the time required to establish the connection.
The invention is based on the object of creating a base that allows more economical production than before. This object is achieved according to the invention in a base of the type mentioned in that the securing device consists of a resilient latching pawl formed in one piece with the carrier body or the contact piece or loosely inserted into a recess and a catch in the other of the two counteracting this together with a locking mechanism there is a relative shift of the parts to be secured.
In order to connect the contact piece to the carrier body, the contact piece only needs to be inserted into the guide. There is no further work step to secure the contact piece in the desired position. However, it is not only because of the simplicity of the operation to be carried out for connecting the contact piece to the carrier body that the production can be carried out more efficiently. The one-piece design of the latch with the support body or the contact piece also simplifies the connection between the latch and the body carrying it noticeably, and even when the latch is loosely inserted into a recess, the effort is even less than when using it of screws or the like as connecting means.
If, as is the case in a preferred embodiment, the carrier body is made of plastic, the latch can be molded on without additional effort. But even when the latch is bent out of the contact piece or loosely inserted into a recess in the contact piece, the use of plastic for the support body is advantageous, since then, as a rule, no insulation difficulties occur.
If the contact piece is divided into two parts, one of which forms the contact surfaces and the other limits the spring travel of the sections carrying the contact surfaces in order to avoid permanent deformation, the latching pawl can also be formed in one piece with the part serving as a spring travel limiter or it Insert loosely into a recess in this part. The latch then does not impair the cross section of the part carrying the contact surfaces that is available for the power line.
Of course, in this case the spring travel limiter must be connected to the part carrying the contact surfaces. For this connection, which only needs to be form-fitting in the plug-in opening of the contact piece, projections, teeth or pins or the like which engage in correspondingly designed recesses in the other part are sufficient.
The invention is explained in detail below with reference to various exemplary embodiments shown in the drawing. Show it:
Fig. 1 is a plan view of a first embodiment;
2 shows a side view of the first exemplary embodiment, shown partially in section in the longitudinal direction;
Fig. 3 is a plan view of a second embodiment;
4 shows a side view of the second exemplary embodiment, shown partially in section in the longitudinal direction;
5 shows an incomplete top view of a third exemplary embodiment;
6 shows an incompletely illustrated longitudinal section of the third exemplary embodiment;
7 shows a perspective view of part of one of the contact bodies of the third exemplary embodiment.
A base designed as a single-pole fuse base for NH fuses consists, as FIGS. 1 and 2 show, of a carrier body 1 and two identically designed contact pieces 2 and 2 '. In its middle section, the carrier body 1 made of plastic is provided with a recess 4 which is open towards the top 3 and has a rectangular cross-section, from which two through holes 5 penetrate the bottom to the bottom 6, which forms the support surface of the carrier body 1.
The two contact pieces 2 and 2 'are bent from flat material and are provided with a longitudinal slot 7 in the area of their one end section for receiving a blade contact. To enlarge the contact surface, the edge zones delimiting the slot 7 are bent at right angles over part of their length, whereby the contact pieces each have two contact flaps 8, the surfaces of which facing one another form the contact surfaces.
The other end section 9 of the contact pieces 2 and 2 ', which forms a connection tab provided with a through-hole, rests on the upper side 3 of the carrier body 1 and is thus at right angles to the end section carrying the contact tabs 8. The two end sections adjoin a central section which is at right angles to the end section 9 and extends from this end section first in the direction pointing away from the contact tabs 8, but then bent by 180 until it rests on the part leading away from the end section 9 is
As FIG. 2 shows in particular, the carrier body 1 is provided with two guide channels 10 which are arranged at a distance from one or the other narrow side of the recess 4 and receive the central section of the contact pieces 2 and 2 '.
In the exemplary embodiment, the two mirror-image identical guide channels 10 penetrate the carrier body 1 from the top 3 to the bottom 6 and are matched in their width to the width of the contact pieces 2 and 2 '
As FIG. 2 shows, a tongue-shaped latching pawl 11, which is formed in one piece with the carrier body 1 and has a certain flexibility and runs obliquely downwards from above, protrudes into each guide channel 10. The width of the latch is selected to be slightly larger than the width of the slot 7 in the exemplary embodiment. Of course, the latching pawl could also have a different shape or, for example, be designed as an elastically flexible cam.
For the engagement of the latching pawl 11, the central section of the contact pieces is provided with an elongated opening 12 in the part directly adjoining the end section carrying the contact tabs 8. The width of the opening 12 is adapted to the width of the locking pawl 11, and the length of the opening 12 and its position are chosen so that the free end of the locking pawl 11 rests against one end of the opening 12 when the middle section is up to the abutment of the end section 9 is inserted into the guide channel 10 at the top 3.
Since the other end of the opening 12 lies outside the guide channel 10, as shown in FIG. 2, it is possible with a tool from the top in conjunction with an extension 10 'of the guide channel 10 aligned with the latch 11 and matched to its width 3 to engage in the opening 12 and lift the latch 11 out of the opening 12. The latter is necessary when a contact piece is to be replaced.
To assemble the lower fuse part, only the two contact pieces 2 and 2 'need to be inserted into the guide channels 10 assigned to them from the top 3.
to be pushed until the two latching pawls 11 snap into the associated openings 12. Pulling the contact pieces 2 and 2 'out of the guide channels 10 is then no longer possible, and the lateral guidance of the central section of the contact pieces in the guide channels and the support of the end section 9 on the top of the support body 1 means that the contact pieces tilt to the side made impossible, against each other or apart.
The second embodiment shown in FIGS. 3 and 4, which is also a single-pole fuse base for NH fuses, differs from the embodiment according to FIGS. 1 and 2 in that the latch 111 is from that part of the mit - Central section of the contact pieces 102 and 102 'is bent out, which has the opening 12 in the contact pieces 2 and 2'.
Another difference is that the two guide channels 110 end at a distance from the underside 106 and, with the exception of a groove 113 aligned with the latch 111 and adapted to its width, have a cross-sectional profile matched to the cross-sectional profile of the central section of the contact piece. The groove 113 serves as a detent for the latch 111 and therefore ends at the distance from the top 103 at which the free end of the latch 111 is when the middle section up to the abutment of the end section 109 on the top 103 of the support body 101 in the Guide channel 110 is introduced.
When the contact piece 102 or 102 ′ has reached this position, the latching pawl 111 jumps into the groove 113 as a result of the pretension which is given to it by being pushed into the middle section when it is first inserted. Since the groove 113 extends as far as the underside 106, a tool can be inserted from here in order to lift the latch 111 out of the groove 113 when the contact piece is to be pulled out of the guide channel again.
The embodiment shown in FIGS. 5 and 6 is a circuit strip. Of course, it could also be a fuse base or another base, just as the constructions described in connection with the exemplary embodiments according to FIGS. 1 to 4 can also be used in conjunction with circuit strips or other bases.
The contact pieces 202 and 202 'of the exemplary embodiment according to FIGS. 5 and 6 differ from those of the exemplary embodiments described above in that they are designed differently with the exception of the end section carrying the contact tabs 208, which is due to the installation in the strip body 201 carrying several contact pairs is conditional. The middle section of the contact piece 202 forms a straight extension of the end section carrying the contact tabs 208, and the end section 209 at right angles to the middle section and forming the terminal lug lies next to the underside 206 and extends into the area of the opening 204 provided instead of the recess 4 .
The middle section of the contact piece 202 ′ also lies in the extension of the end section carrying the contact tabs 208. A diverting rail 215 adjoins the middle section, however, which lies in a longitudinal groove of the strip body 201 or is guided laterally next to it up to the level of the contact piece 202 'and is then bent at right angles to the middle section.
Apart from these differences caused by the use in a strip body, the design of the contact pieces designated as a whole with 202 or 202 'differs from the contact pieces of the exemplary embodiments according to FIGS. 1 to 4 in other respects. On the part carrying the contact tabs 208, namely on the side facing away from the contact tabs 208, of the end section carrying the contact tabs and of the middle section, a plate 216 made of steel and serving as a spring travel limiter rests on the width of the contact tabs 208 carrying part of the contact piece is matched and is provided with a longitudinal slot 217, the width of which is equal to the width of the slot of the part carrying the contact tabs 208 with the maximum allowable expansion.
Two recesses 219 arranged at a distance from one another in the longitudinal direction are punched out of the plate 216, in each of which a protrusion 218 pressed out of the part carrying the contact tabs 208 engages and thereby creates a form-fitting connection.
The part of the plate 216 resting against the middle section is provided with a rectangular opening 220, into which a spring plate 221 adapted to the size of the opening is loosely inserted. A tongue 211 is bent out of the spring plate made of spring steel and forms a resilient latching pawl. By receiving the spring plate 221 in the opening 220, a further connection with the contact piece is not necessary.
To accommodate the contact pieces 202 and 202 'and the associated plates 216, the strip body 201 is each provided with a guide channel 210 which, with the exception of an extension in the form of a groove 213 aligned with the tongue 211, is attached to the cross-sectional profile of the contact piece in the area of the contact tabs 208 has an adapted cross-sectional profile so that the contact pieces together with the spring travel limiter can be pushed through the strip body 201 from the underside 206. The groove 213 forms the detent which together with the tongue 211 forms a locking mechanism. In the exemplary embodiment, it ends at a distance from the bottom and is open to the top. If the contact pieces had to be introduced from the top, they would have to end at a distance from the top and be open to the bottom.
The opening on one side allows the tongue 211 to be lifted out of the groove with a tool in order to be able to pull the contact piece out of the strip body.
Since the spring plate 221 is only loosely inserted into the opening 220, if it is to be used together with a contact piece that can be inserted from the top, it only needs to be inserted into the opening in the opposite position, i.e. in a position in which the tongue 211 points obliquely from bottom to top. In addition to the simple assembly, this universal usability of the spring plate results in a further significant advantage.