Comme on le sait, les caractéristiques gustatives et physiques d'un pain classique, c'est-à-dire d'un pain composé uniquement de la farine, de la levure, du sel et de l'eau, dépendent en grande partie du caractére croustillant de la croûte et de la structure irrégulière, élastique mais non spongieuse de la mie. L'arôme du pain naît essentiellement lors de sa cuisson et son intensité va diminuant au cours du stockage. Le pain est donc un produit de conservation limitée du fait que ses qualités organoleptiques se dégradent rapidement avec le temps. Le phénoméne de rassissement qui se manifeste par la disparition du croustillant de la croûte et par le dessèchement et l'accroissement de ténacité de la mie, rend le pain commercialement inacceptable déjà huit heures environ après la cuisson.
Cette brève durée de vie du pain constitue un grand inconvénient pour l'industrie de la panification en l'obligeant à produire pendant une partie de la nuit et pendant les jours de congé, voire plusieurs fois par jour. Cela est évidemment en contradiction manifeste avec l'évolution des techniques industrielles et avec l'évolution des conditions de travail.
Depuis quelques années on a commencé à fabriquer industriellement des produits de boulangerie demi-cuits, appelés également précuits, destinés à subir une cuisson finale, avant la consom mation. dans les fours domestiques des consommateurs. Ces produits peuvent donc être conservés plusieurs jours chez les distributeurs de sorte que ceux-ci peuvent s'approvisionner en quantités nécessaires à faire face aux variations quotidiennes du débit sans en subir des conséquences: pertes dues soit à une nonvente du stock quotidien, soit à une insuffisance de ce stock.
Toutefois, la fabrication de produits demi-cuits est limitée actuellement aux produits de petit format, tels que les petits pains, les croissants, etc. Cela est probablement dû à la difficulté d'obtenir, par une cuisson finale de ces produits précuits, fabriqués par le procédé conventionnel, I'arôme et les qualités organoleptiques requis d'un pain de bonne qualité.
Au cours de la cuisson du pain, deux caractéristiques évoluent parallèlement: la texture et la couleur.
Le pain présente, aprés fermentation, une texture alvéolaire qui sera solidifiée par la cuisson. Cette structure évolue toutefois au cours de la cuisson. Les alvéoles s'expansent sous l'effet de la poussée de la vapeur d'eau. La première croûte formée par le dessèchement empêche une expansion ultérieure du pain, si bien que les alvéoles en grossissant viennent se plaquer contre cette paroi et forment peu à peu la croûte finale.
Le brunissement de la croûte a lieu tout au long de la cuisson.
Ce brunissement a encore pour effet de développer l'arôme de pain frais.
Lorsque la cuisson est interrompue avant la fin, puis reprise après une période de refroidissement, seul le brunissement continue à évoluer. L'expansion des alvéoles de la mie ne reprend plus: on ne forme donc plus de croûte. La croûte déjà formée avant l'interruption de la cuisson ne fait plus que se dessécher et brunit alors plus vite.
Un pain précuit devra donc être arrivé à la fin de la cuisson pour ce qui concerne la texture de la croûte, mais celle-ci ne devra pas être brunie. En effet, les arômes formés lors du brunissement sont très labiles et se dégradent rapidement. Les produits de dégradation de ces arômes ont une odeur et une saveur désagréables et ils sont facilement fixés par la mie. C'est la raison pour laquelle le pain précuit ne doit pas être bruni, car cette saveur désagréable est exaltée au moment de la cuisson.
Ces deux conditions -- croûte à texture finale et non colorée sont quelque peu contradictoires et difficiles à réaliser dans un four conventionnel. Dans un tel four, la chaleur est apportée en grande partie par la sole, par conduction directe. Le gradient de température est assez élevé, ce qui provoque un brunissement concomitant avec la formation de la croûte et une inégalité du brunissement, la partie du pain qui repose sur la sole brunissant davantage.
La présente invention a pour but la préparation d'un pain demi-cuit (précuit) sans brunissage, qui pourra être terminé par une cuisson finale et brunissage rapides en un pain cuit présentant le croustillant de la croûte et les qualités organoleptiques d'un pain frais produit par un procédé conventionnel.
A cet effet, I'invention a pour objet un procédé de précuisson d'un pain destiné à subir une cuisson finale et brunissage rapides, caractérisé par le fait que l'on effectue la précuisson par convection dans un courant d'air chaud de manière à obtenir une croûte à structure finale, non colorée.
La transmission de la chaleur au pain se faisant par convection, la conduction et la radiation étant réduites au minimum, il est donc possible de le précuire sans risque de coloration (brunissage). Ceci d'autant plus qu'il n'y a pas de contact du pain avec un corps chaud puisque, dans un four à convection, il est sup porté par un filet en fibres de matériau à faible capacité calorifique, tel que, par exemple, la silice. On peut également utiliser des fibres formées d'un filament métallique revêtu d'une couche d'une matiére plastique, par exemple de la matière connue dans le commerce sous le nom de téflon. Le risque de coloration peut être encore réduit en faisant la précuisson à une température inférieure (255"C) à celle utilisée généralement pour la cuisson conventionnelle (260 C).
La manière de supporter le pain et le déplacement uniforme de celui-ci dans un courant d'air chaud permettent une distribution uniforme de la chaleur sur toute la surface du pain et, par conséquent, une précuisson uniforme de celui-ci.
La précuisson peut être effectuée dans un four à convection dont la température est réglée à la valeur désirée. Le filet portant le pain peut être placé au-dessus d'un plateau horizontal rotatif et rendu angulairement solidaire de celui-ci, de sorte que la rotation du plateau puisse provoquer le déplacement du pain suivant une trajectoire circulaire.
Le procédé peut être mis en oeuvre, par exemple, de la manière suivante:
On prépare une pâte de composition suivante:
Farine . . ......... 100 parts
Eau ..... . ............ 60 parts
Sel . . ..... 2,l0parts
Levure. . ....... 2,10 parts
Acide ascorbique ............ 27 ppm
La farine employée est une farine type 55 avec adjonction de 0,5% de farine de fèves, d'un W de 180 avec un P/L de 0,55.
Le taux de protéine est de 11% (N x 5,7 /ms).
La pâte est préparée dans un pétrin à deux vitesses, à axe oblique. La première vitesse donne une rotation du bras de 40 t/mn et la seconde une rotation de 80 t/mn. La durée du pétrissage est de 2 mn en première vitesse et de 18 mn en seconde vitesse.
Les autres conditions sont les suivantes:
Température de base. . 55/58
Température de la pâte . . 25C
La première fermentation (pointage) . 60 mn
La fermentation finale (apprêt) à
une température de 27 C et une
humidité relative de 75% à 80% .. . 3 h
Les pains façonnés sont déposés sur des filets en fibres de silice. Ces filets sont placés sur un chariot transporteur que l'on introduit dans un four à convection chauffé à 250 C, par de l'air chaud circulant entre ses parois, et place sur un plateau horizontal entrainé en rotation à la vitesse constante de 3 t/mn.
Après 10 mn, on sort les pains précuits n'ayant presque pas de coloration mais présentant une croûte à structure terminée.
La cuisson finale de ces pains n'aura pour but que de les réchauffer, pour dérassir la mie, de brunir leur croûte et de la sécher pour la rendre croustillante. Par conséquent, la durée de cette cuisson finale peut être très courte. Elle variera selon le type de four utilisé. Les meilleurs résultats ont été obtenus avec un four à rayonnement infrarouge.
Le temps que demande le brunissage de la croûte est bien plus long que celui nécessaire pour provoquer le dérassissement de la mie. Afin de réduire le temps de brunissage, d'obtenir une teinte de celui-ci plus chaude et une surface du pain brillante, on peut appliquer sur le pain précuit une solution contenant des produits favorisant la réaction Maillard. Cette solution, qui doit être appliquée sur le pain encore chaud, de préférence à la sortie du four de précuisson, peut être appliquée par pulvérisation.
La quantité de solution à appliquer sur le pain peut être déterminée expérimentalement. Les résultats satisfaisants ont été obtenus en employant des quantités de 1 à 5 ml par dm2 de surface de pain.
Le tableau ci-après indique quelques solutions aqueuses qui ont donné des bons résultats:
Solution N Glucose Albumine d'oeuf (NH4)2C03 Glycine Sucre inverti Lactose
en
1 10 2
2 10 2 1
3 10 - - 5 -
4 10 - 2 -
5 - 2 - - 5 6 - 2 - - - 5
As we know, the taste and physical characteristics of a classic bread, that is to say of a bread composed only of flour, yeast, salt and water, largely depend on the crispy crust and irregular, elastic but not spongy structure of the crumb. The aroma of bread arises mainly during its baking and its intensity decreases during storage. Bread is therefore a product with a limited shelf life because its organoleptic qualities deteriorate rapidly over time. The stale phenomenon which manifests itself by the disappearance of the crispness of the crust and by the drying out and the increase in tenacity of the crumb, makes the bread commercially unacceptable already about eight hours after baking.
This short shelf life of the bread constitutes a great disadvantage for the bread-making industry, forcing it to produce during part of the night and on days off, or even several times a day. This is obviously in clear contradiction with the evolution of industrial techniques and with the evolution of working conditions.
For some years now, semi-baked bakery products, also called pre-baked, have started to be produced industrially, intended to undergo final baking before consumption. in consumers' domestic ovens. These products can therefore be kept for several days at distributors so that they can obtain supplies in the quantities necessary to cope with daily variations in flow without suffering any consequences: losses due either to non-sale of the daily stock, or to a shortage of this stock.
However, the manufacture of semi-baked products is currently limited to small-format products, such as rolls, croissants, etc. This is probably due to the difficulty of obtaining, by a final baking of these precooked products, produced by the conventional process, the aroma and the organoleptic qualities required of a good quality bread.
During the baking of bread, two characteristics evolve in parallel: texture and color.
The bread has, after fermentation, an alveolar texture which will be solidified by cooking. However, this structure changes during cooking. The alveoli expand under the effect of the pressure of water vapor. The first crust formed by the drying out prevents further expansion of the bread, so that the cells, as they grow, come to press against this wall and gradually form the final crust.
Browning of the crust occurs throughout baking.
This browning has the further effect of developing the aroma of fresh bread.
When cooking is interrupted before the end, then resumed after a cooling period, only the browning continues to develop. The expansion of the cells of the crumb no longer resumes: we no longer form a crust. The crust already formed before stopping cooking only dries out and browns faster.
A pre-baked bread should therefore have arrived at the end of baking as regards the texture of the crust, but it should not be browned. Indeed, the aromas formed during browning are very labile and degrade rapidly. The degradation products of these flavors have an unpleasant smell and taste and are easily fixed by the crumb. This is the reason why pre-baked bread should not be browned, as this unpleasant flavor is enhanced when baking.
These two conditions - final textured, uncolored crust are somewhat contradictory and difficult to achieve in a conventional oven. In such an oven, the heat is provided largely by the hearth, by direct conduction. The temperature gradient is quite high, causing concomitant browning with crust formation and uneven browning, the part of the bread that sits on the sole browning more.
The object of the present invention is the preparation of a semi-baked (pre-baked) bread without browning, which may be completed by a rapid final baking and browning into a baked bread having the crispness of the crust and the organoleptic qualities of a bread. fresh produced by a conventional process.
To this end, the invention relates to a process for precooking a bread intended to undergo rapid final baking and browning, characterized in that the precooking is carried out by convection in a current of hot air in such a manner. to obtain a rind with a final structure, not colored.
As the heat is transmitted to the bread by convection, conduction and radiation are reduced to a minimum, it is therefore possible to precook it without risk of coloring (browning). This all the more so since there is no contact of the bread with a hot body since, in a convection oven, it is supported by a fiber mesh of material with low heat capacity, such as, for example , silica. It is also possible to use fibers formed from a metallic filament coated with a layer of a plastic material, for example of the material known in the trade as Teflon. The risk of staining can be further reduced by pre-cooking at a lower temperature (255 "C) than that typically used for conventional cooking (260 C).
The manner of supporting the bread and the uniform movement of the same in a stream of hot air allows a uniform distribution of heat over the entire surface of the bread and, therefore, a uniform precooking of the same.
Pre-cooking can be carried out in a convection oven, the temperature of which is set to the desired value. The net carrying the bread can be placed above a rotating horizontal plate and made angularly integral with the latter, so that the rotation of the plate can cause the bread to move along a circular path.
The method can be implemented, for example, as follows:
A paste of the following composition is prepared:
Flour . . ......... 100 shares
Water ...... ............ 60 parts
Salt . . ..... 2, l0parts
Yeast. . ....... 2.10 shares
Ascorbic acid ............ 27 ppm
The flour used is a type 55 flour with the addition of 0.5% bean flour, a W of 180 with a P / L of 0.55.
The protein level is 11% (N x 5.7 / ms).
The dough is prepared in a two-speed kneader with an oblique axis. The first speed gives a rotation of the arm of 40 rpm and the second a rotation of 80 rpm. The kneading time is 2 min at first speed and 18 min at second speed.
The other conditions are as follows:
Base temperature. . 55/58
Dough temperature. . 25C
The first fermentation (pointing). 60 min
The final fermentation (primer) at
a temperature of 27 C and a
relative humidity 75% to 80% ... 3 hrs
The shaped loaves are placed on silica fiber nets. These nets are placed on a conveyor carriage which is introduced into a convection oven heated to 250 C, by hot air circulating between its walls, and placed on a horizontal plate rotated at a constant speed of 3 t / min.
After 10 minutes, the pre-baked breads are taken out, having hardly any coloring but having a crust with a finished structure.
The final baking of these breads will only have the purpose of reheating them, to loosen the crumb, to brown their crust and to dry it to make it crisp. Therefore, the duration of this final cooking can be very short. It will vary depending on the type of oven used. The best results have been obtained with an infrared radiation oven.
The time required for browning the crust is much longer than that required to cause the crumb to soften. In order to reduce the browning time, to obtain a warmer color thereof and a shiny bread surface, a solution can be applied to the precooked bread containing products which promote the Maillard reaction. This solution, which must be applied to the still hot bread, preferably at the exit of the precooking oven, can be applied by spraying.
The amount of solution to be applied to the bread can be determined experimentally. Satisfactory results have been obtained using amounts of 1 to 5 ml per dm2 of bar surface.
The table below indicates some aqueous solutions which have given good results:
Solution N Glucose Egg albumin (NH4) 2C03 Glycine Invert sugar Lactose
in
1 10 2
2 10 2 1
3 10 - - 5 -
4 10 - 2 -
5 - 2 - - 5 6 - 2 - - - 5