Die Erfindung betrifft ein Klemmlager, wobei ein zu lagernder Bauteil mittels eines Strömungsmediums auf einem stangenförmigen Glied mittels einer Klemmhülse festklemmbar ist.
Es wird die Schaffung eines Klemmlagers bezweckt, das längs des stangenförmigen Gliedes genau in eine gewünschte Lage gebracht werden kann. Weiterhin soll das Klemmlager eine sichere Verbindung zwischen dem Bauteil und dem stangenförmigen Glied sowie auch ein schnelles und leichtes Lösen dieser beiden Teile voneinander ermöglichen. Nach diesem Lösen soll dann auch das Klemmlager wieder z. B. bei einer anderen Stelle des stangenförmigen Gliedes angeordnet werden können und hier ebenso zum sicheren Verklemmen von Bauteil und stangenförmigem Glied dienen können.
Das stangenförmige Glied kann eine Welle, eine Achse oder ein Rohr sein. Das Strömungsmedium kann z.B. eine Flüssigkeit sein.
Das erfindungsgemässe Klemmlager ist gekennzeichnet durch erste und zweite Kammern für das Strömungsmedium, welche Kammern miteinander in Verbindung stehen, Zuführorgane zum Einführen des unter Druck stehenden Strömungsmediums in die zweite Kammer, um im gelösten Zustand zwischen Bauteil und stangenförmigem Glied die erste Kammer unter Druck zu setzen, zum Verbinden von Bauteil und stangenförmigem Glied miteinander, eine an der ersten Kammer angeschlossene Druckablassleitung zum Lösen des Bauteils vom stangenförmigen Glied, wenn das unter Druck stehende Strömungsmedium wieder der zweiten Kammer zugeführt wird.
Es ist vorteilhaft, wenn die Klemmhülse auf dem stangenförmigen Glied verschiebbar ist. Es ist weiterhin vorteilhaft, wenn zumindest ein Teil der Oberfläche der Klemmhülse konisch ausgebildet ist, und ein ebensolcher konischer Teil einer Innenwandung des zu lagernden Bauteiles vorliegt.
In der Zeichnung sind mehrere Ausführunbsbeispiele des Erfindungsgegenstandes dargestellt. Es zeigen:
Fig. 1 einen Längsschnitt durch ein Klemmlager, bei dem das stangenförmige Glied eine Welle ist,
Fig. 2 einen Schnitt nach der Linie II-II in Fig. 1,
Fig. 3 eine andere Ausbildungsform des Klemmlagers im Längsschnitt und
Fig. 4 eine weitere Ausbildungsform des Klemmlagers ebenfalls im Längsschnitt, mit schematischen Leitungsanschlüssen für das Strömungsmedium.
Beim Ausführungsbeispiel nach den Fig. 1 und 2 stellt der zu lagernde Bauteil eine Walzrolle 3 und das stangenförmige Glied eine Welle 4 mit Kreisquerschnitt dar. Die Rolle 3 hat eine Innenwandung, die mit der Welle 4 einen Innenraum für ein unter Druck stehendes Strömungsmedium bildet. Der Abschnitt 10 der Innenwandung bildet einen Konus mit ebenfalls kreisförmigem Querschnitt, der mit einer konischen Klemmhülse 5 in Eingriff kommen kann. Letztere sitzt mit verhältnismässig geringem Spiel auf der Welle 4 und ist auf der Welle 4 axial verschiebbar und drehbar.
Die Stirnfläche 6a der Klemmhülse 5 schliesst mit der Stirnfläche 10a der Innenwandung von der Rolle 3 eine erste Kammer 11 ein. In diese Kammer 11 kann ein Strömungsmedium unter Druck zugeführt werden. Ein Anwachsen des Druckes in der Kammer 11 hat das Bestreben, die Klemmhülse 5 bezüglich der Rolle 3 axial zu verschieben, und zur Folge, dass die konische Fläche 6 der Klemmhülse 5 in Anlage mit der konischen Innenwandung der Rolle 3 gelangt. Die Flächen 6 und 10 können Teile eines Kegels 1:30 sein. Das Spiel zwischen der Welle 4 und der Bohrung der Klemmhülse 5 kann in der Grössenordnung von 0,04 mm liegen. Dieses Spiel ist ausreichend, damit sich bei der freien Lagerung (Verschiebung und Drehung) der Klemmhülse auf der Welle ein ausreichender Schmierfilm einstellen kann. Dieser Schmierfilm rührt vom Strömungsmedium her, wird also in den meisten Fällen ein Öl sein.
Die konischen Flächen 6 von der Klemmhülse 5 und 10 von der Rolle 3 schliessen eine zweite Kammer 1 zwischen sich ein.
Letztere steht mit der ersten Kammer 11 in Verbindung. Ein Anwachsen des Druckes vom Strömungsmedium in dieser zweiten Kammer 1 hat das Bestreben, die Teile 3 und 5 voneinander zu trennen.
Um die Rolle 3 auf der Welle 4 zu befestigen, wird das Ventil 7 durch Verstellen einer Stellschraube geschlossen, und ein Strömungsmedium wird von einer nicht dargestellten Pumpe mit Druck über die Leitung 8 zugeführt. Die erwähnte Pumpe kann eine Hochdruckpumpe sein. Das Strömungsmedium gelangt über den Kanal 9 zur zweiten Kammer 1 und bildet hier einen Schmierfilm zwischen der Klemmhülse 5 und der Rolle 3. Die Leckage des Strömungsmediums zwischen der äusseren Wandung 6 der Klemmhülse 5 und der inneren Fläche 10 der Rolle 3 setzt die erste Kammer 11 unter Druck, wodurch die Klemmhülse in Fig. 1 axial nach links verschoben wird, so dass sie in Eingriff mit der Rolle 3 gelangt. Diese Axialkraft hat eine Aufspreizkraft in der Rolle 3 und eine gegensätzliche Zusammendrückkraft der Klemmhülse 5 zur Folge.
Die Rolle 3 und die Klemmhülse 5 sind so dimensioniert, dass die Klemmhülse 5 stärker radial nach innen gedrückt wird als wie die Rolle 3 aufgeweitet wird, so dass die Klemmhülse 5 fest an die Welle 4 angepresst wird. Ein zwischen der Welle 4 und der Klemmhülse 5 vorhandener Schmierfilm wird in die erste Kammer 11 verdrängt.
Eine weitere Zuführung des unter hohem Druck stehenden Strömungsmediums hat ein noch stärkeres Bewegen der Klemmhülse 5 in Fig. 1 nach links zur Folge, so dass die radiale Spannkraft noch stärker zunimmt, bis ein Pressitz zwischen der Klemmhülse und der Welle 4 erreicht ist. Die Zufuhr des unter hohem Druck stehenden Strömungsmediums kann nunmehr unterbrochen werden.
Nach wenigen Minuten hat die von der Rolle 3 auf die Klemmhülse radial ausgeübte Kraft jeglichen Schmierfilm zwischen den Flächen 6 und 10 herausgepresst, so dass eine sehr innige, ungeschmierte Verbindung der Teile 3 und 5 eingetreten ist, so dass also die Rolle 3 sehr fest mit der Welle 4 verbunden ist.
Die richtige Strömungsrichtung des Strömungsmediums von der zweiten Kammer 1 zur ersten Kammer 11 und die richtige Verteilung dieser Strömung über den Umfang der Klemmhülse wird durch den Dichtungsring 12a und den Kanal 13 gewährleistet. Letzterer dient hauptsächlich dazu, um Verkantungen der Klemmhülse auf der Welle 4 auszuschalten.
Um die Rolle 3 von der Welle 4 wieder zu lösen, wird der Druck der ersten Kammer 11 durch Öffnen des Ventiles 7 herabgesetzt. Das Ventil 7 kann mit Vorteil als Drucksteuerventil oder Druckregulierventil ausgebildet sein, so dass dann das Ventil 7 in bekannter Weise mit einer federbelasteten Kugel ausgestattet ist, so dass der Druck der ersten Kammer 11 auf einen Maximalwert begrenzt werden kann. Das Ventil 7 ist also dann ein Überdruckventil. Das Ventil 7 kann aus Sicherheitsgründen mit einer Sollbruchplatte in der Stellschraube versehen sein.
Nachdem der Druck in der ersten Kammer 11 verringert worden ist, kann über die Leitung 8 und Kanal 9 wieder Strömungsmedium unter hohem Druck zugeführt werden. Zwischen den Flächen 6 und 10 stellt sich auf diese Weise wieder ein Schmierfilm ein, und der in der ersten Kammer 11 vorhandene Druck reicht nicht mehr aus, um ein Trennen der Teile 3 und 5 zu vermeiden. Beide Teile 3 und 5 verschieben sich also axial zueinander, wobei auch die vorerwähnten radialen Spreiz- und Zusammenpresskräfte (Ringspannkräfte) beitra gen. Die Neigungswinkel der Flächen 6 und 10 sind so gewählt, dass die Konen selbstlösend sind.
Die Rolle 3 sitzt über einen Dichtungsring 2 auf der Welle 4 und die Klemmhülse 5 sitzt über einen Dichtungsring 12 auf der Welle 4.
Beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 3 bilden eine Klemmhülse 14 und ein zu lagernder Bauteil 15 zwischen sich noch eine dritte Kammer 16 und eine vierte Kammer 17. Die Kammern 16 und 17 stehen miteinander in Verbindung, sind aber von einer ersten Kammer 18 und einer zweiten Kammer 19 abgedichtet. Hierfür ist ein Dichtungsring 20 vorgesehen. Die Klemmhülse 14 sitzt auf einem Bolzen 21. Zwischen dem Bauteil 15 und der Klemmhülse 14 ist noch ein Dichtring 22 vorhanden. Ein Anwachsen des Druckes in der dritten und vierten Kammer 16 und 17 hat das Bestreben, die Klemmhülse 14 ausser Eingriff mit dem Bauteil 15 zu bringen. Über die an eine nicht dargestellte Pumpe angeschlossene Leitung 23 wird ein Strömungsmedium unter Druck den Kanälen 24 und 25 zugeführt. Das Strömungsmedium gelangt somit in die zweite Kammer 19 und die vierte Kammer 17.
Befinden sich die beiden Bauteile 14 und 15 im voneinander gelösten Zustand, gelangt das Strömungsmedium auch zur dritten Kammer 16 und zur ersten Kammer 18. Wird die an die dritte Kammer 16 angeschlossene Ablassleitung 26 geöffnet, so fliesst das in der Kammer 16 vorhandene Strömungsmedium ab, und durch das in der ersten Kammer 18 vorhandene Strömungsmedium werden die beiden Teile 14 und 15 verstärkt ineinander bewegt, so dass ihre Konen miteinander zur Anlage gelangen.
Wenn dagegen die Ablassleitung 26 geschlossen wird, so werden die Bauteile 14 und 15 weiter auseinanderbewegt und befinden sich also in getrennter Lage. Es ist dann die an die erste Kammer 18 angeschlossene Ablassleitung 27 geöffnet.
Auf einem zylindrischen Ansatz 28 der Klemmhülse 14 sitzt eine Scheibe 29, die einen Dichtungsring 30 trägt und selbst von einem Sicherungsring 31 auf der Klemmhülse gehalten ist.
Fig. 4 zeigt ein Ausführungsbeispiel, das nach dem in Fig. 3 erläuterten System arbeitet. Die auf der Welle 33 sitzende Klemmhülse 34 weist zwei Konen 35 und 36 sowie einen zylindrischen Lagerteil 37 und einen Kolben 38 auf. Gleiche Bauteile wie in Fig. 3 sind auch mit gleichen Bezugszeichen versehen. Es sind wieder die vier Kammern 16,17, 18 und 19 vorhanden. Der Lagerabschnitt 37 weist noch einen Dichtungsring 39 auf und die Leckage von diesem Abschnitt kann über eine Leitung 49 abfliessen. Der Kolben 38 entspricht der Scheibe 29 in Fig. 3. Zur Betätigung der zwei Pumpen 40 und 41 für das Strömungsmedium und zum Umschalten von Ventilen 47 und 48 ist eine Steuerwelle 44 mit Nockenscheiben 42, 43, 45 und 46 vorhanden.
In der gezeigten Lage nach Fig. 4 ist das Ventil 47 geschlossen und das Ventil 48 geöffnet, so dass Strömungsmedium aus der ersten Kammer 18 über die Leitung 27 abfliessen kann. In dieser Lage wirkt also das Strömungsmedium auf den Konus 35 und verschiebt die Klemmhülse 34 in Fig. 4 nach rechts zum Lösen von Klemmhülse und Bauteil 32.
Die Pumpen 40 und 41 arbeiten gleichzeitig, so dass also das Strömungsmedium unter Druck gleichzeitig zur zweiten Kammer 19 und zur vierten Kammer 17 geführt wird. Von der vierten Kammer 17 strömt das Strömungsmedium in die dritte Kammer 16 und drückt hierbei die Klemmhülse 34 nach rechts. Das über die Leitung 25 der zweiten Kammer 19 zugeführte Strömungsmedium strömt über die erste Kammer 18 zum geöffneten Abfluss 27. Da sowohl das Verklemmen zwischen Klemmhülse 34 und Bauteil 32 und damit das Verklemmen zwischen Bauteil 32 und der Welle 33 wie auch das Lösen dieser Teile immer durch Zufuhr von unter Druck stehendem Strömungsmedium stattfindet, wird auf diese Weise jede Verzögerung zum Ansprechen des Verklemm- oder Lösevorgangs ausgeschaltet. Es wird auch jede Verzögerung vermieden, die sonst zum Wiederaufbauen eines Schmierfilms zwischen den Konen erforderlich ist.
Um hohe Schaltspiele (Klemmen und Lösen) zu erreichen, kann es zweckmässig sein, das Strömungsmedium über eine aussenliegende, nicht dargestellte Kühleinrichtung zu leiten, um die Temperatur des Strömungsmediums konstant zu halten.
Das erläuterte Klemmlager hat gegenüber den bekannten Klemmlagern den Vorteil, dass es an irgend einer Stelle längs eines stangenförmigen Gliedes plaziert werden kann. Diese jeweils gewünschte Lage längs eines stangenförmigen Gliedes kann durch Steuerung der Strömung eines unter hohem Druck stehenden Strömungsmediums genau eingestellt werden. Wenn das Klemmlager an der gewünschten Stelle entlang des stangenförmigen Gliedes liegt, bleibt diese Stellung aufrecht erhalten, bis die Ablassleitung einer Kammer geöffnet und das Strömungsmedium zwischen Bauteil und Klemmhülse eingeführt wird. Wenn das stangenförmige Glied einen Kreisquerschnitt hat, so kann der zu lagernde Bauteil um jeden gewünschten Winkel bezüglich des stangenförmigen Gliedes gedreht und dann in der gewünschten Lage am stangenförmigen Glied befestigt werden.
Das Klemmen und Lösen, also Befestigen des Bauteils am stangenförmigen Glied oder Lösen des Bauteils vom stangenförmigen Glied, kann in verhältnismässig kurzen Zeitabständen erfolgen (oft weniger als in einer halben Minute).
Weiterhin kann sowohl das Klemmen als auch das Lösen bei Vorhandensein einer einzigen Quelle eines unter Druck stehenden Strömungsmediums erfolgen. Der Arbeitsablauf kann durch eine einzige Steuereinrichtung beherrscht werden. Es ist weiterhin keine ständige Zuführung des Strömungsmediums zum Klemmlager notwendig, um die miteinander verklemmten Teile in dieser Lage zu halten. Die Zuführung des unter Druck stehenden Strömungsmediums zum Klemmlager ist nur zum Erreichen der Klemmung oder zum Erreichen der Lösung der Teile aus der Verklemmung notwendig.
Durch die Zuführung des Strömungsmediums in zwei Leitungen zum Klemmlager nach den Fig. 3 und 4 wird schneller eine Kraft zum Lösen der Teile aus der Verklemmung aufgebaut, so dass auch die Verzögerung zum Aufbau eines Schmierfilms zwischen den zu lösenden Teilen vermieden wird.
The invention relates to a clamp bearing, wherein a component to be mounted can be clamped by means of a flow medium on a rod-shaped member by means of a clamping sleeve.
The aim is to create a clamping bearing which can be brought exactly into a desired position along the rod-shaped member. Furthermore, the clamp bearing should enable a secure connection between the component and the rod-shaped member as well as a quick and easy detachment of these two parts from one another. After this loosening, the clamping bearing should then be used again, for. B. can be arranged at another point of the rod-shaped member and can also be used here to securely clamp the component and the rod-shaped member.
The rod-shaped member can be a shaft, an axle or a tube. The flow medium can e.g. be a liquid.
The clamp bearing according to the invention is characterized by first and second chambers for the flow medium, which chambers are in communication with each other, feed members for introducing the pressurized flow medium into the second chamber in order to put the first chamber under pressure in the released state between the component and the rod-shaped member , for connecting the component and the rod-shaped member to one another, a pressure release line connected to the first chamber for releasing the component from the rod-shaped member when the pressurized flow medium is fed back to the second chamber.
It is advantageous if the clamping sleeve is displaceable on the rod-shaped member. It is also advantageous if at least a part of the surface of the clamping sleeve is conical and a conical part of the same is present on an inner wall of the component to be mounted.
Several exemplary embodiments of the subject matter of the invention are shown in the drawing. Show it:
1 shows a longitudinal section through a clamp bearing, in which the rod-shaped member is a shaft,
Fig. 2 is a section along the line II-II in Fig. 1,
Fig. 3 shows another embodiment of the clamping bearing in longitudinal section and
4 shows a further embodiment of the clamp bearing, also in longitudinal section, with schematic line connections for the flow medium.
In the embodiment according to FIGS. 1 and 2, the component to be supported is a roller 3 and the rod-shaped member is a shaft 4 with a circular cross-section. The roller 3 has an inner wall which, with the shaft 4, forms an interior space for a pressurized flow medium. The section 10 of the inner wall forms a cone with a likewise circular cross section, which can come into engagement with a conical clamping sleeve 5. The latter sits on the shaft 4 with relatively little play and is axially displaceable and rotatable on the shaft 4.
The end face 6a of the clamping sleeve 5 encloses a first chamber 11 with the end face 10a of the inner wall of the roller 3. A flow medium can be fed into this chamber 11 under pressure. An increase in the pressure in the chamber 11 tends to move the clamping sleeve 5 axially with respect to the roller 3, with the result that the conical surface 6 of the clamping sleeve 5 comes into contact with the conical inner wall of the roller 3. The surfaces 6 and 10 can be parts of a 1:30 cone. The play between the shaft 4 and the bore of the clamping sleeve 5 can be of the order of magnitude of 0.04 mm. This clearance is sufficient so that a sufficient lubricating film can be created when the clamping sleeve is freely supported (shifting and rotating) on the shaft. This lubricating film comes from the flow medium, so in most cases it will be an oil.
The conical surfaces 6 of the clamping sleeve 5 and 10 of the roller 3 enclose a second chamber 1 between them.
The latter is in communication with the first chamber 11. An increase in the pressure of the flow medium in this second chamber 1 tends to separate parts 3 and 5 from one another.
In order to fasten the roller 3 on the shaft 4, the valve 7 is closed by adjusting an adjusting screw, and a flow medium is supplied under pressure via the line 8 by a pump (not shown). The mentioned pump can be a high pressure pump. The flow medium reaches the second chamber 1 via the channel 9 and here forms a lubricating film between the clamping sleeve 5 and the roller 3. The leakage of the flow medium between the outer wall 6 of the clamping sleeve 5 and the inner surface 10 of the roller 3 sets the first chamber 11 under pressure, as a result of which the clamping sleeve is displaced axially to the left in FIG. 1, so that it comes into engagement with the roller 3. This axial force results in a spreading force in the roller 3 and an opposing compressive force on the clamping sleeve 5.
The roller 3 and the clamping sleeve 5 are dimensioned in such a way that the clamping sleeve 5 is pressed more radially inward than the way in which the roller 3 is expanded, so that the clamping sleeve 5 is pressed firmly against the shaft 4. A lubricating film present between the shaft 4 and the clamping sleeve 5 is displaced into the first chamber 11.
A further supply of the flow medium under high pressure results in an even stronger movement of the clamping sleeve 5 in FIG. 1 to the left, so that the radial clamping force increases even more until a press fit between the clamping sleeve and the shaft 4 is achieved. The supply of the flow medium under high pressure can now be interrupted.
After a few minutes, the force exerted radially by the roller 3 on the clamping sleeve has squeezed out any lubricating film between the surfaces 6 and 10, so that a very intimate, unlubricated connection of the parts 3 and 5 has occurred, so that the roller 3 is very tight the shaft 4 is connected.
The correct direction of flow of the flow medium from the second chamber 1 to the first chamber 11 and the correct distribution of this flow over the circumference of the clamping sleeve is ensured by the sealing ring 12a and the channel 13. The latter is mainly used to eliminate canting of the clamping sleeve on the shaft 4.
In order to release the roller 3 from the shaft 4 again, the pressure in the first chamber 11 is reduced by opening the valve 7. The valve 7 can advantageously be designed as a pressure control valve or pressure regulating valve, so that the valve 7 is then equipped in a known manner with a spring-loaded ball so that the pressure of the first chamber 11 can be limited to a maximum value. The valve 7 is then a pressure relief valve. For safety reasons, the valve 7 can be provided with a predetermined breaking plate in the adjusting screw.
After the pressure in the first chamber 11 has been reduced, flow medium can be supplied again under high pressure via the line 8 and channel 9. In this way, a lubricating film is established again between the surfaces 6 and 10, and the pressure present in the first chamber 11 is no longer sufficient to prevent the parts 3 and 5 from separating. Both parts 3 and 5 therefore move axially to one another, with the aforementioned radial expansion and compression forces (ring clamping forces) also contributing. The angles of inclination of surfaces 6 and 10 are chosen so that the cones are self-releasing.
The roller 3 is seated on the shaft 4 via a sealing ring 2 and the clamping sleeve 5 is seated on the shaft 4 via a sealing ring 12.
In the embodiment according to FIG. 3, a clamping sleeve 14 and a component 15 to be supported form a third chamber 16 and a fourth chamber 17 between them. The chambers 16 and 17 are connected to one another, but are made up of a first chamber 18 and a second chamber 19 sealed. A sealing ring 20 is provided for this purpose. The clamping sleeve 14 is seated on a bolt 21. A sealing ring 22 is also present between the component 15 and the clamping sleeve 14. An increase in the pressure in the third and fourth chambers 16 and 17 tends to bring the clamping sleeve 14 out of engagement with the component 15. A flow medium is fed under pressure to the channels 24 and 25 via the line 23 connected to a pump (not shown). The flow medium thus reaches the second chamber 19 and the fourth chamber 17.
If the two components 14 and 15 are detached from one another, the flow medium also reaches the third chamber 16 and the first chamber 18. If the drain line 26 connected to the third chamber 16 is opened, the flow medium present in the chamber 16 flows away, and by the flow medium present in the first chamber 18, the two parts 14 and 15 are increasingly moved into one another, so that their cones come into contact with one another.
If, on the other hand, the drain line 26 is closed, the components 14 and 15 are moved further apart and are therefore in a separate position. The drain line 27 connected to the first chamber 18 is then open.
On a cylindrical extension 28 of the clamping sleeve 14 sits a disk 29 which carries a sealing ring 30 and is itself held by a locking ring 31 on the clamping sleeve.
FIG. 4 shows an exemplary embodiment which operates according to the system explained in FIG. 3. The clamping sleeve 34 seated on the shaft 33 has two cones 35 and 36 as well as a cylindrical bearing part 37 and a piston 38. The same components as in FIG. 3 are also provided with the same reference symbols. The four chambers 16, 17, 18 and 19 are again available. The bearing section 37 also has a sealing ring 39 and the leakage from this section can flow off via a line 49. The piston 38 corresponds to the disk 29 in FIG. 3. A control shaft 44 with cam disks 42, 43, 45 and 46 is provided for actuating the two pumps 40 and 41 for the flow medium and for switching over valves 47 and 48.
In the position shown in FIG. 4, the valve 47 is closed and the valve 48 is open, so that the flow medium can flow out of the first chamber 18 via the line 27. In this position, the flow medium acts on the cone 35 and moves the clamping sleeve 34 to the right in FIG. 4 in order to release the clamping sleeve and component 32.
The pumps 40 and 41 work at the same time, so that the flow medium is therefore simultaneously guided under pressure to the second chamber 19 and to the fourth chamber 17. The flow medium flows from the fourth chamber 17 into the third chamber 16 and pushes the clamping sleeve 34 to the right. The flow medium supplied via the line 25 to the second chamber 19 flows via the first chamber 18 to the open drain 27. Since both the jamming between the clamping sleeve 34 and component 32 and thus the jamming between component 32 and the shaft 33 as well as the loosening of these parts always takes place by the supply of pressurized flow medium, any delay in responding to the jamming or release process is eliminated in this way. It also avoids any delay that would otherwise be required to rebuild a lubricating film between the cones.
In order to achieve high switching cycles (clamping and releasing), it can be useful to guide the flow medium via an external cooling device, not shown, in order to keep the temperature of the flow medium constant.
The illustrated clamping bearing has the advantage over the known clamping bearings that it can be placed at any point along a rod-shaped member. This particular desired position along a rod-shaped member can be precisely adjusted by controlling the flow of a flow medium under high pressure. When the clamping bearing is at the desired location along the rod-shaped member, this position is maintained until the discharge line of a chamber is opened and the flow medium is introduced between the component and the clamping sleeve. If the rod-shaped member has a circular cross-section, the component to be supported can be rotated through any desired angle with respect to the rod-shaped member and then attached to the rod-shaped member in the desired position.
The clamping and releasing, that is to say fastening the component to the rod-shaped member or releasing the component from the rod-shaped member, can take place in relatively short time intervals (often less than half a minute).
Furthermore, both clamping and releasing can occur in the presence of a single source of pressurized flow medium. The workflow can be controlled by a single control device. Furthermore, there is no need for the flow medium to be constantly fed to the clamp bearing in order to keep the parts clamped together in this position. The supply of the pressurized flow medium to the clamping bearing is only necessary to achieve the clamping or to achieve the release of the parts from the clamping.
By feeding the flow medium in two lines to the clamp bearing according to FIGS. 3 and 4, a force for releasing the parts from the jam is built up more quickly, so that the delay in building up a lubricating film between the parts to be released is avoided.