Die Erfindung betrifft eine Erdungsklemme, insbesondere zum Anschluss an die Walzprofile von Gerüsten und Schienen, mit einem U-förmigen Klemmenkörper, in dessen einem
Schenkel eine Gewindespindel, die einen Fräskopf trägt, ge führt ist und in dessen anderem Schenkel, fluchtend mit der
Gewindespindel, ein Gegenlager angeordnet ist.
Bei Arbeiten in einer elektrischen Anlage muss diese im
Bereich der Arbeitsstelle während der Arbeiten geerdet sein, um das Montagepersonal zu schützen, falls die Anlage verse hentlich wieder unter Spannung gesetzt wird, ehe die Arbeiten beendet sind. Das Erden erfolgt üblicherweise über ein
Erdungsseil und eine Erdungsklemme, mittels welcher der
Kontakt mit einem auf Erdpotential liegenden, elektrisch leitenden Körper hergestellt wird. Der angestrebte Schutz des
Montagepersonals ist deshalb nur dann vorhanden, wenn die
Erdungsklemme in der Lage ist, einen guten Kontakt mit dem auf Erdpotential liegenden Körper herzustellen. Das darf bei sog.
Erdungsfestpunkten, also fest montierten Kontaktkörpern, an welche die Erdungsklemme angesetzt wird, im allgemeinen vorausgesetzt werden, nicht aber dort, wo die Erdungsklemme an irgendeinem geerdeten Gerüst oder an einer Schiene angesetzt werden muss, da an solchen Stellen Farb- und/oder
Rostschichten die Herstellung eines guten Kontaktes in Frage stellen. Hier muss die Erdungsklemme in der Lage sein, solche
Schichten zu durchdringen und einen direkten metallischen
Kontakt herzustellen, was durch feststehende oder rotierende
Schneiden, letztere mit Fräserwirkung, erzielt werden kann.
Die gewalzten Profile von Gerüsten und Schienen besitzen aber keine parallelen, sondern leicht schräg zueinander liegende Flanschflächen, an welche die Erdungsklemme angesetzt werden muss. Ein guter Kontakt lässt sich deshalb nur dann erreichen, wenn sich die Anpressflächen der Erdungs klemme gegeneinander verstellen können. Dies gilt erst recht bei den sog. Schienenfusserdungsklemmen, die im elektrischen
Bahnbetrieb für Erdungszwecke am Fussflansch des Schienen profils angesetzt werden. Hier ist der Winkel, den die Flansch flächen miteinander einschliessen, noch grösser und die
Schienen sind auch in der Regel so stark angerostet, dass die
Herstellung eines metallischen Kontaktes sehr schwierig ist.
Erschwerend kommt hinzu, dass die notfalls zu übertragenden
Kurzschlussströme im Vergleich zu früher wesentlich grösser sind und in Zukunft mit noch grösseren Kurzschlussströmen gerechnet werden muss. Die Höhe des Kurzschlussstromes spielt insofern eine Rolle, als nach einem über die Erdungs klemme geflossenen Kurzschlussstrom selbstverständlich die
Erdungsklemme noch lösbar und weiter verwendbar bleiben soll.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Erdungs klemme zu schaffen, welche an Schienen oder dergleichen, deren für die Anlage der Klemme in Frage kommenden
Flächen nicht nur mit einer Farb- und Rostschicht überzogen sind, sondern auch gegeneinander geneigt sind, einen guten
Kontakt herzustellen und hohe Kurzschlussströme ohne
Beschädigung zu übertragen vermag, dennoch aber einfach ausgebildet ist. Diese Aufgabe ist bei einer Erdungsklemme der eingangs genannten Art erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass das Gegenlager im Klemmenkörper elektrisch isoliert und entgegen der Kraft eines elastischen Stützkörpers längs verschiebbar gelagert ist und dass das dem Fräskopf zugekehrte
Ende des Gegenlagers als Spitze ausgebildet ist.
Durch die Ausbildung des dem Fräskopf zugekehrten Endes des Gegenlagers als Spitze kann sich die Arbeitsfläche des
Fräskopfes auf die Neigung der für die Anlage des Fräskopfes vorgesehenen Fläche der Schiene oder dergleichen einstellen, wodurch gewährleistet ist, dass der Fräskopf voll auf der
Schiene aufliegt und Rost- und/oder Farbschichten vollständig zu beseitigen vermag. Gelenkstücke, Kugelpfannen oder dergleichen, die nicht nur aufwendig sind, sondern auch empfindlich und den Stromdurchgang behindern, sind also nicht notwendig, um der Erdungsklemme die erforderliche Einstellmöglichkeit zu geben. Ferner verhindert die Spitze ein Abrutschen der Erdungsklemme beim Festziehen.
Ein Strom übergang über die Spitze ist durch die isolierte Lagerung des Gegenlagers mit Sicherheit vermieden, was wesentlich dazu beiträgt, dass bei einem eventuellen Stromübergang die Erdungsklemme nicht beschädigt wird. Die hohe Strombelastbarkeit der Erdungsklemme ergibt sich daraus, dass der Fräskopf durch die Anpassungsmöglichkeit an die Neigung der Anlagefläche einen guten Kontakt zu schaffen vermag und ein ausreichender Kontaktdruck durch die längsverschiebbare Lagerung des Gegenlagers und seine Abstützung über einen elastischen Stützkörper auf dem Klemmenkörper sowie die Sicherung gegen ein Abrutschen der Klemme durch die in die Schiene oder dergleichen eindringende Spitze stets aufrechterhalten bleiben.
Wenn die Erdungsklemme auch für den Anschluss an den Fuss von Schienen für Bahnfahrzeuge vorgesehen ist, ist es zweckmässig Sorge dafür zu tragen, dass möglichst wenig Grabarbeiten an der Gleisschotterung vorgenommen werden müssen, um die Erdungsklemme ansetzen zu können. Bei einer bevorzugten Ausführungsform ist daher für den Antrieb der den Fräskopf tragenden Gewindespindel eine Ratscheneinrichtung vorgesehen, die aus einem mit der Gewindespindel verschraubten Führungsstück, einem um das Führungsstück schwenkbaren, mit einem Betätigungshebel verschraubten Ratschenkörper udn einer Sperrvorrichtung besteht, welche eine Einstellung der auf die Gewindespindel übertragbaren Schwenkbewegungsrichtung des Betätigungshebels erlaubt.
Durch ein Hin- und Herbewegen des Betätigungshebels kann daher je nach Einstellung der Sperrvorrichtung die Erdungsklemme festgezogen oder gelöst werden.
Im folgenden ist die Erfindung anhand von zwei auf der Zeichnung dargestellten Ausführungsformen im einzelnen erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine Seitenansicht des ersten Ausführungsbeispiels;
Fig. 2 einen Schnitt nach der Linie II-II der Fig. 1;
Fig. 3 einen Schnitt nach der Linie III-III der Fig. 1;
Fig. 4 eine Seitenansicht des zweiten Ausführungsbeispiels;
Fig. 5 eine Ansicht des zweiten Ausführungsbeispiels von unten mit Blick auf die Ratscheneinrichtung;
Fig. 6 einen Schnitt durch den unteren Teil der Klemme und durch die Ratscheneinrichtung nach der Linie VI-VI der Fig. 7;
Fig. 7 ein Querschnitt durch die Ratscheneinrichtung nach der Linie VII-VII der Fig. 6.
Die in den Fig. 1 bis 3 dargestellte Erdungsklemme weist einen U-förmigen Klemmkörper 1 auf, in dessen Joch 2 eine für den Anschluss des nicht gezeichneten Erdungsseiles vorgesehene Schraube 5 eingeschraubt ist. Die beiden Schenkel 3 und 4 nehmen eine Gewindespindel 6 bzw. ein mit der Längsachse der Gewindespindel 6 fluchtend angeordnetes Gegenlager 7 auf, das aus einem Bolzen 8, einem von diesem getragenen Teller 9 und einer auf dem Teller sitzenden Kegelspitze 10 mit einem Kegelwinkel von etwa 80 besteht. Der Teller 9, der im Durchmesser grösser ist als der Bolzen 8 und die Kegelspitze 10 und dessen die Kegelspitze tragende Fläche eine Kegelfläche mit einem Winkel von etwa 150"ist, stützt sich über Tellerfedern 11 auf dem Schenkel 4 ab.
Die Gewindespindel 6 ist in einer Gewindebohrung 12 des Schenkels 3 geführt und nimmt an ihrem oberen Ende in einer Querbohrung verschiebbar einen Knebel 13 auf. An ihrem unteren Ende ist sie, nach der Montage im Schenkel 3, in eine zentrale Gewindebohrung 14 eines Fräskopfes 15 eingeschraubt und dort mittels eines Kerbstiftes 16 axial drehfest gesichert. Die hierfür erforderliche Querbohrung 17 wird nach der Montage des Fräskopfes 15 gemeinsam für die Gewindespindel 6 und den Fräskopf 15 angebracht.
Die dem Schenkel 4 des Klemmenkörpers zugewandte Seite des Fräskopfes 15 besitzt eine Anzahl von Ringschneiden 18 (vergleiche Fig. 3), die durch radiale Nuten 19 in Segmentfelder aufgeteilt sind. Hierdurch wird eine normalerweise auf der Schiene, an der die Erdungsklemme angesetzt werden soll, vorhandene Rost- und/oder Farbschicht nicht nur durchgedrückt, sondern zum grössten Teil auch abgeschabt, so dass eine weitgehend blanke Kontaktfläche entsteht. Denkbar sind natürlich auch gezahnte Ringschneiden. Der gesamte Fräskopf 15 besteht zweckmässigerweise aus einem harten Stahl, der aus Korrosionsgründen verzinnt sein kann.
Die Gewindespindel 6 hat ein relativ feingängiges Gewinde, das durch seine geringe Steigung und hohe Übersetzung des Drehmomentes eine hohe Anpresskraft liefert. Der Knebel 13 ist in der Gewindespindel 6 verschiebbar angeordnet, damit der wirksame Hebelarm beim endgültigen Festziehen der Gewindespindel verlängert werden kann.
Als Gegenhalt für den Fräskopf 15 dient das im Schenkel 4 elektrisch isoliert und entgegen der Kraft der Tellerfedern 11 verschiebbar gelagerte Gegenlager 7, dessen Bolzen 8 den Schenkel 4 ganz durchdringt. Eine Einstechnut 20 im Bolzen 8 dient dazu, das ganze Gegenlager, das aus hochwertigem Stahl besteht, mittels einer Sicherungsscheibe 21 axial im Schenkel 4 zu fixieren. Gegenüber dem letzteren ist das Gegenlager 7 mittels einer Isolierhülse 22, die mit einem Bund 22' auch den Teller 9 seitlich mit abdeckt, elektrisch isoliert. Zur weiteren
Isolierung ist eine Abdeckscheibe 23 aus Isolierstoff vorgese hen. Vom Gegenlager 7 ist keinerlei Stromübergang zum
Schenkel 4 oder einem anderen Teil des Klemmenkörpers 1 möglich.
Zwischen dem Schenkel 4 und dem Bund 22' der Isolierhülse 22 sind die ein Paket bildenden Tellerfedern 11 eingelassen, die sich, um ein Einarbeiten in den weichen Isolierstoff zu unterbinden, am Bund 22' über eine Metallscheibe 24 abstützen. Wie bekannt, sorgen solche Federelemente für eine in Richtung der Längsachse der Gewindespindel elastische Befestigung der Abzweigklemme am Gerüst, an der Schiene oder dergleichen. Dank der Kegelspitze 10 kann sich die Klemme beim Festziehen so einstellen, dass sich die Ringschneiden 18 des Fräskopfes 15 an der einen Flanschfläche des Walzprofiles satt anlegen, während sich die Kegelspitze in die andere Flanschfläche einbohrt und so zugleich auch das Abrutschen oder Abwandern der Klemme beim Festziehen wirksam verhütet.
Da das Gegenlager 7 und damit auch die Kegelspitze 10 gegen den Klemmen körper 1 einwandfrei isoliert sind, kann bei einem Stromfluss auch kein Teilstrom über die Kegelspitze 10 fliessen, der letztere zum Abbrennen bringen könnte. Der gesamte, vom Erdungsseil kommende Strom wird vielmehr vom Klemmenkörper 1 über die deshalb besonders kräftig ausgeführte Gewindespindel 6 an den Fräskopf 15 und von dort an die Schiene oder dergleichen weitergeleitet.
Für den Anschluss des Erdungsseiles, das normalerweise in einem Kabelschuh endet, ist die Schraube 5 vorgesehen, die in einem Sackloch 25 oder in einer durchgehenden Gewindebohrung läuft und über einen Sicherungsring 26 die Kabelschuhlasche am Klemmenkörper 1 leitend festlegt. Eine aus dem Klemmen körper 1 hervorstehende Spitze 27 drückt sich dabei in bekannter Weise in den Kabelschuh ein und verhindert, dass sich dieser beim Anziehen der Schraube 5 gegenüber dem Klemmenkörper verdrehen kann.
Das in den Fig. 4 bis 7 dargestellte, abgewandelte Ausführungsbeispiel unterscheidet sich von dem Ausführungsbeispiel nach den Fig. 1 bis 3 nur durch eine andere Ausbildung des Antriebs der Gewindespindel. Die einzelnen Teile sind daher mit um 100 grösseren Bezugszahlen als die entsprechenden Teile des ersten Ausführungsbeispiels gekennzeichnet, und die Beschreibung ist auf die Erläuterung der Abweichungen beschränkt.
Mit der Gewindespindel 106 ist ein als Ganzes mit 113 bezeichneter Ratschenantrieb gekuppelt, der einen längeren, zweckdienlich nach oben abgekröpften Hebel 130 trägt, mittels dessen die Gewindespindel 106 gedreht werden kann.
Der Aufbau des Ratschenantriebes geht insbesondere aus den Fig. 6 und 7 hervor. Ein Ratschenkörper 131 hat prismenförmige Gestalt rechteckigen Querschnitts mit einer Querbohrung 132, zu der rechtwinklig, also in der Längsachse des Ratschenkörpers, eine Bohrung 133 angebracht ist, die mittels eines Stopfens, hier als Gewindestopfen 134 ausgeführt, verschlossen werden kann. An die als Sackloch ausgebildete Bohrung 133 schliesst sich gleichachsig mit kleinerem Durchmesser eine Bohrung 135 an, die sich bis zum anderen Ende des Ratschenkörpers erstreckt. Parallel zur Querbohrung 132 sind zwei Gewindebohrungen 136 vorhanden, in die Senkschrauben 137 eingreifen, mittels deren eine an den Hebel 130 angeschweisste Platte 138 am Ratschenkörper 131 befestigt wird.
Das dem Fräskopf 115 abgewandte Ende der Gewindespindel 106 ist auf ein kleineres Gewinde 139 abgesetzt und mit einer zentralen Gewindebohrung 140 versehen. Mittels letzterer kann über eine Senkschraube 141 eine Abdeckscheibe 142 an der Stirnfläche der Spindel 106 festgeschraubt werden.
Diese Abdeckscheibe hat die Aufgabe, nach dem Aufschrauben eines Führungskörpers 143 den Ratschenantrieb an der Gewindespindel 106 zwar drehbar, aber axial unverschiebbar anzubringen. Eine an der Schulter 106' der Gewindespindel 106 anliegende Scheibe 145 bildet dabei das Gegenlager für den Führungskörper 143. Der Führungskörper, der mit der Spindel 106 über das Gewinde 139 fest verschraubt ist und durchmessermässig ohne fühlbares Spiel leicht drehbar in die Querbohrung 132 des Ratschenkörpers passt, trägt vier durchgehende Längsnuten 144, in die unter der Wirkung einer Feder 145 ein in der Bohrung 133 gleitender Sperrfinger 146 eintaucht. Wie Fig. 7 zeigt, ist der Sperrfinger am einen Ende schräg abgeschnitten, d. h. er weist dort eine zur Fingerlängsachse geneigte Anlauffläche 147 auf. Am anderen Ende ist der Sperrfinger 146 auf den Durchmesser der Bohrung 135 abgesetzt.
Er durchdringt also den Ratschenkörper 131 und trägt an seinem aussen liegenden Ende einen kleinen, mittels des Querstiftes 148 befestigten Einstellhebel 149.
Die Wirkungsweise des Ratschenantriebes 113 ist folgende: Ein Verschwenken des Hebels 130, in Fig. 7 entgegen dem Uhrzeigersinn bzw. in der Fig. 6 aus der Bildebene heraus nach hinten, bewirkt über den Sperrfinger 146 die Übertragung der Schwenkbewegung auf die Gewindespindel 106, d.h. ein Anziehen der Erdungsklemme mit hohem Drehmoment bzw.
hoher Anzugskraft. Wird der Hebel 130 zurückgeschwenkt, so wird über die Anlauffläche 147 der Sperrfinger 146 entgegen der Wirkung der Feder 145 tiefer in die Bohrung 135 gedrückt und der Ratschenantrieb kann, entgegen dem Uhrzeigersinn, in Fig. 4 und aus der Bildebene heraus nach vorne in Fig. 3, verschwenkt werden, bis der Sperrfinger 146 in die nächste Längsnut 144 eingreift. Bei vier Längsnuten entsprechend Fig.
6 kann man also mit vier 90QVerschwenkungen des Hebels 130 zuzüglich jeweils vier 90tLeerlaufbewegungen zurück eine volle Umdrehung der Gewindespindel 106 bewirken.
Zum Lösen der Klemme muss der Einstellhebel 149 um 1800 aus der in Fig. 7 mit ausgezogenen Linien gezeichneten Lage in die mit strichpunktiert gezeichneten Linien angedeutete Lage umgelegt werden, wodurch die Anlauffläche 147 des Sperrfingers 146 in die strichpunktiert gezeichnete Stellung gelangt. Jetzt wird eine in Fig. 7 im Uhrzeigersinn ausgeübte Schwenkbewegung des Hebels 130 auf den Führungskörper 143 und die Spindel 106 übertragen, während die entgegengesetzte Schwenkbewegung zur Leerlaufbewegung wird.
Je nach Stärke der Feder 145 muss an der Gewindespindel 106 ein bestimmter Widerstand vorhanden sein, damit sich eine Ratschenfunktion ergibt. Weiter ist es wünschenswert, den Fräskopf 115 der Gewindespindel unter Umgehung des Ratschenantriebs möglichst schnell von Hand an die Schiene oder dergleichen heranführen zu können. Dafür ist es zweckmässig, die Wirkung des Sperrfingers 146 für den Moment aufzuheben, in dem er mittels des Einstellhebels 149 ganz zurückgezogen wird und so den Führungskörper 143 mit der Gewindespindel 106 für beliebige Drehung freigibt.
Hierfür ist am Ratschenkörper 131 zusätzlich eine kleine Rampe 150 vorgesehen, auf der der Einstellhebel 149 aus seinen beiden Endstellungen aufläuft, so dass die Mittelstellung, in der er senkrecht steht, automatisch eine völlige Aufhebung der Sperrwirkung im Ratschenantrieb ergibt.
Der relativ flach bauende Ratschenantrieb erlaubt es, beim Anbringen an den Fuss einer Schiene für ein Schienenfahrzeug die Klemme mit einem Miniumum an zu entfernendem Gleisschotter am Schienenfuss anzusetzen und mit hoher Klemmkraft zu befestigen. Schwenkbewegungen des Hebels 130 umd 90"sind nach der Erfahrung der Praxis gut durchführbar. Mehr als vier Längsnuten 144 im Führungskörper 143 sind aber ohne weiteres möglich, falls kleinere Winkelbewegungen des Hebels 130 erwünscht sind.
The invention relates to a grounding clamp, in particular for connection to the rolled sections of scaffolding and rails, with a U-shaped clamp body in one of which
Leg a threaded spindle that carries a milling head, ge leads and in the other leg, aligned with the
Threaded spindle, a counter bearing is arranged.
When working in an electrical system, this must be in
Area of the work area must be earthed during the work in order to protect the installation personnel in the event that the system is accidentally switched on again before the work is finished. The grounding is usually done via a
Grounding rope and a grounding clamp, by means of which the
Contact is made with an electrically conductive body at ground potential. The intended protection of the
Assembly personnel is therefore only available if the
Grounding clamp is able to make good contact with the body at ground potential. With so-called
Fixed earthing points, i.e. permanently mounted contact bodies to which the earthing terminal is attached, are generally assumed, but not where the earthing terminal has to be attached to any earthed frame or rail, as color and / or
Layers of rust call into question the establishment of a good contact. Here the ground terminal must be able to handle such
Layers to penetrate and a direct metallic
Make contact, whatever by stationary or rotating
Cutting, the latter with a milling effect, can be achieved.
The rolled profiles of scaffolding and rails do not have parallel, but rather slightly inclined flange surfaces to which the grounding clamp must be attached. Good contact can therefore only be achieved if the contact surfaces of the earthing terminal can be adjusted against each other. This applies even more to the so-called rail base earthing terminals, which are used in electrical
Railway operations for earthing purposes can be set on the foot flange of the rail profile. Here the angle that the flange surfaces enclose with one another is even larger and the
Rails are also usually so rusted that the
Making a metallic contact is very difficult.
To make matters worse, the need to be transferred
Short-circuit currents are significantly higher than in the past and even higher short-circuit currents must be expected in the future. The level of the short-circuit current plays a role insofar as after a short-circuit current that has flowed through the grounding terminal, the
Earthing clamp should still be detachable and usable.
The invention is based on the object to provide a grounding terminal which is attached to rails or the like, their coming for the plant of the terminal in question
Surfaces are not only covered with a layer of paint and rust, but are also inclined towards each other, a good one
Establish contact and high short-circuit currents without
Able to transmit damage, but is still simple. This object is achieved according to the invention in a grounding clamp of the type mentioned in that the counter bearing in the clamp body is electrically insulated and mounted so that it can be displaced longitudinally against the force of an elastic support body and that the one facing the milling head
The end of the counter bearing is designed as a tip.
By designing the end of the counter bearing facing the milling head as a tip, the working surface of the
Adjust the milling head to the inclination of the surface of the rail or the like provided for the installation of the milling head, which ensures that the milling head is fully on the
Rail rests and is able to completely remove rust and / or paint layers. Joint pieces, ball sockets or the like, which are not only complex, but also sensitive and impede the passage of current, are therefore not necessary in order to give the grounding terminal the necessary adjustment option. The tip also prevents the grounding clamp from slipping when tightened.
A current transfer via the tip is definitely avoided by the insulated bearing of the counter bearing, which contributes significantly to the fact that the grounding terminal is not damaged in the event of a current transfer. The high current carrying capacity of the earthing terminal results from the fact that the milling head is able to create good contact due to the ability to adapt to the inclination of the contact surface and sufficient contact pressure due to the longitudinally displaceable mounting of the counter-bearing and its support via an elastic support body on the terminal body and the protection against a slipping of the clamp by the tip penetrating into the rail or the like is always maintained.
If the grounding clamp is also intended for connection to the foot of rails for rail vehicles, it is advisable to ensure that as little digging as possible has to be carried out on the track ballast in order to be able to attach the grounding clamp. In a preferred embodiment, therefore, a ratchet device is provided for driving the threaded spindle carrying the milling head, which consists of a guide piece screwed to the threaded spindle, a ratchet body pivotable around the guide piece and screwed to an actuating lever, and a locking device which adjusts the on the threaded spindle transmittable pivoting direction of movement of the operating lever allowed.
By moving the operating lever to and fro, the grounding terminal can therefore be tightened or loosened depending on the setting of the locking device.
In the following the invention is explained in detail with reference to two embodiments shown in the drawing. Show it:
Fig. 1 is a side view of the first embodiment;
FIG. 2 shows a section along the line II-II of FIG. 1;
3 shows a section along the line III-III of FIG. 1;
Fig. 4 is a side view of the second embodiment;
5 shows a view of the second exemplary embodiment from below with a view of the ratchet device;
6 shows a section through the lower part of the clamp and through the ratchet device along the line VI-VI of FIG. 7;
FIG. 7 shows a cross section through the ratchet device along the line VII-VII in FIG. 6.
The grounding terminal shown in FIGS. 1 to 3 has a U-shaped clamping body 1, into the yoke 2 of which a screw 5 provided for connecting the grounding cable (not shown) is screwed. The two legs 3 and 4 take a threaded spindle 6 or a counter-bearing 7 arranged in alignment with the longitudinal axis of the threaded spindle 6, which consists of a bolt 8, a plate 9 carried by this and a cone tip 10 sitting on the plate with a cone angle of approximately 80 exists. The plate 9, which is larger in diameter than the bolt 8 and the cone tip 10 and whose surface carrying the cone tip is a conical surface with an angle of approximately 150 ", is supported on the leg 4 via plate springs 11.
The threaded spindle 6 is guided in a threaded bore 12 of the leg 3 and takes a toggle 13 at its upper end in a transverse bore. At its lower end, after assembly in the leg 3, it is screwed into a central threaded bore 14 of a milling head 15 and secured there in an axially non-rotatable manner by means of a grooved pin 16. The transverse bore 17 required for this is made jointly for the threaded spindle 6 and the milling head 15 after the milling head 15 has been installed.
The side of the milling head 15 facing the leg 4 of the clamp body has a number of annular cutting edges 18 (see FIG. 3) which are divided into segment fields by radial grooves 19. As a result, a layer of rust and / or paint normally present on the rail to which the earth terminal is to be attached is not only pressed through, but also scraped off for the most part, so that a largely bare contact surface is created. Toothed ring edges are of course also conceivable. The entire milling head 15 is expediently made of hard steel, which can be tin-plated for reasons of corrosion.
The threaded spindle 6 has a relatively fine thread which, due to its low pitch and high torque ratio, provides a high contact pressure. The toggle 13 is arranged displaceably in the threaded spindle 6 so that the effective lever arm can be extended when the threaded spindle is finally tightened.
The counter-bearing 7, which is electrically insulated in the leg 4 and displaceably mounted against the force of the plate springs 11, serves as a counter-hold for the milling head 15, the bolt 8 of which penetrates the leg 4 completely. A puncture groove 20 in the bolt 8 is used to axially fix the entire counter bearing, which is made of high quality steel, in the leg 4 by means of a locking washer 21. Compared to the latter, the counter bearing 7 is electrically insulated by means of an insulating sleeve 22 which also covers the plate 9 laterally with a collar 22 '. To further
Insulation is a cover plate 23 made of insulating material vorgese hen. From the counter bearing 7 is no current transition to
Leg 4 or another part of the clamp body 1 possible.
Between the leg 4 and the collar 22 'of the insulating sleeve 22, the plate springs 11 forming a package are embedded, which are supported on the collar 22' via a metal disk 24 in order to prevent working into the soft insulating material. As is known, spring elements of this type ensure that the branch terminal is fastened elastically in the direction of the longitudinal axis of the threaded spindle to the frame, to the rail or the like. Thanks to the cone tip 10, the clamp can adjust itself when tightening in such a way that the ring cutting edges 18 of the milling head 15 lie snugly on one flange surface of the rolled section, while the cone tip drills into the other flange surface and thus at the same time the slipping or migrating of the clamp Tightening is effectively prevented.
Since the counter bearing 7 and thus also the cone tip 10 are properly insulated from the terminal body 1, no partial current can flow through the cone tip 10 when a current flows, which could cause the latter to burn off. The entire current coming from the earthing cable is instead passed on from the clamp body 1 via the threaded spindle 6, which is therefore particularly powerful, to the milling head 15 and from there to the rail or the like.
For the connection of the earthing cable, which normally ends in a cable lug, the screw 5 is provided, which runs in a blind hole 25 or in a continuous threaded hole and conductively secures the cable lug lug on the terminal body 1 via a locking ring 26. A tip 27 protruding from the clamp body 1 presses itself into the cable lug in a known manner and prevents the latter from rotating relative to the clamp body when the screw 5 is tightened.
The modified embodiment shown in FIGS. 4 to 7 differs from the embodiment according to FIGS. 1 to 3 only by a different design of the drive of the threaded spindle. The individual parts are therefore identified with reference numbers 100 greater than the corresponding parts in the first exemplary embodiment, and the description is limited to explaining the deviations.
A ratchet drive, designated as a whole by 113, is coupled to the threaded spindle 106 and carries a longer lever 130 which is expediently bent upwards and by means of which the threaded spindle 106 can be rotated.
The structure of the ratchet drive can be seen in particular from FIGS. 6 and 7. A ratchet body 131 has a prism-shaped shape of rectangular cross-section with a transverse bore 132, to which a bore 133 is attached at right angles, i.e. in the longitudinal axis of the ratchet body, which can be closed by means of a plug, here designed as a threaded plug 134. A bore 135, which extends to the other end of the ratchet body, adjoins the bore 133, which is designed as a blind hole, coaxially with a smaller diameter. There are two threaded bores 136 parallel to the transverse bore 132, into which countersunk screws 137 engage, by means of which a plate 138 welded to the lever 130 is fastened to the ratchet body 131.
The end of the threaded spindle 106 facing away from the milling head 115 is placed on a smaller thread 139 and provided with a central threaded bore 140. By means of the latter, a cover disk 142 can be screwed tightly to the end face of the spindle 106 via a countersunk screw 141.
This cover plate has the task of attaching the ratchet drive to the threaded spindle 106 so that it can rotate but cannot be displaced axially after a guide body 143 has been screwed on. A disc 145 resting on the shoulder 106 'of the threaded spindle 106 forms the counter-bearing for the guide body 143. The guide body, which is firmly screwed to the spindle 106 via the thread 139 and fits easily rotatably into the transverse bore 132 of the ratchet body with no tangible play , carries four continuous longitudinal grooves 144 into which a locking finger 146, sliding in the bore 133, is inserted under the action of a spring 145. As shown in Fig. 7, the locking finger is cut off at one end, i. H. there it has a contact surface 147 inclined to the longitudinal axis of the finger. At the other end, the locking finger 146 is offset to the diameter of the bore 135.
It thus penetrates the ratchet body 131 and at its outer end carries a small adjusting lever 149 fastened by means of the transverse pin 148.
The mode of operation of the ratchet drive 113 is as follows: A pivoting of the lever 130, in Fig. 7 counterclockwise or in Fig. 6 out of the plane of the drawing to the rear, causes the pivoting movement to be transferred to the threaded spindle 106 via the locking finger 146, i.e. tightening the ground terminal with high torque or
high tightening force. If the lever 130 is pivoted back, the locking finger 146 is pressed deeper into the bore 135 against the action of the spring 145 via the contact surface 147 and the ratchet drive can, counterclockwise, in Fig. 4 and out of the plane of the picture forward in Fig. 3, are pivoted until the locking finger 146 engages in the next longitudinal groove 144. With four longitudinal grooves according to Fig.
6, one full rotation of the threaded spindle 106 can thus be brought about with four 90 ° swivels of the lever 130 plus four 90 ° idle movements back each time.
To release the clamp, the setting lever 149 has to be turned 1800 from the position shown in solid lines in FIG. 7 into the position indicated with dash-dotted lines, whereby the contact surface 147 of the locking finger 146 moves into the position shown in dash-dotted lines. A pivoting movement of the lever 130, exerted clockwise in FIG. 7, is now transmitted to the guide body 143 and the spindle 106, while the opposite pivoting movement becomes the idling movement.
Depending on the strength of the spring 145, a certain resistance must be present on the threaded spindle 106 so that a ratchet function results. It is also desirable to be able to move the milling head 115 of the threaded spindle as quickly as possible by hand to the rail or the like, bypassing the ratchet drive. For this purpose, it is advisable to cancel the action of the locking finger 146 for the moment in which it is completely withdrawn by means of the setting lever 149 and thus releases the guide body 143 with the threaded spindle 106 for any desired rotation.
For this purpose, a small ramp 150 is also provided on the ratchet body 131, on which the setting lever 149 runs out of its two end positions so that the middle position in which it is vertical automatically results in a complete removal of the locking effect in the ratchet drive.
The relatively flat ratchet drive makes it possible, when attaching the clamp to the foot of a rail for a rail vehicle, to attach the clamp to the track ballast to be removed at the rail foot and to fasten it with high clamping force. Pivoting movements of the lever 130 by 90 ″ can be carried out well based on practical experience. More than four longitudinal grooves 144 in the guide body 143 are, however, easily possible if smaller angular movements of the lever 130 are desired.