La présente invention a pour objet un procédé de fabrication d'un élément autolubrifiant en matière plastique, pour utilisations non horlogères, et un élément autolubrifiant obtenu par la mise en oeuvre de ce procédé.
La matière des éléments autolubrifiants, par exemple pour la réalisation de paliers, doit posséder les propriétés suivantes:
Son coefficient de frottement envers l'acier poli doit être faible.
Elle doit résister à l'usure mécanique et ne pas subir d'effets de fluage sous la pression et la température de service.
Elle doit posséder une haute stabilité dimensionnelle.
Elle ne doit pas provoquer de corrosion sur le métal avec lequel elle est en contact.
Elle ne doit subir aucun changement sous l'influence de températures pouvant varier, par exemple, de -20 à + SOC.
Enfin, elle doit permettre une fabrication en grande série et, notamment dans le cas où les éléments autolubrifiants sont moulés par frittage, elle doit être à même de supporter les opérations du frittage.
Certaines matières plastiques du commerce sont réputées pour leurs propriétés autolubrifiantes particulièrement favorables. C'est le cas, par exemple, des matières appartenant aux familles des polyamides (Nylon), des polyacétales (Derlin, marque déposée), et des polyfluorocarbones (Téflon, marque déposée).
Selon les procédés de fabrication connus, les éléments autolubrifiants peuvent être obtenus par usinage de la matière semi-ou vrée, se présentant sous forme de barres rondes, de tubes, de plaques ou autres. Ces éléments mécaniques peuvent également être obtenus par injection thermoplastique, du fait que les matières commercialisées susmentionnées possèdent, dans ce cas, sensiblement les mêmes propriétés que lorsqu'elles sont usinées.
La stabilité dimensionnelle dépend beaucoup de l'orientation moléculaire lors de l'extrusion ou du moulage de la matière ther moplastique semi-ouvrée; pour les éléments mécaniques obtenus par injection, cette orientation, non contrôlable, dépend de la construction du moule et des conditions de travail sur la machine à injecter (vitesse des cycles, vitesse de refroidissement).
Les conditions de résistance mécanique et de précision dimensionnelle exigées ne peuvent pas toutes êtres remplies par les matières plastiques commercialisées.
Leur défaut majeur réside dans leur faible résistance à la déformation plastique sous l'effet d'une pression constante, à savoir le fluage. La résistance au fluage baisse lorsque la température et la teneur en eau (hygroscopicité) de la matière augmentent.
Outre l'usinage et le moulage par injection, le moulage par frittage de poudre a également été utilisé pour la réalisation d'éléments autolubrifiants. Ce procédé est dérivé de la technique, connue de la métallurgie des poudres. Les éléments obtenus par moulage par frittage présentent, par rapport aux éléments obtenus par usinage ou par moulage injection, les avantages suivants:
Résistance à la compression supérieure, donc fluage plus faible.
Plus haute résistance à l'usure.
Plus faible hygroscopicité.
Plus grande précision dimensionnelle.
Plus faible dilatation thermique.
Densité plus forte.
En outre, ils permettent que des charges et additifs divers
soient aisément apportés à la matière pulvérulente de base.
Le but de la présente invention est de fournir un procédé de
fabrication d'un élément autolubrifiant dont les propriétés de ré
sistance à la compression, de résistance à l'usure, de précision dimensionnelle et de faible dilatation thermique soient encore amé
liorées.
Le procédé suivant l'invention est caractérisé par le fait qu'on
prépare un mélange homogène d'une poudre de base faite d'une
matière thermoplastique autolubrifiante non fibreuse, amorphe ou
cristalline, et d'une autre matière autolubrifiante, se présentant sous forme de fibres fines, constituant une charge de renforcement, et dont le point de fusion est supérieur à celui de la matière amorphe de base, puis agglomère ce mélange pulvérulent par frittage de manière que l'opération de frittage puisse s'effectuer sans que se produise une détérioration de la structure fibreuse de la charge.
L'élément obtenu par la mise en oeuvre de ce procédé est ca caractérisé par le fait qu'il est constitué par un aggloméré fritté contenant une matière thermoplastique de base, autolubrifiante, non fibreuse, amorphe ou cristalline, ainsi qu'une charge, elle aussi autolubrifiante, d'une matière se présentant sous forme de fibres fines, dont le point de fusion est supérieur à celui de la matière de base.
Il est à remarquer qu'on connaît des procédés de fabrication et des éléments autolubrifiants en matière plastique obtenus en préparant un mélange homogène d'une poudre de base faite d'une matière thermodurcissable amorphe et d'une matière thermoplastique autolubrifiante, se présentant sous forme de fibres fines constituant une charge de renforcement dont le point de fusion est supérieur à celui de la matière amorphe de base; selon ce procédé, on agglomère ce mélange pulvérulent par frittage sans détérioration de la structure fibreuse de la charge. La charge utilisée est un polyfluorocarbone ou des fibres de métal. On utilise en plus des charges amorphes, des sulfures métalliques de molybdène, du graphite et du plomb.
Dans le premier de ces procédés, il y a toujours un liant durcissable alors que, dans la présente invention, on utilise une matière thermoplastique autolubrifiante, sans liant, la liaison s'obtenant par la fusion de la matière plastique. En outre, dans ce procédé, il n'y a pas, à proprement parler, d'emploi de matière thermoplastique autolubrifiante se présentant sous forme de fibres fines constituant une charge de renforcement. En effet, l'amiante ou le métal peuvent certes se présenter sous forme fibreuse mais ne sont pas thermoplastiques autolubrifiants. Il est à remarquer que les métaux qui pourraient être autolubrifiants ne sont pas assez résistants, au point de vue mécanique, pour constituer une charge de renforcement.
On connaît également des éléments autolubrifiants en matière plastique pour utilisation en horlogerie obtenus en mélangeant de façon homogène deux matières thermoplastiques autolubrifiantes, des polyfluorocarbones, l'une jouant le rôle de matière de base et l'autre de charge.
Dans ce dernier procédé, il n'y a pas de matière fibreuse ou, si le liant devait être fibreux, la fibre en serait détruite par la fusion.
Dans un mode préféré de mise en oeuvre de la présente invention, on utilise, comme matière pulvérulente de base, non seulement une matière thermoplastique amorphe, mais encore une charge amorphe à laquelle est ajoutée la charge fibreuse.
Comme matière thermoplastique de base pulvérulente et amorphe, on peut utiliser les matières suivantes:
Polyamides (Nylons), à savoir les produits connus dans le commerce sous les noms de Zytel, Rilsan, Ultramid, Durethan,
Vestamid, Grilon, Grilamid, Technyl, etc. (marques déposées).
Polyacétales, à savoir les matières connues dans le commerce sous les noms de Delrin, Hostaform, Celcon, Duracon, etc.
(marques déposées).
Polyfluorocarbones, à savoir les matières connues dans le
commerce sous les noms de Téflon, Fluon, Hostaflon, Halon,
Kel-F, etc. (marques déposées), et
Polyimides, à savoir les matières connues dans le commerce sous les noms de Vespel, Polymer SP, etc. (marques déposées).
Les charges amorphes ajoutées à la matière thermoplastique de base pourront être les suivantes:
1. Matières inorganiques:
Sulfures, sélénures ou tellurures de molybdène,
tungstène, uranium, tantale, niobium, cadmium,
plomb; graphite.
2. Matières organiques:
Polyamides, polyacétales, polyfluorocarbones,
polyimides; Phthalocyanine.
3. Métaux autolubrifiants:
Argent, or, plomb, indium, cadmium, étain; amalgames.
4. Matières composites:
Métal (parmi ceux indiqués sous 1)/sulfure,
séléniure ou tellurure de métal; argent/sulfure,
séléniure ou tellurure de métal; argent/Téflon
(marque déposée) sélénure de tungstène.
Enfin, les charges fibreuses pourront être les suivantes:
1. Matières inorganiques:
Graphite en fibres.
2. Matières organiques:
Polyamides, polyacétales et polyfluorocarbones.
3. Métaux autolubrifiants:
Argent, or, plomb, indium, cadmium, étain, amalgames,
en fils fins ou whiskers (monocristals).
4. Matières composites:
Fibres de graphite, polyamides, polyacétales ou
polyfluorocarbones revêtues d'une couche des
métaux mentionnés ci-dessus ou d'une couche de
sulfures, sélénures ou tellurures de ces métaux.
Il est à remarquer que, grâce à la technique de revêtement anticorrosion par pulvérisation avec flamme, de même qu'au frittage par tourbillonnement (procédé Knappsack-Griesheim), une gamme étendue de matières thermoplastiques en forme de poudres fines calibrées se trouve actuellement dans le commerce.
Les charges à structure fibreuse ont l'avantage de conférer, même à des pourcentages relativement faibles, une amélioration sensible des valeurs mécaniques aux matières plastiques auxquelles elles sont ajoutées. Le graphite en fibres apporte en même temps, par sa structure, des surfaces de frottement lamellaires qui peuvent s'orienter dans le plan de la surface de frottement.
Le procédé de fabrication des éléments mécaniques autolubrifiants est mis en oeuvre de la façon suivante:
Un mélange très homogène entre poudre et fibres est réalisé en présence d'une phase liquide, sous l'action d'un agitateur à grande vitesse. Il est à remarquer que, pour obtenir un mélange homogène et stable entre poudres et fibres, il est nécessaire que la longueur des fibres soit adaptée au diamètre des particules de poudre.
En effet, des fibres trop longues risqueraient de s'agglomérer par enfeutrage et de se séparer de la poudre.
Après filtration et séchage, le mélange est prêt pour les opérations de frittage.
Le frittage s'effectue comme en métallurgie des poudres: le mélange sus-mentionné est pressé à froid ou à une température appropriée, pour assurer une liaison suffisante pour former un corps appelé préforme. Cette préforme, généralement une tablette, est réalisée dans un moule simple, dont la forme et les dimensions sont toutefois adaptées à la pièce que l'on désire obtenir.
La préforme est ensuite placée dans un moule chauffant, à haute pression. La température du moule et la pression exercée sur sa partie mobile sont réglées de telle manière que la matière plastique se fluidifie suffisamment pour garantir une imprégnation totale de la structure fibreuse de la charge de renforcement, tous les espaces autour des fibres devant être remplis par la matière plastique. Par un contrôle de densité, il est possible de constater un éventuel reste de porosité.
Grâce au fait que le point de fusion de la charge fibreuse est supérieur à celui de la matière de base, le frittage peut s'effectuer sans que la structure fibreuse de la charge soit détériorée.
Il est en effet important que la structure cristalline (orientation moléculaire due au filetage-étirage) de la matière fibreuse soit conservée, pour des raisons de résistance mécanique. L'emploi d'une matière fibreuse dont le point de fusion serait trop proche de celui de la matière de base conduirait à une température de frittage trop proche de ce point de fusion, ce qui risquerait de détruire cette structure cristalline.
Il est à remarquer que l'adhérence entre la matière thermo plastique de base et la charge ne pose pas de problème lorsqu'il s'agit de matières de la même famille. C'est le cas dans les exemples suivants: Polyamides/fibres polyamides; polyacétales/fibres polyacétales; etc. Ces matières étant de la même famille, elles conservent leur affinité réciproque.
Dans le cas de matières à base de polyamides additionnés de graphite-fibres, l'hétérogénéité des composants risque de compromettre l'adhérence mutuelle. Toutefois, comme le graphite est une matière facilement modifiable dans sa chimie de surface, il est possible de fixer à sa surface un finish qui assure une excellente adhérence. Un tel traitement peut influencer le coefficient de frottement. Ce finish pourra par exemple être constitué par l'un ou l'autre des produits suivants: bêta-(3,4-Epoxycyclohexyl éthyltriméthoxysilane, gamma-Glycidoxypropyl-triméthoxysilane, gamma-Aminopropyl-triéthoxysilane, N-bêta-(Aminoéthyl)-gam ma-aminopropyl-triméthoxysilane.
Exemple 1
350 g de produit de polycondensation du lauryllactame (polyamid 12) sont mélangés à 100 g de fibres fines à base de polyhexaméthylène adipamide (polyamid 6,6), et à 50 g de bisélénure de tungstène en poudre fine. (Les fibres titrent 2 à 3 deniers et sont coupées à 0,25-0,35 mm de long).
Le mélange de ces trois composants se fait en suspension dans de l'alcool éthylique à l'aide d'un mélangeur à grande vitesse.
Après filtration et séchage, on obtient une poudre à mouler prête à être façonnée par frittage. La température de frittage est de 190-200 C et la pression de 4 t/cm2.
Exemple 2
36 g de graphite en fibres, se présentant sous forme de feutre, sont mouillés à l'aide d'une solution de benzéne/phénylisocyanate 96/4% dans un vase hermétique, puis soumis pendant 24 heures à une température de 60-70 C.
Le graphite est ensuite séché à l'air à 120 C puis traité par un mélangeur à grande vitesse afin de réduire la longueur des fibres, celles-ci étant en suspension dans un liquide contenant eau et acétone 80/20%. Dans cette suspension, on ajoute après ce traitement 144 g de polyacétale en poudre fine (diamètre de particules max. 100 microns). Après un mélange intime on filtre et on séche.
Ce mélange est prêt pour le façonnage par frittage. La température de frittage est de 210 à 220 C et la pression de 3 t/cm2.
Exemple 3
300 g de polytétrafluor-éthylène en poudre fine sont mélangés à 60 g de fibres de graphite et à 40 g de poudre d'argent obtenue par précipitation chimique.
Les fibres de graphite ont été préalablement préparées dans un moulin-mélangeur afin de réduire la longueur des fibres (voir exemple précédent), le mélange s'effectuant en suspension dans de l'acool isopropylique.
Après filtration et séchage, on récolte une poudre apte à être frittée. Le frittage est opéré, après un préformage à froid sous une pression de 4 t/cm2, à 3800C sous une pression de 2 t/cm2.
Grâce au présent procédé, il est possible de fabriquer en grande série des éléments autolubrifiants possédant une grande résistance à la compression et au fluage, une grande stabilité dimen sionnelle, un faible coefficient de frottement, une résistance exceptionnelle à l'usure et de très faibles tensions internes.
The present invention relates to a process for manufacturing a self-lubricating plastic element, for non-horological uses, and a self-lubricating element obtained by implementing this process.
The material of the self-lubricating elements, for example for the realization of bearings, must have the following properties:
Its coefficient of friction towards polished steel must be low.
It must withstand mechanical wear and not undergo creep effects under pressure and operating temperature.
It must have high dimensional stability.
It must not cause corrosion on the metal with which it is in contact.
It should not undergo any change under the influence of temperatures which may vary, for example, from -20 to + SOC.
Finally, it must allow mass production and, in particular in the case where the self-lubricating elements are molded by sintering, it must be able to withstand the sintering operations.
Certain commercial plastics are renowned for their particularly favorable self-lubricating properties. This is the case, for example, with materials belonging to the families of polyamides (Nylon), polyacetals (Derlin, registered trademark), and polyfluorocarbons (Teflon, registered trademark).
According to known manufacturing methods, the self-lubricating elements can be obtained by machining the semi-or glass material, in the form of round bars, tubes, plates or the like. These mechanical elements can also be obtained by thermoplastic injection, because the above-mentioned commercial materials have, in this case, substantially the same properties as when they are machined.
The dimensional stability depends very much on the molecular orientation during the extrusion or the molding of the semi-worked thermoplastic material; for the mechanical elements obtained by injection, this orientation, which cannot be controlled, depends on the construction of the mold and the working conditions on the injection machine (speed of the cycles, speed of cooling).
The conditions of mechanical strength and dimensional accuracy required cannot all be fulfilled by the plastics on the market.
Their major drawback lies in their low resistance to plastic deformation under the effect of constant pressure, namely creep. The creep resistance decreases with increasing temperature and water content (hygroscopicity) of the material.
Besides machining and injection molding, powder sintering molding has also been used for the production of self-lubricating elements. This process is derived from the known technique of powder metallurgy. The elements obtained by sintering molding have, compared to the elements obtained by machining or by injection molding, the following advantages:
Higher compressive strength, therefore lower creep.
Higher resistance to wear.
Lower hygroscopicity.
Greater dimensional accuracy.
Lower thermal expansion.
Higher density.
In addition, they allow various fillers and additives
are easily made to the basic powder material.
The aim of the present invention is to provide a method of
manufacture of a self-lubricating element whose re
compressive strength, wear resistance, dimensional accuracy and low thermal expansion are still required
enhanced.
The method according to the invention is characterized by the fact that
prepares a homogeneous mixture of a base powder made from a
non-fibrous, amorphous or self-lubricating thermoplastic
crystalline, and another self-lubricating material, in the form of fine fibers, constituting a reinforcing filler, and whose melting point is higher than that of the basic amorphous material, then agglomerates this pulverulent mixture by sintering so that the sintering operation can be carried out without causing any deterioration of the fibrous structure of the filler.
The element obtained by the implementation of this process is characterized by the fact that it consists of a sintered agglomerate containing a basic thermoplastic material, self-lubricating, non-fibrous, amorphous or crystalline, as well as a filler, it also self-lubricating, of a material in the form of fine fibers, whose melting point is higher than that of the base material.
It should be noted that manufacturing processes and self-lubricating plastic elements obtained by preparing a homogeneous mixture of a base powder made of an amorphous thermosetting material and a self-lubricating thermoplastic material, in the form of an amorphous thermosetting material, are known. of fine fibers constituting a reinforcing filler whose melting point is higher than that of the basic amorphous material; according to this process, this pulverulent mixture is agglomerated by sintering without deterioration of the fibrous structure of the filler. The filler used is a polyfluorocarbon or metal fibers. In addition to amorphous fillers, metal sulphides of molybdenum, graphite and lead are used.
In the first of these methods, there is always a hardenable binder, while in the present invention, a self-lubricating thermoplastic material, without binder, is used, the bond being obtained by the melting of the plastic material. In addition, in this process, there is, strictly speaking, no use of self-lubricating thermoplastic material in the form of fine fibers constituting a reinforcing filler. Indeed, asbestos or metal can certainly be in fibrous form but are not self-lubricating thermoplastics. It should be noted that the metals which could be self-lubricating are not sufficiently strong, from a mechanical point of view, to constitute a reinforcing load.
Self-lubricating plastic elements are also known for use in watchmaking obtained by homogeneously mixing two self-lubricating thermoplastic materials, polyfluorocarbons, one playing the role of base material and the other of filler.
In the latter process, there is no fibrous material or, if the binder were to be fibrous, the fiber would be destroyed by melting.
In a preferred embodiment of the present invention, use is made, as basic pulverulent material, not only of an amorphous thermoplastic material, but also of an amorphous filler to which the fibrous filler is added.
As the powdered and amorphous thermoplastic base material, the following materials can be used:
Polyamides (Nylons), namely the products known commercially under the names of Zytel, Rilsan, Ultramid, Durethan,
Vestamid, Grilon, Grilamid, Technyl, etc. (registered trademarks).
Polyacetals, namely those materials known in the trade as Delrin, Hostaform, Celcon, Duracon, etc.
(registered trademarks).
Polyfluorocarbons, namely materials known in the
trade under the names of Teflon, Fluon, Hostaflon, Halon,
Kel-F, etc. (registered trademarks), and
Polyimides, namely the materials known in the trade as Vespel, Polymer SP, etc. (registered trademarks).
The amorphous fillers added to the basic thermoplastic material may be as follows:
1. Inorganic materials:
Molybdenum sulphides, selenides or tellurides,
tungsten, uranium, tantalum, niobium, cadmium,
lead; graphite.
2. Organic matter:
Polyamides, polyacetals, polyfluorocarbons,
polyimides; Phthalocyanine.
3. Self-lubricating metals:
Silver, gold, lead, indium, cadmium, tin; amalgams.
4. Composite materials:
Metal (among those indicated under 1) / sulphide,
metal selenide or telluride; silver / sulphide,
metal selenide or telluride; silver / Teflon
(registered trademark) tungsten selenide.
Finally, the fibrous fillers may be the following:
1. Inorganic materials:
Fiber graphite.
2. Organic matter:
Polyamides, polyacetals and polyfluorocarbons.
3. Self-lubricating metals:
Silver, gold, lead, indium, cadmium, tin, amalgam,
in fine threads or whiskers (monocrystals).
4. Composite materials:
Graphite fibers, polyamides, polyacetals or
polyfluorocarbons coated with a layer of
metals mentioned above or a layer of
sulphides, selenides or tellurides of these metals.
It should be noted that, thanks to the anti-corrosion spray coating technique with flame, as well as to swirl sintering (Knappsack-Griesheim process), a wide range of thermoplastic materials in the form of fine calibrated powders are currently available in the market. trade.
Fillers with a fibrous structure have the advantage of conferring, even at relatively low percentages, a significant improvement in the mechanical values of the plastics to which they are added. At the same time, the fiber graphite provides, by its structure, lamellar friction surfaces which can be oriented in the plane of the friction surface.
The manufacturing process for the self-lubricating mechanical elements is implemented as follows:
A very homogeneous mixture between powder and fibers is carried out in the presence of a liquid phase, under the action of a high speed stirrer. It should be noted that, in order to obtain a homogeneous and stable mixture between powders and fibers, it is necessary for the length of the fibers to be adapted to the diameter of the powder particles.
In fact, fibers that are too long run the risk of agglomerating by embossing and of separating from the powder.
After filtration and drying, the mixture is ready for sintering operations.
The sintering is carried out as in powder metallurgy: the above-mentioned mixture is pressed cold or at an appropriate temperature, to ensure sufficient bonding to form a body called a preform. This preform, generally a tablet, is made in a simple mold, the shape and dimensions of which are however adapted to the part that is to be obtained.
The preform is then placed in a heating mold at high pressure. The temperature of the mold and the pressure exerted on its movable part are regulated in such a way that the plastic material becomes sufficiently fluid to guarantee a total impregnation of the fibrous structure of the reinforcing filler, all the spaces around the fibers having to be filled by the plastic material. By checking the density, it is possible to observe any remaining porosity.
By virtue of the fact that the melting point of the fibrous filler is higher than that of the base material, the sintering can be carried out without the fibrous structure of the filler being deteriorated.
It is in fact important that the crystalline structure (molecular orientation due to the thread-stretching) of the fibrous material is preserved, for reasons of mechanical strength. The use of a fibrous material whose melting point is too close to that of the base material would lead to a sintering temperature too close to this melting point, which would risk destroying this crystalline structure.
It should be noted that the adhesion between the base thermoplastic material and the filler does not pose a problem when it comes to materials of the same family. This is the case in the following examples: Polyamides / polyamide fibers; polyacetals / polyacetal fibers; etc. These materials being of the same family, they retain their reciprocal affinity.
In the case of materials based on polyamides with the addition of graphite-fibers, the heterogeneity of the components risks compromising mutual adhesion. However, as graphite is an easily modifiable material in its surface chemistry, it is possible to attach to its surface a finish which ensures excellent adhesion. Such treatment can influence the coefficient of friction. This finish could for example consist of one or other of the following products: beta-(3,4-Epoxycyclohexyl ethyltrimethoxysilane, gamma-Glycidoxypropyl-trimethoxysilane, gamma-Aminopropyl-triethoxysilane, N-beta (Aminoethyl) -gam ma-aminopropyl-trimethoxysilane.
Example 1
350 g of lauryllactam polycondensation product (polyamid 12) are mixed with 100 g of fine fibers based on polyhexamethylene adipamide (polyamid 6.6), and with 50 g of tungsten diselenide in fine powder. (The fibers are 2-3 denier and are cut to 0.25-0.35mm long).
The mixture of these three components is carried out in suspension in ethyl alcohol using a high speed mixer.
After filtration and drying, a molding powder is obtained ready to be shaped by sintering. The sintering temperature is 190-200 C and the pressure is 4 t / cm2.
Example 2
36 g of graphite fibers, in felt form, are wetted with a 96/4% benzene / phenylisocyanate solution in an airtight vessel, then subjected for 24 hours at a temperature of 60-70 C .
The graphite is then dried in air at 120 ° C. and then treated by a high speed mixer in order to reduce the length of the fibers, the latter being in suspension in a liquid containing water and 80/20% acetone. 144 g of fine powdered polyacetal (particle diameter max. 100 microns) are added to this suspension after this treatment. After an intimate mixture, filtered and dried.
This mixture is ready for shaping by sintering. The sintering temperature is 210 to 220 C and the pressure is 3 t / cm2.
Example 3
300 g of fine powdered polytetrafluoroethylene are mixed with 60 g of graphite fibers and 40 g of silver powder obtained by chemical precipitation.
The graphite fibers were prepared beforehand in a mill-mixer in order to reduce the length of the fibers (see previous example), the mixing being carried out in suspension in isopropyl alcohol.
After filtration and drying, a powder capable of being sintered is collected. The sintering is carried out, after cold preforming under a pressure of 4 t / cm2, at 3800C under a pressure of 2 t / cm2.
Thanks to the present process, it is possible to mass-produce self-lubricating elements having high compressive strength and creep resistance, high dimensional stability, low coefficient of friction, exceptional wear resistance and very low internal tensions.