La présente invention concerne un procédé pour donner à une matière textile comprenant des fibres de polyester des propriétés de non-adhérence de la saleté et de tenue du repassage.
La genèse des fibres textiles produites par synthèse a entraîné un effort énorme dans l'industrie textile. De nombreux efforts ont été dirigés vers l'amélioration des fibres synthétiques et des mélanges améliorés de fibres synthétiques avec des fibres naturelles, c'est-à-dire des fibres cellulosiques ou des fibres kératiniques. Il s'en est suivi un effort important vers la réalisation d'un vêtement contenant des fibres synthétiques et naturelles tel que les plis du vêtement soient très durables et pas trop affectés par l'usage ou les procédés de nettoyage.
Autrement dit, après des lavages et/ou nettoyages à sec répétés, les plis demeurent dans le vêtement dans un état sensiblement inchangé et un traitement ultérieur du vêtement, c'est-à-dire un pressage, n'est pas nécessaire pour maintenir les plis. De manière analogue, on a dépensé beaucoup d'efforts pour réaliser une étoffe du type à laver et à porter sans repassage.
En outre, on a effectué d'autres recherches pour obtenir un vêtement ayant des propriétés améliorées de non-adhérence de la saleté. Beaucoup des fibres synthétiques qui sont actuellement incorporées dans des mélanges avec les fibres naturelles ont une propension à capter et à retenir la saleté grasse. En conséquence, lorsque le vêtement est porté. la saleté ou les matières grasses s'accumulent sur le vêtement et s'imprègnent dans l'étoffe. Lorsque le vêtement est sali, il est ensuite soumis à un procédé de nettoyage pour éliminer la saleté et/ou les dépôts gras, et seul un procédé de nettoyage à sec peut nettoyer le vêtement de façon efficace.
Le procédé de nettoyage normalement utilisé, cependant, consiste dans le lavage par la ménagère dans une machine à laver domestique classique. Pendant un cycle de lavage, il est virtuellement impossible d'éliminer les taches de saleté et/ou de gras du vêtement et, en second lieu, en supposant que les substances indésirables soient éliminées du vêtement ou bien que l'on ait à laver un vêtement assez propre, la saleté restant dans l'eau de lavage est déposée à nouveau sur le vêtement avant la fin du cycle de lavage. Par suite, lorsque l'on enlève le vêtement de la machine et qu'on le sèche ensuite, il n'a pas été convenablement nettoyé.
Cette circonstance, jusqu'à présent inévitable, est tout à fait désavantageuse car le vêtement n'a jamais à nouveau, après lavage, un aspect vraiment propre mais, au contraire, il tend à devenir gri sâtre et/ou à jaunir en raison de la saleté et/ou des substances grasses déposées et restant sur le vêtement.
L'usage et le lavage ultérieurs du vêtement augmentent l'intensité de la teinte grise à un tel point que le vêtement est finalement inacceptable pour un usage ultérieur en raison de son changement de coloration. Le procédé de la présente invention résout le problème de la salis swre comme décrit ci-après.
Le problème existant jusqu'à présent pour les étoffes dans lesquelles sont incorporées des fibres de polyester est que ces fibres sont hydrophobes et oléophiles et par conséquent lorsque les graisses et la saleté sont enrobées dans la fibre, ses propriétés hydrophobes évitent la pénétration de l'eau dans la fibre pour en éliminer les impuretés. La présente invention vise la modification des propriétés des fibres de polyester avec ou sans autres fibres synthétiques ou naturelles de telle manière que la saleté et les impuretés grasses puissent être facilement enlevées. En outre, le procédé de la présente invention a pour but de rendre un vêtement comprenant des fibres de polyester résistant aux faux plis.
Le procédé selon l'invention est caractérisé en ce que l'on applique sur la matière textile, simultanément ou dans n'importe quel ordre, une résine textile, un catalyseur de la résine textile et un polymère acide synthétique comprenant au moins 20 o/o en poids d'acide calculé en acide acrylique, et on durcit la résine textile.
I1 avait déjà été proposé d'appliquer un traitement de ce genre à des matières textiles, en particulier à des matières textiles cellulosiques, afin de rendre ces matières infroissables (voir les brevets britanniques Nos 664993 et 843114). Cependant, ces publications antérieures ne laissent nullement prévoir qu'un tel traitement puisse avoir pour effet de conférer aux fibres de polyester des propriétés de non-adhérence de la saleté comparables à ce résultat ne peut être atteint qu'à condition que le polymère appliqué sur les fibres contienne au moins 20 /o en poids d'acide calculé en acide acrylique.
En outre, le brevet suisse No 383916 décrit le traitement de matières textiles, en particulier de tissus en polyester, avec un polymère vinylique, éventuellement avec adjonction d'un aminoplaste. Ce traitement n'est cependant pas apte à conférer à la matière textile des propriétés de non-adhérence de la saleté complarables à celles que le procédé selon l'invention permet d'obtenir.
Les matières textiles peuvent être sous forme de fibres, de fils et d'étoffes. L'invention vise principalement et de préférence les étoffes textiles contenant des fibres tricotées, tissées ou non tissées, de préférence tissées. Cependant, on peut réaliser les avantages de la présente invention en traitant les fibres, fils ou brins utilisés pour produire ces étoffes.
Les étoffes traitées peuvent être formées à partir d'un mélange de fibres de polyester, tel que le téréphtalate de polyéthylène, avec des fibres de polyamide tel que le poly-(hexaméthylèneadipamide), des fibres acryliques telles que le polyacrylonitrile, d'acrylonitrile, de coton ou de rayonne.
L'expression résine textile , selon la présente invention, comprend à la fois les monomères et les polymères qui, lorsqu'on les applique à une matière textile et qu'on les fait réagir dans des conditions appropriées, subissent la polymérisation et/ou la condensation et sont transformés en un état thermodurci. Les résines textiles utilisées dans la mise en pratique de la présente invention sont de préférence les résines aminoplastes. Ces résines azotées, lorsqu'on les applique à une matière textile en présence d'un catalyseur à des températures de 1300 C à environ 20Qo C, sont transformées en un état thermodurci. La résine aminoplaste se condense et, lorsque des groupes vinyle sont présents dans la résine aminoplaste, elle subit une polymérisation d'addition avec elle-même et de même avec la molécule si on opère par irradiation.
La résine textile durcie sur la matière textile donne à la matière textile des caractéristiques de pressage durable et/ou de résistance aux faux plis.
Des exemples de résines aminoplastes qu'on peut utiliser selon la présente invention sont les urée-formaldéhydes, par exemple, propylèneurée-formaldéhyde, diméthylolurée-formaldéhyde, etc.; les mélamine-formaldéhydes, par exemple tétraméthylolmélamines, pentamé thylolmélamines, etc.; les éthylèneurées, par exemple diméthyloléthylèneurée, dihydroxydiméthyloléthylèneurée, éthylèneurée-formaldéhyde, hydroxyéthylèneurée-form- aldéhyde, etc.; les carbamates, par exemple alkylcarba- mateformaldéhydes, etc.; les produits de condensation formaldéhyde-acroléine; les produits de condensation formaldéhyde-acétone;
les alkylolamides, par exemple méthylolformarnide, méthylolacétamide, etc.; les acrylamides, par exemple N-méthylolacrylamide, N-méthylolméthacrylamide, N-méthylol-N-méthacrylamide, N-méthylméthylolacrylamide, N-méthylolméthylène-bis- (acrylamide), méthylène-bis-(N-méthylolacrylamide), etc.; les haloéthylèneacrylamides; les diurées, par exemple tn- méthylolacétylènediurée, tétraméthylolacétylènediurée, etc.; les triazones, par exemple diméthylol-N-éthyltriazone, N,N'- éthylène-bis-diméthyloltriazone, halotriazones, etc.; les haloacétamides, par exemple N-méthylol
N-méthylchloracétamide, etc.;
les urones, par exemple diméthylolurone, dihydroxydiméthylolurone, etc. et les analogues.
Les mélanges de résines textiles aminoplastes sont également utilisables dans l'invention.
D'autres exemples de résines textiles utilisables dans le cadre de la présente invention sont celles qui répondent aux formules suivantes:
EMI2.1
EMI3.1
où a est un nombre entier de 1 à 6.
EMI3.2
dans lesquelles:
R1 représente un atome d'hydrogène, un groupe alkylène-inférieur ou un résidu d'aldéhyde saturé ou insaturé;
R2 représente un atome d'hydrogène, un groupe alkyle ou un reste - CX - CR8 CHR4;
R3 représente un atome d'hydrogène ou un groupe méthyle;
R4 représente un atome d'hydrogène ou un groupe alkyle inférieur;
R6 représente un atome d'hydrogène, un groupe alkyle inférieur ou un groupe CHRtOR4, l'un au moins des symboles R5 représentant un groupe CHR1OR4;
RO représente un groupe alkyle ou hydroxyalkyle inférieur;
R7 représente un atome d'hydrogène ou un groupe hydroxyle ou alkyle inférieur;
;
Ro représente un atome d'hydrogène ou un groupe aikyle, aikylol ou alkénol inférieur;
X représente un atome de soufre ou d'oxygène et dans lesquels
EMI3.3
peut être remplacé, si on le désire, par un groupe
EMI3.4
ou sulfonium.
La quantité de résine textile appliquée sur l'étoffe est tout d'abord déterminée par l'usage final des vêtements ou des articles préparés à partir de cette étoffe.
De très faibles quantités de résine apportent une certaine amélioration et de grandes quantités des améliorations encore plus grandes, mais les quantités plus grandes de résine affectent en général de façon défavorable la main de l'étoffe. Par conséquent, la quantité de résine à employer est de préférence celle qui apporte une bonne conservation des ancrures et de bonnes propriétés de séchage à plat sans nuire à la main de l'étoffe. Pour les buts de l'invention, la quantité de résine textile dans le bain de foulardage peut varier entre environ 2 et 30 /o .
La quantité de résine appliquée sur l'étoffe est de préférence comprise dans l'intervalle d'environ 2 à 20 o/o par rapport au poids sec de l'étoffe et de préférence entre environ 4 à 9 o/o.
Les catalyseurs employés dans la mise en oeuvre de l'invention dépendent de la résine textile particulière que l'on applique sur la matière textile. Par exemple, si la résine textile possède un groupe fonctionnel réactif en conditions acides, on utilise alors un catalyseur acide.
De même, lorsqu'elle contient un groupe fonctionnel qui est réactif en conditions alcalines, on utilise un catalyseur basique. En outre, on peut utiliser à la fois des catalyseurs acides et basiques lorsque les deux types de groupements fonctionnels sont présents dans la résine textile. Dans ce cas, les catalyseurs peuvent être ajoutés séparément ou ensemble. Lorsqu'on les ajoute ensemble, l'un d'eux doit être un catalyseur latent, c'est-à-dire un catalyseur qui ne fait pas démarrer la réaction pendant une réaction du type opposé et qui peut être activé ultérieurement dans des conditions catalytiques appropriées.
De préférence, on utilise des catalyseurs latents à réaction acide ou basique, c'est-à-dire des composés qui sont acides ou basiques dans les conditions de durcissement. Les catalyseurs à action acide les plus courants sont les sels métalliques, par exemple chlorure de magnésium, nitrate de zinc et fluoroborate de zinc et les sels d'amine, par exemple chlorhydrate de monoéthanolamine et nitrate de 2-amino-2-méthylpropanol.
Le catalyseur à action basique est de préférence un composé qui ne fait pas démarrer sensiblement la réaction des groupes à réaction basique dans des conditions acides normales, mais qui la fait démarrer dans des conditions bien déterminées, telles que température élevée ou autres moyens d'activation, telles que l'utilisation d'un autre composé chimique. Par exemple, on peut appliquer sur l'étoffe un sulfite de métal alcalin que l'on décompose ensuite dans un hydroxyde de métal alcalin fortement basique en incluant de faibles quantités de formaldéhyde dans la vapeur utilisée pour le durcissement.
Le catalyseur latent à action basique comprend de préférence des sels minéraux alcalins tels que les carbonates alcalins tels que le carbonate de sodium qui est neutre à faiblement alcalin, par exemple d'environ plI 8,5 sur l'étoffe, mais se décompose à des températures supérieures à environ 800 C pour former l'oxyde de sodium plus basique qui initie sensiblement la réaction aux températures élevées utilisées pendant le durcissement. Le carbonate de sodium peut être utilisé si on le désire tandis que le pH produit dans l'étoffe par ce composé dans les conditions normales est généralement insuffisant pour initier le degré désiré de réaction dans les conditions normales de température.
Cependant, si l'on maintient des étoffes contenant un groupe basique réactif à des pH supérieurs à environ 10, il se produit une dégradation de sorte que l'on préfère des catalyseurs essentiellement neutres ou modérément alcalins lorsque l'on utilise des composés réactifs basiques.
D'autres catalyseurs à action basique comprennent le bicarbonate de potassium, le carbonate de potassium, le silicate de sodium, les phosphates de métaux alcalins, tels que les phosphates de sodium ou potassium, le carbonate de baryum, les hydroxydes et carbonates d'am- monium quaternaire, par exemple hydroxyde et carbonate de lauryltriméthylammonium, et les analogues.
La quantité de catalyseurs à utiliser peut aller jus qu'à environ 15 oxo en poids d'un catalyseur à action acide dans le bain d'application, et de préférence d'environ 1 à environ 7 o/o. Une gamme préférée pour le catalyseur à action basique est aussi généralement comprise entre environ 0,2 oxo et environ 16 /o, de préférence environ 2 à 16 16 /o. La quantité de catalyseur à utiliser dépend en outre en partie de la température à laquelle on effectue la réaction et de la quantité de catalyseur consommée dans la réaction.
Par exemple, lorsqu'on utilise des catalyseurs basiques et si des groupes fortement acides sont libérés pendant la réaction, la quantité de base appliquée à la matière textile doit être au moins suffisante pour fournir un excès de base en plus de la quantité consommée par le groupe fortement acide.
L'expression non-adhérence de la saleté utilisée dans la présente description désigne l'aptitude de l'étoffe à être lavée ou traitée d'une autre manière pour éliminer la saleté et/ou les matières grasses qui sont venues en contact avec ladite matière. La présente invention ne vise pas à proprement parler un moyen d'empêcher la saleté ou les substances grasses d'adhérer sur l'étoffe, mais évite cette fixation et rend l'étoffe, qui jusqu'à présent ne pouvait être nettoyée, apte à une opération de nettoyage avec succès. En outre, elle empêche que la saleté contenue dans l'eau de lavage se dépose à nouveau.
Le polymère utilisé dans le procédé de la présente invention facilitant la libération de la saleté est désigné ci-après sous le nom de polymère acide . Ce polymère acide peut être choisi parmi un grand nombre de composés synthétiques à condition qu'ils comprennent au moins 20 o/o en poids d'acide, calculés en acide acrylique. Voir le tableau III. On a en outre observé que tous les polymères acides qui sont les plus actifs ont un rapport atomes de carbone/groupes acides dans le motif récurrent de I'ordre de 2:1 à 30:1 et qu'une pellicule séchée à l'air coulée à partir de ce polymère renferme au moins 89 oxo d'eau d'imbibition.
Les polymères acides synthétiques entrant dans le cadre de la présente invention peuvent être préparés à partir de toutes sortes d'acides organiques polymérisables, c'est-à-dire ceux ayant des points d'insaturation réactifs. Ces polymères peuvent être des homopolymères des acides, ou des interpolymères de l'acide et d'autres monomères copolymérisables avec celui-ci pour autant qu'il y ait au moins 20 oxo en poids de monomère acide dans le polymère. Des exemples d'acides polymérisables qu'on peut utiliser sont les acides acrylique, maléique, fumarique, méthacrylique, itaconique, crotonique, cinnamique, les acides sulfoniques polymérisables, les acides phosphoriques polymérisables, etc.
Les monomères qui peuvent être copolymérisés avec les acides comprennent tous les monomères copolymérisables avec les acides et qui ne nuisent pas aux propriétés filmogènes du polymère. Les monomètres appropriés comprennent les esters des acides ci-dessus préparés en faisant réagir l'acide avec un alcool alkylique, par exemple acrylate d'éthyle, acrylate de méthyle, acrylate de propyle, acrylate d'isopropyle, méthacrylate de méthyle, méthacrylate d'éthyle, acrylate de 2-éthylhexyle, acrylate de butyle, etc.; les fumarates, maléates, crotonates, cinnamates d'alkyle, etc.; les halogénures de vinyle: les monomères renfermant des groupes vinylidène, par exemple styrène, acrylonitrile, méthylstyrène; les monomères vinyliques substitués, par exemple chiorostyrène; le butadiène, etc.
Dans tous les polymères préparés à partir des monomères énumérés ci-dessus, il doit y avoir au moins 20 oxo en poids d'acide calculé en acide acrylique. On notera que divers mélanges des polymères ci-dessus agissent conformément au procédé de la présente invention et doivent donc être considérés comme entrant dans le cadre de l'invention. En outre, les sels des polymères acides, par exemple sels de sodium, potassium, lithium, ammonium, etc., apportent également les caractéristiques désirées de non-adhérence de la saleté.
Certains polymères acides agissent mieux que d'autres, cependant, et ceux-ci sont préférés. Des exemples des polymères acides préférés comprennent: (1) les copolymères d'acrylate d'éthyle et d'acide acry
lique qui sont préparés en polymérisant un mélange
de comonomères d'environ 50 à 80 parties d'acryiate
d'éthyle et environ 20 a' 50 parties d'acide acrylique; (2) les copolymères d'acrylate de propyle ou d'isopropyle
et d'acide acrylique qui sont préparés en polymérisant
un mélange de monomères d'environ 40 à 57 parties
d'acrylate de propyle ou d'isopropyie et d'environ 43
à 60 parties d'acide acrylique;
; (3) les copolymères d'acrylate de butyle et d'acide acry
lique préparés en polymérisant un mélange de co
monomères d'environ 30 à 70 parties d'acrylate de
butyle et environ 70 à 30 parties d'acide acrylique; (4) les copolymères d'acrylate de 2-éthyl-hexyle et
d'acide acrylique préparés en polymérisant un mé
lange de comonomères d'environ 10 à 40 parties
d'acrylate de 2-éthyl-hexyle et d'environ 60 à 90 par
ties d'acide acrylique; (5) les copolymères sensiblement identiques à ceux énu
mérés ci-dessus, sauf que l'acide acrylique est rem
placé par l'acide méthacrylique et que les esters sont
des méthacrylates au lieu d'acrylate; (6) un copolymère d'acrylate d'éthyle et d'acide itaconi
que préparé en polymérisant un mélange de mono
mères comprenant environ 70 parties d'acrylate
d'éthyle et environ 30 parties d'acide itaconique;
; (7) les copolymères de l'acide acrylique indiqués ci
dessus, dans lesquels les acrylates sont remplacés par
les méthacrylates; (8) un copolymère d'acrylamide et d'acide acrylique pré
paré en polymérisant un mélange de monomères
comprenant environ 10 parties d'acrylamide et envi
ron 90 parties d'acide acrylique; et (9) les terpolymères comprenant l'acrylate d'éthyle,
l'acide acrylique et l'aorylamide préparés à partir de
mélanges de monomères d'acrylate d'éthyle, au moins
20 parties d'acide acrylique et jusqu'à 20 parties
d'acrylamide. Un polymère du commerce qui a donné
des résultats très satisfaisants et qui est par consé
quent parmi les polymères acides préférés est une
émulsion de polymère acrylique vendue sous le nom
d' Acrysol ASE-75 , par Rohm & Haas, Phila
delphia, Peunsylvanie.
Les polymères acides, d'une manière générale, sont des polymères en émulsion contenant diverses quantités de matières solides, normalement dans l'intervalle d'environ 25 à 50 oxo en poids. L'émulsion de polymères est de préférence présente dans le bain ou autre milieu d'application dans la proportion d'environ 2,5 à 400/0 en poids. Autrement dit, on peut appliquer au substrat environ 0,25 à 5,0 o/o en poids, et de préférence de 1,0 à 1,5 O/o en poids de matières solides du polymère acide, calculés sur le poids sec de la matière textile.
Les polymères acides définis ci-dessus apportent au substrat une bonne caractéristique de non-adhérence de la saleté. On a également constaté de façon tout à fait inattendue, que lorsqu'on ajoute au bain ou qu'on applique de toute autre manière certaines quantités de pro- duits de condensation d'oxyde d'éthylène et d'un alkylphénol avec le polymère acide sur l'étoffe contenant les fibres de polyester, on réalise une aptitude au lavage notablement accrue.
Parmi les produits de condensation oxyde d'éthylènealkylphénol qui augmentent les caractéristiques de nonadhérence de la saleté, on peut citer ceux dans lesquels le groupe alkyle contient de 3 à 14 atomes de carbone.
En outre, le produit de condensation doit comporter au moins 3 moles d'oxyde d'éthylène par mole d'alkylphénol et de préférence au moins 8 moles d'oxyde d'éthylène par mole d'alkylphénol.
Des exemples de produits de condensation appropriés qui agissent par effet de synergie avec le polymère acide sont des produits de réaction suivants:
3,5 moles d'oxyde d'éthylène par mole de propyl
phénol;
8,0 moles d'oxyde d'éthylène par mole de nonyl
phénol;
7,5 moles d'oxyde d'éthylène par mole d'hexyl
phénol;
9,5 moles d'oxyde d'éthylène par mole de nonyl
phénol; 10,0 moles d'oxyde d'éthylène par mole de dodécyl
phénol;
5,0 moles d'oxyde d'éthylène par mole d'heptyl
phénol:
6,5 moles d'oxyde d'éthylène par mole de butyl
phénol:
4,0 moles d'oxyde d'éthylène par mole d'isopropyl
phénol;
6,0 moles d'oxyde d'éthylène par mole de (2-éthyl
hexyl) phénol;
9,0 moles d'oxyde d'éthylène par mole de nonyl
phénol;
5,5 moles d'oxyde d'éthylène par mole d'octyl
phénol;
7,0 moles d'oxyde d'éthylène par mole d'octyl
phénol;
10,0 moles d'oxyde d'éthylène par mole de nonyl
phénol; 11,0 moles d'oxyde d'éthylène par mole de tétradécyl
phénol;
9,0 moles d'oxyde d'éthylène par mole de propyl
phénol;
30,0 moles d'oxyde d'éthylène par mole de nonyl
phénol; 20,0 moles d'oxyde d'éthylène par mole d'octyl
phénol; etc.
Donc, de préférence, la quantité de produit de condensation ajoutée au bain est d'environ 1 à 100/o en poids et de préférence d'environ 1,5 à 3 o/o en poids.
La solution utilisée pour imprégner la matière textile selon la présente invention n'est pas limitée à contenir seulement les ingrédients possibles mentionnés jusqu'à présent, c'est-à-dire la résine textile, le catalyseur de la résine textile, le polymère acide et, le cas échéant, l'alkylphénol éthoxylé. En outre, on peut utiliser d'autres in grédients tels que, par exemple, des adoucissants, etc., et nombreux autres composés qui augmentent les caractéristiques physiques de l'étoffe. La solution peut être appliquée aux substrats de toute manière appropriée. Par exemple, on préfère le foulardage de la solution sur l'étoffe à cause de la facilité de l'opération à ce stade particulier. Les ingrédients peuvent être pulvérisés sous forme de liquides; le substrat peut être traité par les composés à l'état de vapeurs si cela convient; le substrat peut être trempé, etc.
En général, le système d'application est ajusté pour fournir de 30 à 100 oxo en poids d'absorption humide du bain par l'étoffe. De préférence, cependant, on a déterminé que l'on obtient les meilleurs résultats avec une absorption humide de 40 à 60 o/o en poids.
Les vêtements fabriqués avec les étoffes traitées selon le procédé de la présente invention ne nécessitent pas de stades supplémentaires autres que ce qui est normal pour la préparation de vêtements de bonne tenue à la presse. Autrement dit, le vêtement peut être plié et pressé dans un appareil classique, par exemple une presse
Hoffman. Le cycle de pressage utilisé est standard dans l'industrie et comprend en général le pressage du vêtement pendant une courte période de temps, suivi d'une opération de cuisson dans un four. Si on le désire, le vêtement peut être placé dans la configuration désirée dans des conditions de chaleur sèche telles que par pression à chaud sans vapeur, par exemple à des températures atteignant environ 2000 C pendant autant de temps qu'il est nécessaire pour durcir la résine.
Les températures de séchage qui sont insuffisantes pour initier la catalyse dépendent évidemment du catalyseur particulier utilisé. En général, cependant, l'étape de séchage est conduite à une vitesse d'environ 9 à 64 m/mn à des températures comprises entre environ 107 et 1490 C, de préférence sur un tendoir. La gamme de températures de séchage chevauche à un certain degré la gamme de températures de cuisson indiquée ci-dessous. Lors du séchage dans la portion commune des gammes de séchage et de cuisson, il est important qu'il n'y ait pas de cuisson prématurée de la résine textile.
Le temps est la variable primordiale et lorsqu'on effectue le séchage du substrat dans l'extrémité supérieure de la gamme de températures de séchage, on doit prendre soin à éviter le chauffage du substrat pendant un temps suffisant pour initier la catalyse qui durcirait au moins partiellement la résine textile.
On peut utiliser des techniques d'irradiation selon le procédé de la présente invention lorsqu'on applique sur la matière textile une résine aminoplast ayant une insa turation éthylénique. On peut utiliser avec succès pour irradier la matière textile un transformateur à noyau que l'on fait fonctionner à un potentiel variant entre 100000 et 500000 électro-volts. Un tel transformateur est mis dans le commerce par High Voltage Engineering
Corporation, Burlingbon, Massachusetts. La quantité d'irradiation ionisante nécessaire selon la présente invention est d'au moins 32 électro-voîts pour chaque paire d'ions formée. Une irradiation de 32 volts et davantage est donc efficace.
Les particules à haute énergie et les radiations ionisantes sont également utiles selon la présente invention. La dose préférée d'irradiation selon la présente invention est comprise dans la gamme de 1000rads à 100 mégarads, le rad étant la quantité d'irradiation de haute énergie du type qui aboutit à l'absorption de 100 ergs/gramme de matière absorbante. De préférence, cependant, la dose d'irradiation se situe entre 0,5 et Smégarads.
On effectue le durcissement de la résine textile en soumettant la matière textile sur laquelle est déposée la résine textile à des conditions telles que le catalyseur transforme la résine en un état thermodurci. Lorsque l'on traite une étoffe à 100 o/o de fibres synthétiques, la résine adhère à la matière textile et est transformée en une forme thermodurcie. Lorsque la matière textile contient des fibres de cellulose, le catalyseur initie une réaction de réticulation entre les groupes fonctionnels de la résine et les groupes hydroxyle de la cellulose. La température est le paramètre principal et généralement une température de l'ordre de 130 à 2000 C est suffisante.
Le milieu de durcissement qui supporte la température nécessaire peut être une substance quelconque inerte vis-à-vis de l'étoffe et des ingrédients qu'on y applique, par exemple l'air chaud, la vapeur, etc. Dans le cas où la résine textile possède deux types différents de groupes fonctionnels, il y a en réalité deux étapes de durcissement, la première étant effectuée à une température inférieure à la seconde et insuffisante pour initier le second type de catalyse, par exemple une première étape de durcissement partiel pour initier la catalyse alcaline et une étape de durcissement ultérieur pour initier la catalyse acide et transformer également la résine en forme thermodurcie.
La durée des diverses étapes de traitement varie de façon diverse avec les ingrédients particuliers utilisés.
Dans chaque cas, cependant, le traitement est celui nécessaire pour provoquer de façon suffisante la réaction et/ou le durcissement de la résine textile.
Les exemples suivants illustrent la présente invention sans toutefois en limiter la portée. Dans ces exemples, les parties sont des parties en poids, sauf indication contraire. Les marques de fabrique Dacron , Fortrel et Kodel désignent des fibres textiles de polyester.
Exemple 1:
On traite des échantillons d'étoffe de Daaron/coton (65 : 35) avec une émulsion de foulardage ayant la composition suivante: 20 oxo de N-méthylolacrylamide (solution aqueuse à 50 /o); 10 /o de copolymère en émulsion d'acrylate d'éthyleuacide acrylique (70: 30); 5 o/o de chlorure de magnésium comme catalyseur; et 65 o/o d'eau.
On traite avec une solution de foulardage préparée selon la formule ci-dessus une étoffe de Dacroncoton jusqu'à SO0/o d'absorption et on sèche l'étoffe à des températures de 93 à 1380 C pour réaliser une teneur en humidité dans l'étoffe d'environ 50/o. On soumet ensuite l'étoffe séchée à une dose d'irradiation de 2 mégarads et on fabrique des pantalons d'hommes, et on les presse dans une presse Hoffman de la manière classique et ensuite dans une presse à tête chaude avec un cycle de 5 secondes de vapeur, 10 secondes de cuisson et 5 secondes de vide. Les pantalons ainsi repassés sont suspendus dans un convoyeur en mouvement continu à travers un four et durcis pendant 15 minutes à 1630.
Après pIusieurs lavages, les plis produits dans les pantalons par la presse Hoffman restent sensiblement inchangés, ce qui indique que la présence du copolymère acrylate d'éthyle-acide éthylique ne nuit pas aux caractéristiques durables de pressage de l'étoffe traitée.
Exemple 2:
On fabrique des pantalons avec une étoffe 100 oxo de
Dacron que l'on a traitée comme décrit dans l'exem ple 1. Après des lavages répétés, les plis des pantalons sont virtuellement aussi nets qu'à l'origine tels qu'ils ont été produits dans l'étoffe avant cuisson dans le four.
Exemple 3:
On prépare une solution de bain de foulardage suivant la formulation suivante: 240/0 de dihydroxydiméthyloléthylène urée (solution aqueuse à 50 /o); 10 oxo de copolymère d'acrylate d'éthyle-acide acrylique (70: 30); 5 0/o de nitrate de zinc (Zn(NOa , 6H2. O) ; 6 O/o de Profine (mélange de monostéarate de glycérol et de monostéarates de polyéthylèneglycol); 0,2% de Triton
X-202 (alkylaryl sulfonate de sodium à 28 o/o de matières solides fabriqué par Rohm & Haas); et 54,8 0/o d'eau.
On traite avec la solution de foulardage de formule ci-dessus une étoffe de Dacron/coton (65 : 35) jusqu'à 50 /o d'absorption. On sèche ensuite l'étoffe à des températures comprises entre 118-138 C sur un tendoir. On fabrique plusieurs pantalons avec l'étoffe Dacron/coton traitée, après quoi on produit des plis et les vêtements sont cuits selon les procédés décrits dans l'exemple 1.
Après plusieurs lavages, la tenue des plis est évidente du fait de leur inertie à l'opération de lavage.
Exemple 4:
On remplace l'étoffe de Dacron/coton de l'exemple 3 par une étoffe à 100 oxo de Dacron et on répète l'exemple 3. Les lavages répétés sont sans effet sur les plis des pantalons de Dacron.
Essais
sur les produits des exemples précédents
On prend deux jeux de pantalons dans chacun des groupes traités comme décrit dans les exemples 1 à 4.
Dans chaque cas, les pantalons sont identifiés par le numéro de l'exemple et, en outre, par les suffixes A et B. Les pantalons du groupe A sont tachés avec de l'huile crue N 6 et soumis à un lavage domestique dans une machine à laver automatique Kenmore, en utilisant une tasse de Tide , détergent du commerce, et une température de l'eau de 600 C. Les pantalons du groupe
B sont d'abord lavés cinq fois dans les conditions de lavage identiques à celles du groupe A. Les pantalons du groupe B, après le cinquième lavage, sont ensuite tachés avec de l'huile crue No 6 et soumis à un nouveau lavage dans les mêmes conditions qu'indiqué ci-dessus. Après chaque lavage, les pantalons sont séchés dans un séchoir
Kenmore à une température d'environ 66 à 740 C pendant environ 40 minutes.
Après le nombre indiqué de lavages, on compare les taches d'huile résiduelles sur les pantalons avec un jeu de témoins étalonnés de 1,0 à 5,0; 1,0 étant très faible et 5,0 représentant une élimination pratiquement notable de la tache.
Les graduations des pantalons essayés sont indiquées dans le tableau I ci-dessous et indiquent la propriété de non-adhérence de la saleté des étoffes. Ce tableau comprend également des témoins des diverses étoffes qui représentent les pantalons fabriqués avec l'étoffe qui n'a pas été traitée; et les pantalons sont seulement pressés comme dans les procédés normaux.
Tableau I
Caractéristiques de non-adhérence de la saleté pour les étoffes de Dacron/coton et Dacron
Degré d'élimination de la saleté
Echantillon Etoffe Traitement
Témoin (x) 1 lavage Témoin (x) 5 lavages
1. Dacron/coton 65/35 SRP et NMA 2,7 (x) 4,5 2,8 (x) 4,0
2. Dacron NMA et SRP 1,4 (x) 4,0 1,5 (x) 3,2
3. Dacron/coton 65/35 DHDMEU et SRP 3,3 3,6
4. Dacron DHDMEU et SRP 3,1 2,0
NMA = N-méthylolacrylamide
DHDMEU = dihydroxydiméthyloléthyièneurée
SRP = copolymère acrylate d'éthyle - acide acrylique (70: 30) (x) Pas de traitement pour les échantillons témoins.
D'après les données indiquées dans le tableau I, on peut voir que la non-adhérence de la saleté pour les étoffes Dacron/coton et Dacron est sensiblement améliorée lorsque l'on ajoute le polymère acide conjointement avec une oeésine textile et un catalyseur de résine textile et que l'on cuit l'étoffe traitée.
Les lavages standards utilisés pour obtenir les données concernant la non-adhérence de la saleté sont effectués en utilisant le détergent du commerce vendu par
Procter and Gamble sous le nom de Tide . Ce détergent particulier, cependant, ne contribue pas particulièrement à la non-adhérence de la saleté. De nombreux détergents du commerce sont comparés avec un détergent du commerce utilisé comme témoin.
On n'observe qu'une légère différence entre ces détergents, de sorte qu'une tasse pleine de chacun d'eux donne des résultats satisfaisants.
Exemple 5:
Pour évaluer l'étendue de la présente invention con cernant les étoffes dont on peut améliorer la propriétés de non-adhérence de la saleté, on a taché un certair nombre d'étoffes avec de l'huile crue N 6, on les lavées une fois dans une machine à laver automatique Kenmore avec une tasse de Tide à une tempéra ture de l'eau de 600 C. On sèche ensuite l'étoffe pendan environ 40 minutes à une température d'environ 66 i 740 C et on les compare avec les standards mentionné ci-dessus.
On traite les échantillons des mêmes étoffe avec une émulsion contenant 12 0/o de dihydroxydimé thyloléthylèneurée: 10 oxo de copolymère acrylat d'éthyle-acide acrylique (70: 30); 50/o de nitrate dl zinc (Zn(ND3)2, 6H2O); et 73 % d'eau. On durcit en suite les échantillons dans une étuve classique pour vê tements pendant 15 minutes à 1800 C. Chacun des échan tillons d'étoffes est ensuite taché avec une huile crue No 6 et lavé dans une machine à laver automatique Kenmore comme indiqué ci-dessus. On compare chacun des échantillons avec les témoins décrits ci-dessus et on obtient les résultats indiqués dans le tableau II cidessous.
Tableau Il
Caractéristique de non-adhérence de la saleté
DHDMEU
Etoffe Témoin non traité et SRP
Dacron T-54 1,4 4,0
Dacron T-56 2,8 4,5
Dacron T-64 2,4 4,2
Fortrel 1,3 4,4
Kodel 1,2 4,0
I1 est évident, d'après le tableau ci-dessus, que chaque type d'étoffe traité présente une amélioration de la propriété de non-adhérence de la saleté.
L'amélioration de l'aptitude à éliminer la saleté varie avec les diverses étoffes principalement suivant l'aptitude initiale à éliminer la saleté.
Ayant déterminé qu'un copolymère d'acrylate d'éthyle-acide acrylique (70: 30) apportait aux diverses étoffes des propriétés supérieures de non-adhérence de la saleté, il était difficile d'établir les limites des polymères de la présente invention. On a dirigé ces tentatives dans deux voies. On a d'abord étudié la gamme de compositions du système copolymère d'acrylate d'éthyleacide acrylique et, en second lieu, on a étudié l'aptitude d'autres systèmes polymères à libérer la saleté. Le tableau 111 ci-dessous donne les caractéristiques de nonadhérence de la saleté pour diverses compositions polymères d'acrylate d'éthyle-acide acrylique, et le tableau
IV donne les résultats obtenus avec divers autres copolymères et systèmes terpolymères.
Exemple 6:
On prépare une série de copolymères d'acrylate d'éthyle et d'acide acrylique ayant des proportions diverses d'acrylate et d'acide. On divise ensuite chacun de ces polymères en deux parties A et B. La portion A de chaque polymère est utilisée pour foularder une étoffe de
Dacron/coton (65 : 35) et l'autre pour faire des pellicules.
Les bains de foulardage contenant les divers polymères d'acrylate d'éthyle-acide acrylique ont la composition suivante: 10 /o de polymère d'acrylate d'éthyle-acide acrylique et 90 oxo d'eau.
Après séchage de l'étoffe imprégnée et cuisson de l'étoffe, des échantillons de l'étoffe sont tachés avec une huile crue N 6 et lavés, et d'autres échantillons sont d'abord lavés 5 fois puis tachés et ensuite lavés encore une fois. Après la formation des taches et le lavage, on compare la propriété de non-adhérence de la saleté pour chaque échantillon avec celle des étalons discutés plus haut. Les résultats des essais de libération de la saleté sont indiqués dans le tableau m. La portion B de chaque échantillon de polymère tel qu'indiqué ci-dessus est mise sous forme d'un film. Après avoir coulé le film et l'avoir séché à l'air, on le plonge ensuite dans l'eau pendant 16 heures pour déterminer son degré d'imbibition par l'eau.
L'imbibition par l'eau est donnée pour chaque polymère en o/o d'eau absorbée après 16 heures par rapport au poids du film. Les données concernant l'imbibition par l'eau sont indiquées dans le tableau III.
De plus, on prépare des bains de foulardage contenant les ingrédients suivants: 18 o/o de N-méthylolacrylamide, 10 0/o de polymère d'acrylate d'éthyle-acide acrylique; 4 0/o de nitrate de zinc et 68 o/o d'eau. La composition du polymère d'acrylate d'éthyle-acide acrylique varie dans les bains de foulardage préparés comme indiqué dans le tableau III. Après foulardage de l'étoffe de
Dacron/coton (65 : 35) avec l'émulsion, on sèche l'étoffe à des températures comprises entre 121-135 C, on la soumet à une dose d'irradiation de 3 mégarads et on la durcit pendant 30 minutes à 130 C.
L'étoffe est ensuite tachée et lavée et étalonnée de manière identique à l'étoffe ci-dessus dans laquelle on a appliqué seulement le polymère acide. Les données sont indiquées dans le tableau III.
Tableau III
Non-adhérence de la saleté et eau d'imbibition pour les copolymères d'acrylate d'éthyle-acide acrylique
Composition du polymère - Tache (a)/(b) Tache et lavage (a)/(b) Eau d'imbibition
Acrylate d'éthyle o/o Acide acrylique o/o 1 lavage 5 lavages augmentation, o/o en poids
100: 0.:. 1,5/1,5 1,5/1,8 49
90 4 10 -:
:. 2,5/2,0 2,0/2,2 89
80 20 3,7/3,0 3,0/3,2 167
70 30 4,3/4,0 3,0/4,0 312
60 40 3,7/3,4 3,0/3,6 soluble dans l'eau
50 50 3,5/3,0 3,0/3,2
30 70 4,5 3,0 do
20 80 3,8 3,0 do
10 90 3,8 3,0 do
0 100 4,0/2,8 3,0/3,0
non traité témoin 2,6/1,5 (c) 2,7/1,7 (c) do
(a) étoffe foulardée seulement avec le polymère
(b) étoffe foulardée avec la résine, le catalyseur et le polymère
(c) étoffe foulardée avec la résine seulement (N-méthylol acrylamide) comparatif.
L'étude des données fournies dans le tableau III indique qu'une teneur en acide acrylique de moins de 20 oxo est insuffisante pour provoquer l'élimination de la saleté d'une étoffe de Dacron/coton. En outre, les données concernant l'eau d'imbibition correspondant aux compositions de polymère fournissent un excellent critère pour déterminer si le polymère apportera à l'étoffe de bonnes propriétés de libération de la saleté lorsque le polymère contient plus de 100/o d'acide acrylique. Lorsque l'eau d'imbibition dans le film tombe au-dessous de 89 O/o, l'absorption d'eau est alors insuffisante pour éliminer la saleté grasse du vêtement pendant le lavage.
De même, dans le cas où le polymère est normalement soluble dans l'eau, on peut deviner que le polymère n'apportera pas de bonnes propriétés d'élimination de la saleté puisqu'il sera éliminé par l'eau de lavage. Cette thèse n'est que partiellement vraie, car lorsque le polymère est ajouté avec ou avant la résine textile et soumis aux conditions de durcissement de la résine textile, la solubilité dans l'eau du polymère est notablement modifiée, probablement en vertu de la réaction non identifiable entre la résine textile et le polymère acide.
Exemple 7:
On foularde une étoffe de Dacron/coton (65 : 35) avec une série de polymères dans le bain de foulardage de formulation suivante: l60/o de N-méthylolacrylamide; 1O0/o de polymère; 40/0 de nitrate de zinc comme catalyseur, et 70 oxo d'eau. On applique les diverses formulations sur l'étoffe et on sèche l'étoffe, on l'irradie, on la durcit, on la tache, on la lave et on l'étalonne comme décrit précédemment. Les polymères particuliers utilisés dans la formulation du bain de foulardage et les données de libération de la saleté sont indiqués dans le tableau IV.
Tableau 1V
Caractéristiques de non-adhérence de la saleté
pour divers polymères appliqués
sur une étoffe Dacron/coton (65 : 35)
en même temps que la résine et le catalyseur
Degré de
non-adhérence
de la saleté
Polymère Taché + 1 lavage Aorylate de butyle-acide acrylique
(12: 88) 3,4 Aorylate de butyle-acide acrylique
(30 : 70) 3,5
Acrylate de butyle-acide acrylique
(80 : 20) 2,2
Acrylate d'éthyle-acide méthacryli
que (70: 30) 3,8
Acrylate d'éthyle-acide itaconique
(70: 30) 3,4
Méthacrylate de méthyle-acide acry
lique (70: 30) 3,6
Acrylamide-acide acrylique (10: 90) 3,2
Acrylate d'éthyle-acide acrylique
acrylamide (50: 38 12) 2,5
Acrylate d'éthyle-acide acrylique
acrylamide (65 : 30:
5) 3,9
Résine témoin . 1,6
Témoin non traité 2,8
Exemple 8:
On a donné plus haut, dans la présente description, des renseignements concernant l'ordre d'application de la résine textile et du polymère acide. On effectue des essais pour déterminer le caractère critique s'il y en a, de l'ordre d'application et/ou l'effet de synergie éventuel entre les divers composés du bain de foulardage. On utilise une étoffe de Dacron/coton (65 : 35) dans chaque essai. Les bains de foulardage contiennent des émulsions aqueuses des substances indiquées dans le tableau V.
Dans les cas où l'on indique le séchage, l'irradiation et/ou le durcissement, on suit les procédés indiqués dans l'exemple 1. On prépare dans chaque cas trois séries d'échantillons, l'une d'elles étant tachée avec une huile crue No 6 et lavée comme décrit plus haut, une autre étant lavée cinq fois, tachée et lavée encore une fois, et la troisième étant lavée dix fois, tachée et à nouveau lavée. Ces données fournissent la comparaison des compositions normales d'élimination de la saleté avec celles comprenant l'alkylphénol éthoxylé, Syn-Fac N-905 .
Ces données, bien entendu, fournissent en outre de bonnes lectures concernant l'aptitude à éliminer la saleté et la tenue initiales. Après le lavage final, on compare chacun des échantillons avec les témoins étalonnés et on leur attribue un nombre compris entre 1,0 et 5,0; 5,0 correspond à l'élimination totale de la saleté. Les données sont indiquées dans le tableau V.
Les données du tableau V appuient deux propositions, à savoir que l'addition d'un condensat oxyde d'éthylène-alkylphénol (Syn-Fac N-905) améliore la nonadhérence de la saleté d'une étoffe Dacron/coton, et que l'addition du polymère acide après que la résine textile a été ajoutée et durcie donne d'excellentes propriétés initiales de non-adhérence de la saleté. La non-adhérence de la saleté accompagnant l'addition séparée du polymère acide après le durcissement de la résine textile, bien qu'elle soit meilleure initialement que lorsque la résine et le polymère acide sont ajoutés ensemble, n'est pas tout à fait aussi durable. Les propriétés améliorées de nonadhérence de la saleté réalisées par l'addition se produisent lorsque la résine et le polymère sont ajoutés ensemble et également lorsqu'ils sont ajoutés séparément comme indiqué dans le tableau V.
Exemple 9:
Cet exemple met en évidence les avantages de l'invention par rapport à l'enseignement du brevet suisse
No 383916, cité au début de cet exposé.
L'étoffe utilisée pour les essais décrits ci-après est une popeline composée d'un mélange 65 o/o polyester et 35 /o coton et ayant un poids de 170 g/m2.
Le bain B-2 du tableau de la page 3 du brevet suisse No 383916 a été choisi pour les essais comparatifs, la teneur en polymère B étant de 1-1/4 O/o . A titre de va nante, on a répété les essais avec un bain de même composition, à l'exception d'une teneur en polymère de S0/o, qui est la concentration normalement employée dans le procédé selon la présente invention. Pour les essais conformes au présent procédé, le polymère B a été remplacé par les mêmes concentrations d'un copolymère de 70 oxo d'acide méthacrylique et 30 O/o d'acrylate d'éthyle.
Après l'immersion dans le bain de traitement, l'étoffe a été essorée par pressage entre des rouleaux en caout Tableau V
Etude de l'effet de non-adhérence de la saleté lorsqu'on ajoute le produit de condensation oxyde d'éthylène-alkylphénol
Bain de Durcisse- Bain de Durcisse- Bain de Durcisse- Non-adhérence de la saleté après
Echantillon foulardage ment (x) foulardage Irradiation ment (x) Lavage foulardage ment (x) 1 lavage 5 lavages 10 lavages 1 BXF + + 3,1 3,2 3,3 2 BXFG + + 3,5 3,4 3,2 3 BX + + F 4,0 3,0 2,9 4 BX + + + FG + 4,9 3,1 3,0 5 183XF + 3,4 3,1 3,0 6 183XFG + 4,0 3,6 3,5 7 183X + + F + 3,9 3,0 3,0 8 183X + + FG + 4,5 3,1 2,9 (x) Durcissement à 171 C pendant 15 minutes
B: 18 % de N-méthylolacrylamide (solution à 60 %)
X: 4,3 % de nitrate de zinc, Zn(NO3)2, 6H2O
F: 10 % de copolymère d'acrylate d'éthyle-acide acrylique (70 : 30), en émulsion à 25 %
G:
2,3 % de Syn-Fac N-905 183: 24 % de diméthyloldihydroxyéthylèneurée.
chouc, séchée à 80 C pendant 2 minutes, traitée à 1400 C pendant 4 minutes, lavée dans une solution de carbonate de sodium diluée, puis séchée.
Des échantillons (II), après avoir été traités comme décrit ci-dessus, ont été soumis à l'épreuve de salissement décrite sous 4, à la page 5 du brevet cité. On constate qu'il n'y a que très peu de différence de salissement à la concentration de polymère de 1-1/4 %, mais que la différence est nette en faveur de l'échantillon traité selon le présent procédé à la concentration de 5 o/o.
Des échantillons (III) ont été traités et salis comme les échantillons (II), puis ils ont été soumis à un lavage normal dans une machine à laver de ménage. Alors que, à la concentration de 1-1/4 %, les échantillons sont très semblables, l'échantillon qui a été traité selon le présent procédé avec une concentration de polymère de 5 /o est beaucoup moins sale que l'échantillon comparatif.
Des échantillons (IV), également traités comme décrit ci-dessus, ont été soumis à une épreuve de nonadhérence de la saleté, comme suit: ils ont été lavés dans une machine à laver de ménage après addition à l'eau de lavage d'une émulsion de 20 g de fuel oil, 20 g de Tide (un détergent commercial) et 50g d'eau chaude. On constate que l'échantillon traité selon le présent procédé avec une concentration de polymère de 1.1/40/o est beaucoup plus propre que l'échantillon comparatif. La supériorité du présent procédé est encore plus nette à la forte concentration de polymère.
Enfin, des échantillons (I), après avoir été traités, ont été soumis à l'épreuve usuelle de non-adhérence de la saleté, décrite dans la présente description. Certains des échantillons ont été salis avec de l'huile sale de moteur d'automobile et lavés une fois dans une machine à laver de ménage. D'autres échantillons ont été salis de la même façon puis lavés cinq fois. On constate que moins de saleté subsiste après cinq lavages. D'autres échantillons encore ont été lavés cinq fois avant d'être salis et une fois après avoir été salis. On constate que la saleté appliquée sur le tissu traité selon l'invention et lavé préalablement cinq fois est retenue un peu plus que la saleté appliquée initialement en raison de la perte d'une partie du polymère par dissolution.
En conclusion de ces essaims, il s'avère que le procédé connu ne confère pas un degré utile de non-adhérence de la saleté, même lorsque la concentration du polymère est augmentée à la valeur préconisée dans le présent exposé.
L'épreuve décrite dans le brevet cité ne montre pas nettement que le tissu traité selon le présent procédé soit doué de non-adhérence de la saleté, mais cette épreuve n'a pas une grande signification pour le particulier qui porte des articles d'habillement confectionnés en tissu traité. Ce sont les épreuves comprenant un lavage dans une machine à laver de ménage qui sont importantes pour le consommateur. Or, les essais des séries (I) et (IV) avec lavages montrent clairement la supériorité du procédé selon la présente invention.
REVENDICATION I
Procédé pour donner à une matière textile comprenant des fibres de polyester, des propriétés de non-adhérence de la saleté et de tenue du repassage, caractérisé en ce que l'on applique sur la matière textile, simultanément ou dans n'importe quel ordre, une résine textile, un catalyseur de la résine textile et un polymère acide synthétique comprenant au moins 20 /o en poids d'acide calculé en acide acrylique, et on durcit la résine textile.
SOUS -REVENDICATIONS
1. Procédé selon la revendication I, caractérisé en ce que la matière textile est une matière contenant en outre des fibres cellulosiques et que la résine textile est une résine aminoplaste.
2. Procédé selon la revendication I, caractérisé en ce que le polymère acide est un copolymère d'au moins un ester acrylique et un acide acrylique.
3. Procédé selon la revendication I, caractérisé en ce que le polymère acide est un copolymère de 50 à 80 parties d'un ester acrylique, et de 20 à 50 parties d'un acide acrylique.
4. Procédé selon la revendication I, caractérisé en ce que la résine textile est une résine insaturée et la matière textile est soumise à une irradiation avant le durcissement de la résine textile.
5. Procédé selon la revendication I, caractérisé en ce que la matière textile est un mélange de fibres de polyester et de fibres cellulosiques, la résine textile est le N-méthylolacrylamide ou la dihydroxydiméthyloléthylèneurée, le polymère acide est un copolymère d'au moins un ester acrylique et un acide acrylique et que la résine textile est chauffée sur la matière textile à une température comprise entre 130 et 200 C pendant 1 à 30 minutes.
6. Procédé selon la revendication I, caractérisé en ce que la résine textile est une résine textile aminoplaste et qu'on utilise une émulsion aqueuse comprenant:
a) 2,5 à 40 oxo en poids d'un polymère acide filmogène synthétique en émulsion, ledit polymère étant un copolymère de 50 à 80 parties d'acrylate d'éthyle et de 20 à 50 parties d'acide acrylique, et
b) jusqu'à 15 % d'un catalyseur consistant en nitrate de zinc ou en chlorure de magnésium.
7. Procédé selon la revendication I, caractérisé en ce que l'on applique en outre à la matière textile 1 à 10 0/o en poids d'un produit de condensation d'oxyde d'éthylène et d'un alkylphénol, ledit groupe allyle ayant de 3 à 14 atomes de carbone et ledit produit de condensation contenant au moins trois groupes éthoxy récurrents dans la chaîne latérale.
8. Procédé selon la sous-revendication 7, caractérisé en ce que l'alkylphénol éthoxylé comprend de 3 à 30 groupes éthoxy récurrents dans la chaîne latérale.
9. Procédé selon la sous-revendication 7, caractérisé en ce que l'alkylphénol éthoxylé est le produit d'addition de 9,5 moles d'oxyde d'éthylène à une mole de nonylphénol.
10. Procédé selon la revendication I, caractérisé en ce que le polymère acide synthétique est un polymère en émulsion.
11. Procédé selon la revendication I, caractérisé en ce que l'on applique sur la matière textile de 0,25 à 5,0 O/o en poids de polymère acide rapporté au poids sec de la matière textile.
**ATTENTION** fin du champ DESC peut contenir debut de CLMS **.