Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Herstellungsverfahren für die Wicklung eines glatten Ankers, insbe sonderte für eine Kommutator-Kleinstmaschine, wobei der Draht auf eine Schablone aufgewickelt wird, Ausleitungen gemacht werden, die vorbearbeitete Wicklung von der Schablone abgenommen und in zwei Lagen auf einen zylindrischen Tragkörper mit einem Wicklungsschritt verlegt wird, beispielsweise für Kleinst-Stellmotoren der Systeme der Auto matik, für Elektromotoren der Haushaltgeräte, nämlich der Rasierapparate und dergleichen mehr.
Normalerweise wird die Wicklung einer Kommutator Kleinstmaschine in die Nuten des Ankers eingebettet. Die Einbettung der Wicklung in die Ankernuten ist herstellungstechnisch, insbesondere bei einer Nutenzahl über drei erschwert, darüber hinaus entsteht bei der Drehung des Ankers in einem Magnetfeld auf Grund der Tatsache, dass die Windungen der Ankerwicklung in den Nuten ungleichmässig verteilt bzw. gelagert sind, ein erhöhtes Bürstenfeuer, was den Rundfunkempfang stört und den Sicherheitsfaktor der Kleinstmaschine bei Betrieb herabsetzt.
Das Streben zur Vereinfachung des Wicklungsverfahrens zwingt zur Reduzierung der Nutenzahl des Ankers, was aber eine Verschlechterung elektromagnetischer Parameter des Kleinstmotors, eine Vergrösserung von Geräuschen elektromagnetischer Herkunft nach sich zieht, die Drehung des Ankers im magnetischen Statorfeld wird ungleichmässig.
Die genannten Nachteile der Kleinstmaschinen mit genutetem Anker werden bei der Ausführung glatter Anker für Kleinstmaschinen gesamtindustrieller Bestimmung sowie glatter Hohlanker für schnellwirkende Kleinstmaschinen behoben.
Es sind einige Herstellungsverfahren für die Wicklung eines glatten Ankers bekannt, man stellt die Wicklung beispielsweise auf dem Wege einer chemischen Ätzung oder mechanischen Behandlung der Zwischenräume unter den Leitern im Blech mit anschliessender Befestigung dieser Bleche am zylindrischen Tragkörper her.
Diesen Verfahren ist ein hoher Arbeitsaufwand eigen.
Darüber hinaus wird die Wicklung eines glatten Ankers bekanntlich durch Aufwickeln einzelner Wicklungsabschnitte aus einem isolierten Wickeldraht hergestellt, die nachher durch den zylindrischen Tragkörper abgestützt werden, und zur Verkleinerung der den Wert des wirksamen Luftspaltes bestimmenden Radialhöhe der Ankerwicklung werden die Wicklungen auf der Seitenfläche des zylindrischen Tragkörpers ausgelegt. Das Auslegen der Windungen der Wicklung des glatten Ankers ist herstellungstechnisch erschwert, da hierbei die Formierung der Wickelköpfe der Ankerwicklung erschwert und eine Isolationsbeschädigung beim Wickeldraht während dessen mechanischer Befestigung am Tragkörper möglich ist.
Eins der bekannten Herstellungsverfahren für die Wicklung eines glatten Ankers, das es gestattet, die oben genannten Nachteile zum Teil zu überwinden, ist das Verfahren, nach dem der Draht auf eine Schablone in einer dichten Reihe unter gleichzeitiger Ausführung von Ausleitung aufgewickelt wird. Die Kontur der Schablone wird entsprechend der geforderten Windungsform der Ankerwicklung gewählt.
Nach der Aufwickelung wird die Wicklung von der Schablone abgenommen und zu einem zweilagigen Flachband ausgelegt, das anschliessend auf der Oberfläche des zylindrischen Tragkörpers verlegt und daran befestigt wird.
Jedoch ist bei Verwendung dieses Verfahrens seitens der Herstellungstechnologie eine Verlängerung der Wicklungsköpfe unvermeidlich, die durch die räumliche Anordnung der gesamten Wicklung auf der Seitenfläche des Ankerkernes bedingt ist. Infolgedessen werden die Wicklungsverluste und der Kupferverbrauch erhöht. Darüber hinaus schliesst das oben beschriebene Verfahren in der Regel eine manuelle Operation zum Auslegen der Wicklung zu einem zweilagigen Flachband ein. Zur Vereinfachung der Formierung der Wickelköpfe können die Leiter der Wickelköpfe verbogen werden, was lsolationsbeschädigungen des Wickeldrahtes her vorruft.
Zweck der vorliegenden Erfindung ist es, die oben genannten Mängel zu überwinden.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein derartiges Herstellungsverfahren für die Wicklung eines glatten Ankers zu entwickeln, bei dem die Länge der Leiter der Wickelköpfe verkürzt, die Herstellungstechnologie vereinfacht und die Möglichkeit der lsolationsbeschädigung bei den Wicklungsdrähten während deren Aufwickelung auf den Ankerkern verkleinert wird.
Dies wird im erfindungsgemässen Herstellungsverfahren dadurch erreicht, dass die Windungen der vorbearbeiteten Wicklung auf der Schablone durch Befestigung an den Leitern längs der vorbearbeiteten Wicklung von zwei gleich breiten Streifen in vier Teile unterteilt, die von der Schablone abgenommene vorbearbeitete Wicklung auf den zylindrischen Tragkörper verlegt wird, wobei die obere Leiterlage in bezug auf die untere um den Wert des Wicklungsschrittes verschoben wird, wodurch sich Wickelköpfe ausbilden, die die Wicklung am genannten Tragkörper befestigen.
Bei der Verlegung der Wicklung unmittelbar auf den Ankerkern ist es zweckmässig, die Abstände zwischen den Rändern der genannten Streifen nach der Windungskontur gleich untereinander und der Länge einer dem Ankerwicklungsschritt entsprechenden Sehne zu wählen, wobei die nicht aktiven Leiter bei der Verlegung der Wicklung in Richtung der Mittellinie des Ankerkernes zusammengezogen werden, wodurch sich an den Stirnseiten des genannten Kernes die spiralförmigen Wickelköpfe ausbilden und daran befestigen.
Im Falle der Herstellung der Wicklung für einen Hohlanker ist es zweckmässig, dass die Abstände zwischen den Streifenrändern nach der Windungskontur seitens der Wicklungsausleitungen gleich der Länge der dem Ankerwicklungsschritt entsprechenden Sehne und von der Rückseite gleich der Länge eines durch die genannte Sehne gespannten Bogens gewählt werden, wobei bei der Verlegung der vorbearbeiteten Wicklung auf den zylindrischen Tragkörper, und zwar auf einen zylindrischen Dorn, die nicht aktiven Leiter seitens der Ausleitungen der Wicklung in Richtung der Mittellinie zusammengezogen und von der anderen Seite in Form eines Geflechtes nach dem Umfang des Dornes gelegt werden; nach dem Umpressen wird der genannte Dorn entfernt.
Darüber hinaus ist es möglich, die Ankerwicklung auf die Schablone in Form miteinander abwechselnden ferromagnetischen und stromführenden Leitern aufzuwickeln.
Im Vergleich zu den bekannten Herstellungsverfahren für die Wicklungen der glatten Anker der Kleinstmaschinen besitzt das vorliegende Verfahren folgende konstruktionstech.
nische Möglichkeiten: es ermöglicht die herstellungstechnische Realisierung der minimal zulässigen Abmessungen der Wickelköpfe und führt als Folge davon zur Einsparung von Wickelkupfer; es gewährleistet eine reihenmässige Anordnung der Wicklungsdrähte in aktiver Zone des Ankers bei einem beliebigen Wickelschritt und als Folge davon eine grössere Gleichmässigkeit der Geschwindigkeit und des
Drehmomentes des Kleinstmotors; es gibt die Möglichkeit, das Aufwickeln und Verlegen der Wicklung auf dem Ankerkern unter gleichzeitiger Ausführung der Lagenisolation und der Isolation gegen die Masse mittels der die Windungen der Wicklung befestigenden Bänder sowie durch eine auto matische Ausführung der Ausleitungen für den Kommutator zu mechanisieren;
es erweitert die Grenzen für die Durchmesser des Wickeldrahtes dank einer herstellungsgerechten Ausführung der Wickelköpfe, wodurch eine hohe Genauigkeit der technologischen Realisierung der Wicklung erreicht wird; es gewährleistet eine einfache technologische Realisierung eines beliebigen Wickelschrittes, ohne dass die Ausrüstung geändert wird.
Zum besseren Verständnis der Erfindung soll nachstehend eine ausführlichere Beschreibung von Ausführungsbeispielen des Herstellungsverfahrens der Wicklung für einen glatten Anker unter Bezugnahme auf beiliegende Zeichnungen angeführt werden. Es zeigen: Fig. 1 eine Seitenansicht einer vorbereiteten Wicklung für einen glatten Anker nach der Abnahme von der Schablone;
Fig. 2 Befestigung der vorbereiteten Wicklung auf der Seitenfläche des Kernes eines glatten Ankers;
Fig. 3 Verlegung der Wicklung auf die Seitenfläche des Kernes eines glatten Ankers;
Fig. 4 eine Zwischenstufe der Verlegung der Wicklung auf die Seitenfläche des Kernes eines glatten Ankers;
Fig. 5 einen glatten Anker mit einer nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellten Wicklung;
Fig. 6 Seitenansicht einer vorbereiteten Wicklung nach deren Abnahme von der Schablone für den Fall eines Hohlankers;
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Fig. 7 Befestigung der vorbereiteten Wicklung an einem Dorn für den Fall eines Hohlankers;
Fig. 8 Verlegung der Wicklung auf die Dorne für den Fall eines Hohlankers;
Fig. 9 eine Zwischenstufe der Verlegung der Wicklung auf einen Dorn für den Fall eines Hohlankers;
Fig. 10 eine im erfindungsgemässen Verfahren hergestellte Wicklung für einen Hohlanker;
Fig. 11 Vorrichtung zur Bildung von Ausleitungen einer im erfindungsgemässen Verfahren hergestellten Wicklung;
Fig. 12 Ansicht nach Fig. 11 in Richtung des Pfeiles A.
Auf eine (in der Zeichnung nicht gezeigte) Vierkantschablone wird ein Draht in einer dichten Reihe aufgewickelt, deren gegenüberliegende Seiten der Länge der Leiter 1, 2 (Fig. 1) des aktiven Teiles der Ankerwicklung und die zwei anderen der Länge der nicht aktiven Leiter 3, 4 der Ankerwicklung gleich sind, wobei der Draht unter gleichzeitiger Ausführung von schleifenartigen Ausleitungen 5 aufgewikkelt wird. Die Wickellänge einer Wicklung wird gleich dem Kreisumfang -rD- des Ankerkernes gewählt, wo D- der Durchmesser des Ankerkernes ist.
Danach werden die Windungen der Wicklung durch Streifen 6, beispielsweise aus einem isolierenden Klebstoff, verbunden und die Wicklung von der Schablone abgenommen. Die von der Schablone abgenommene Wicklung wird mit einem der Enden des genannten Streifens 6 an der Seitenfläche des Kernes des Ankers 7 (Fig. 2) befestigt, worauf die Wicklung durch Drehen des Kernes des Ankers 7 auf die Seitenfläche des Kernes des Ankers 7 in zwei Schichten unter Festhalten des freien Endes des Streifens 6 angebracht wird. Hierbei beginnen sich die aktiven Leiter 2 der oberen Schicht bezüglich der aktiven Leiter der unteren Schicht zu verschieben und die nicht aktiven Leiter 3, 4 in Richtung der Mittellinie des Kernes des Ankers 7 (Fig. 3, 4) zusammenzuziehen.
Beim weiteren Drehen des Kernes des Ankers 7 werden zuerst die aktiven Aussenleiter 1 der unteren Wicklungslage und dann die aktiven Aussenleiter 2 der oberen Wicklungslage zusammengebracht und die äusseren Ausleitungen der beiden Lagen elektrisch verbunden. Falls erforderlich, wird der Kern des Ankers 7 samt der unteren daran befestigten Lage der aktiven Leiter 1 bezüglich der oberen Lage der aktiven Leiter 2 um den Wert des Wickelschrittes weiter verschwenkt. Hierbei erfolgt eine endgültige Zusammenziehung der nicht aktiven Leiter 3, 4 in Richtung der Mittellinie des Kernes des Ankers 7, und es bilden sich die spiralförmigen Wicklungsköpfe an den Stirnseiten des Kernes des Ankers 7, wie dies in Fig. 5 gezeigt ist, aus.
Nachdem die Wicklung auf dem Ankerkern verlegt und ausgebildet worden ist, wird der letztere unter Zusatz eines ferromagnetischen Pulvers umpresst.
Im Falle der Anwendung eines Hohlankers wird dessen Wicklung gemäss dem vorliegenden Verfahren wie folgt hergestellt.
Auf die (nicht gezeigte) in Form eines gleichschenkligen Trapezes, dessen zwei Schenkel der Länge der Leiter 1, 2 (Fig. 6) des aktiven Teiles der Ankerwicklung, die obere Grundlinie der Länge der dem Wickelschritt der Ankerwicklung entsprechenden Sehne des Ankerkernes und die untere Grundlinie der Länge des durch diese Sehne gespannten Kreisbogens des Ankerkernes gleich sind, wobei die Längen der beiden Grundlinien der Länge der Leiter 3, 4 des nicht aktiven Wicklungsteiles gleich sind, ausgeführte Schablone wird ein Draht unter gleichzeitiger Ausführung von schleifenartigen Ausleitungen 5 aufgewickelt. Die Wickellänge einer Wicklung wird gleich dem Kreisumfang des Ankerkernes gewählt. Die auf diese Weise gewählten Abmessungen der Schablone gestatten es, die Stirnverbindungen derart auszubilden, dass es möglich wird, den Dorn aus der Wicklung nach dem Umpressen zu entfernen.
Nach der Aufwickelung des Drahtes auf die Schablone wird auf die Leiter 1, 2 der Isolierstreifen 6 aufgeklebt, wodurch die Wickelform fixiert wird, worauf die Abnahme der Wicklung von der Schablone folgt. Dann wird mit dem Anbringen der Wicklung auf den vorher mit dem Kommutator 9, der Welle 10 und dem Tragkörper des Hohlankers 11 einheitlich gebauten Dorn 8 (Fig. 7, 8, 9) begonnen.
Die Wicklung auf dem Dorn 8 wird ähnlich wie beim Ankerblechpaket, wie oben beschrieben, verlegt. Hierbei beginnen sich die nicht aktiven Leiter seitens des Kommutators 9 ebenfalls in Richtung der Mittellinie zusammenzuziehen, wodurch die spiralförmigen Stirnverbindungen gebildet und auf der gegenüberliegenden Seite die nicht aktiven Leiter in Form eines Geflechtes 12 (Fig. 10) nach dem Dornumfang verlegt werden.
Danach wird die Wicklung umgepresst und der Dorn herausgezogen.
Zur Verringerung des wirksamen, durch die Radialhöhe der Ankerwicklung bestimmten Luftspaltes der Kleinstmaschine wird die Wicklung auf die Schablone in Form von miteinander abwechselnden ferromagnetischen und stromführenden Leitern, beispielsweise aus elektrotechnischen Stahl und Kupfer, aufgewickelt.
Zur automatischen Formierung der Ausleitungen beim Verlegen der Wicklung eines glatten Ankers ist eine in Form einer Hohlschablone 13 (Fig. 11), auf die der Draht gewickelt wird, ausgeführte Vorrichtung entwickelt. Im Hohlraum der Schablone 13 ist eine Leiste 14 mit daran senkrecht zur Oberfläche der Schablone angeordneten Stützenelementen in Form von Stiften 15, deren Abstand voneinander gleich der Breite des Ankerwicklungsteiles ist, untergebracht. Zur sichereren Abstützung des Drahtes an den Stützen elementen weisen deren Stirnseiten Vertiefungen auf. Die Leiste 14 mit den genannten Stützenelementen ist auf Federn 16 gelagert.
Beim Wickeln wird die angebotene Vorrichtung in eine Wickelmaschine eingespannt und darauf ein Draht aufgewikkelt, wobei der Draht auf die Stifte 15 automatisch kommt und daran festgehalten wird, wodurch sich verlängerte Windungen ausbilden, die in der Folge als Ausleitungen 5 zum Kommutator 9 auftreten. Nach der Aufwickelung der erforderlichen Zahl der Wicklungsteile und nach der Fixierung der Windungen werden die Stifte 15 durch Absenkung der
Leiste 14 in den Innenraum der Schablone 13 beseitigt.
Nach der Abnahme der Wicklung wird die Leiste 14 mit den
Stiften 15 in die Arbeitslage durch die Federn 16 zurückgebracht.
Es muss beachtet werden, dass die vorliegende Erfindung auf die oben beschriebenen Ausführungsvarianten des
Herstellungsverfahrens für die Wicklung eines glatten Ankers nicht beschränkt ist. In Grenzen der Erfindung ist die Anwendung von Schablonen anderer Konfigurationen, beispielsweise von ovalen, runden und dergleichen mehr, möglich.
The present invention relates to a manufacturing method for the winding of a smooth armature, in particular for a commutator micro machine, wherein the wire is wound on a template, leads are made, the pre-processed winding is removed from the template and in two layers on a cylindrical Support body is laid with a winding step, for example for miniature servomotors of the systems of auto matic, for electric motors of household appliances, namely the razors and the like.
Usually the winding of a commutator micro machine is embedded in the slots of the armature. The embedding of the winding in the armature slots is difficult from a manufacturing point of view, especially when the number of slots exceeds three; in addition, when the armature is rotated in a magnetic field, due to the fact that the turns of the armature winding are unevenly distributed or supported in the slots increased brush fire, which disrupts radio reception and reduces the safety factor of the micro machine during operation.
Striving to simplify the winding process forces to reduce the number of slots in the armature, which, however, leads to a deterioration in electromagnetic parameters of the miniature motor, an increase in noise of electromagnetic origin, and the rotation of the armature in the magnetic stator field becomes uneven.
The mentioned disadvantages of the micro machines with grooved armature are eliminated with the execution of smooth armatures for micro machines for the whole industrial purpose as well as smooth hollow armatures for fast acting micro machines.
There are some manufacturing processes known for winding a smooth armature; the winding is produced, for example, by chemical etching or mechanical treatment of the spaces under the conductors in the sheet metal with subsequent attachment of these sheets to the cylindrical support body.
These methods involve a lot of work.
In addition, the winding of a smooth armature is known to be produced by winding individual winding sections from an insulated winding wire, which are then supported by the cylindrical support body, and to reduce the value of the effective air gap determining the radial height of the armature winding, the windings on the side surface of the cylindrical support body designed. The design of the turns of the winding of the smooth armature is difficult from a manufacturing point of view, since this makes it more difficult to form the end windings of the armature winding and damage to the insulation of the winding wire is possible during its mechanical attachment to the support body.
One of the known manufacturing processes for the winding of a smooth armature, which makes it possible to overcome the above-mentioned disadvantages in part, is the process according to which the wire is wound onto a template in a close row with simultaneous execution of diversion. The contour of the template is selected according to the required shape of the armature winding.
After winding, the winding is removed from the template and laid out to form a two-layer flat strip, which is then laid on the surface of the cylindrical support body and attached to it.
However, when using this method on the part of the manufacturing technology, an extension of the winding heads is inevitable, which is due to the spatial arrangement of the entire winding on the side surface of the armature core. As a result, the winding loss and the copper consumption are increased. In addition, the method described above usually includes a manual operation for laying out the winding to form a two-layer flat ribbon. To simplify the formation of the winding heads, the conductors of the winding heads can be bent, which causes insulation damage to the winding wire.
The purpose of the present invention is to overcome the above deficiencies.
The invention is based on the object of developing such a manufacturing method for the winding of a smooth armature, in which the length of the conductors of the winding heads is shortened, the manufacturing technology is simplified and the possibility of insulation damage to the winding wires while they are being wound on the armature core is reduced.
This is achieved in the production method according to the invention in that the turns of the pre-processed winding on the template are divided into four parts by fastening them to the conductors along the pre-processed winding by two strips of equal width, and the pre-processed winding removed from the template is placed on the cylindrical support body, the upper conductor layer being displaced by the value of the winding step in relation to the lower conductor layer, as a result of which end windings are formed which fasten the winding to said support body.
When laying the winding directly on the armature core, it is advisable to choose the same distances between the edges of the named strips according to the winding contour and the length of a chord corresponding to the armature winding step, with the non-active conductors in the direction of the winding when laying the winding Center line of the armature core are drawn together, as a result of which the spiral winding heads are formed on the end faces of said core and are attached to them.
In the case of the manufacture of the winding for a hollow armature, it is expedient that the distances between the strip edges according to the winding contour on the winding exit side are chosen equal to the length of the chord corresponding to the armature winding step and from the rear side equal to the length of an arc stretched by the said chord, during the laying of the pre-machined winding on the cylindrical support body, namely on a cylindrical mandrel, the non-active conductors are drawn together on the part of the exit of the winding in the direction of the center line and laid from the other side in the form of a braid around the circumference of the mandrel; after the pressing, the said mandrel is removed.
In addition, it is possible to wind the armature winding onto the template in the form of alternating ferromagnetic and current-carrying conductors.
In comparison to the known manufacturing processes for the windings of the smooth armatures of the micro machines, the present process has the following structural engineering.
niche possibilities: it enables the production-related realization of the minimum permissible dimensions of the winding heads and, as a result, leads to savings in winding copper; it ensures a row arrangement of the winding wires in the active zone of the armature at any winding step and, as a result, greater uniformity of speed and speed
Torque of the miniature motor; There is the possibility of mechanizing the winding and laying of the winding on the armature core with simultaneous execution of the layer insulation and the insulation against the ground by means of the tapes that fasten the turns of the winding and an automatic execution of the leads for the commutator;
it expands the limits for the diameter of the winding wire thanks to a production-oriented design of the winding heads, whereby a high accuracy of the technological realization of the winding is achieved; it ensures a simple technological implementation of any winding step without changing the equipment.
For a better understanding of the invention, a more detailed description of exemplary embodiments of the manufacturing method of the winding for a smooth armature will be given below with reference to the accompanying drawings. 1 shows a side view of a prepared winding for a smooth armature after it has been removed from the template;
Fig. 2 fastening of the prepared winding on the side surface of the core of a smooth armature;
3 the winding is laid on the side face of the core of a smooth armature;
4 shows an intermediate stage in the laying of the winding on the side face of the core of a smooth armature;
5 shows a smooth armature with a winding produced according to the method according to the invention;
6 shows a side view of a prepared winding after it has been removed from the template for the case of a hollow armature;
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7 fastening of the prepared winding to a mandrel for the case of a hollow armature;
Fig. 8 relocation of the winding on the mandrels in the case of a hollow armature;
9 shows an intermediate stage in the laying of the winding on a mandrel for the case of a hollow armature;
10 shows a winding for a hollow armature produced in the method according to the invention;
11 shows a device for forming diversions of a winding produced in the method according to the invention;
Fig. 12 View according to Fig. 11 in the direction of arrow A.
A wire is wound in a tight row onto a square template (not shown in the drawing), the opposite sides of which are the length of the conductors 1, 2 (Fig. 1) of the active part of the armature winding and the other two of the length of the non-active conductor 3 , 4 of the armature winding are the same, with the wire being wound up with the simultaneous execution of loop-like leads 5. The winding length of a winding is chosen equal to the circumference -rD- of the armature core, where D- is the diameter of the armature core.
The turns of the winding are then connected by strips 6, for example made of an insulating adhesive, and the winding is removed from the template. The winding removed from the template is attached with one of the ends of said strip 6 to the side surface of the core of the armature 7 (Fig. 2), whereupon the winding is cut in two by turning the core of the armature 7 onto the side surface of the core of the armature 7 Layers while holding the free end of the strip 6 is applied. Here, the active conductors 2 of the upper layer begin to shift with respect to the active conductors of the lower layer and the inactive conductors 3, 4 to contract in the direction of the center line of the core of the armature 7 (FIGS. 3, 4).
When the core of the armature 7 continues to rotate, first the active outer conductors 1 of the lower winding layer and then the active outer conductors 2 of the upper winding layer are brought together and the outer leads of the two layers are electrically connected. If necessary, the core of the armature 7 together with the lower layer of the active conductor 1 attached to it is pivoted further with respect to the upper layer of the active conductor 2 by the value of the winding step. Here, the non-active conductors 3, 4 are finally contracted in the direction of the center line of the core of the armature 7, and the spiral-shaped winding heads are formed on the end faces of the core of the armature 7, as shown in FIG. 5.
After the winding has been laid and formed on the armature core, the latter is pressed around with the addition of a ferromagnetic powder.
If a hollow armature is used, its winding is produced according to the present method as follows.
On the (not shown) in the form of an isosceles trapezoid, its two legs the length of the conductors 1, 2 (Fig. 6) of the active part of the armature winding, the upper base line of the length of the armature core chord corresponding to the winding pitch of the armature winding and the lower Base line of the length of the arc of the armature core spanned by this chord are the same, the lengths of the two base lines of the length of the conductors 3, 4 of the non-active winding part being the same, executed template a wire is wound up with simultaneous execution of loop-like outlets 5. The winding length of a winding is chosen to be equal to the circumference of the armature core. The dimensions of the template selected in this way make it possible to design the end connections in such a way that it is possible to remove the mandrel from the winding after the overpressing.
After the wire has been wound onto the template, the insulating strip 6 is glued to the conductors 1, 2, thereby fixing the winding shape, followed by the removal of the winding from the template. Then the application of the winding to the mandrel 8 (FIGS. 7, 8, 9), which was previously built as a unit with the commutator 9, the shaft 10 and the supporting body of the hollow armature 11, begins.
The winding on the mandrel 8 is laid in a manner similar to that of the laminated core, as described above. Here, the inactive conductors on the part of the commutator 9 also begin to contract in the direction of the center line, whereby the spiral end connections are formed and the inactive conductors are laid on the opposite side in the form of a braid 12 (FIG. 10) along the circumference of the mandrel.
Then the winding is pressed and the mandrel is pulled out.
To reduce the effective air gap of the micro machine, determined by the radial height of the armature winding, the winding is wound onto the template in the form of alternating ferromagnetic and current-carrying conductors, for example made of electrical steel and copper.
A device in the form of a hollow template 13 (FIG. 11) onto which the wire is wound has been developed for the automatic formation of the diversions when laying the winding of a smooth armature. In the cavity of the template 13 is a bar 14 with support elements arranged on it perpendicular to the surface of the template in the form of pins 15, the distance between which is equal to the width of the armature winding part. For more secure support of the wire on the support elements, the end faces have depressions. The bar 14 with the aforementioned support elements is mounted on springs 16.
During winding, the device offered is clamped in a winding machine and a wire is wound up on it, the wire automatically coming onto the pins 15 and being held thereon, as a result of which elongated turns are formed, which subsequently appear as leads 5 to the commutator 9. After winding the required number of winding parts and after fixing the turns, the pins 15 are lowered by lowering the
Bar 14 in the interior of the template 13 eliminated.
After removing the winding, the bar 14 is with the
Pins 15 returned to their working position by springs 16.
It must be noted that the present invention is limited to the above-described variant embodiments of the
Manufacturing method for winding a smooth armature is not limited. Within the limits of the invention, the use of templates of other configurations, for example oval, round and the like, is possible.