Bei einer allseitigen Oberflächenbehandlung oder Reinigung von Körpern, wie z.B. das Strahlen kleiner Apparateteile mit einem feinkörnigen Strahlmittel oder das Waschen von Knollenfrüchten, stellt sich das Problem, die Körper an den Behandlungsaggregaten vorbeizuführen, und dabei so zu drehen, dass alle ihre Flächen dem Behandlungsaggregat zugewandt werden.
Die vorliegende Erfindung stellt sich die Aufgabe, eine Vorrichtung zu schaffen, die Körper kontinuierlich transportieren und drehen kann und die insbesondere geeignet ist, in einer Strahlmaschine oder in einer Waschanlage eingesetzt zu werden, so dass während des kontinuierlichen Durchlaufes ein allseitig gleichmässiges Strahlen bzw. Waschen der Körper ermöglicht wird.
Erfindungsgemäss wird dieser Zweck dadurch erreicht, dass mindestens zwei Walzen achsparallel zum Weg nebeneinander, zur Bildung einer Mulde, in einem Maschinenständer drehbar gelagert sind, dass jede Walze eine Vielzahl achssymmetrisch angeordnete, in Förderrichtung geneigte Elemente aufweist, die radial zur Walzenachse federnd ausgebildet sind, dass die Entfernung zwischen zwei benachbarten Walzen derart wählbar ist, dass die Körper nicht zwischen den Walzen hindurchfallen und dass die Walzen mit gleichem Drehsinn von Antriebsorganen angetrieben sind.
Die Erfindung kann in Verbindung mit einer Strahlvorrichtung den Vorteil bewirken, dass pro Gewichtseinheit Strahlmittel eine erheblich grössere Anzahl Körper als bei Strahlmaschinen mit bekannten Förder- und Wendeeinrichtungen gestrahlt werden kann.
Anhand der beiliegenden schematischen Zeichnung wird die Erfindung beispielsweise erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 die stirnseitige Ansicht eines ersten Ausführungsbeispiels einer Vorrichtung in Verbindung mit einer Strahlvorrichtung,
Fig. 2a einen Schnitt längs der Linie II-II nach Fig. 1,
Fig. 2b ein Detail aus Fig. 2a in vergrösserter Darstellung,
Fig. 3 einen Längsschnitt durch eine Walze mit einem ersten Ausführungsbeispiel der federnden Elemente,
Fig. 4 einen Schnitt längs der Linie IV-IV nach Fig. 3,
Fig. 5 die stirnseitige Ansicht eines zweiten Ausführungsbeispiels einer Vorrichtung in Verbindung mit einer Strahlvorrichtung,
Fig. 6 einen Schnitt längs der Linie VI-VI nach Fig. 5,
Fig. 7 ein drittes Ausführungsbeispiel einer Vorrichtung,
Fig. 8 eine Ansicht in Richtung des Pfeiles VIII nach Fig.
9 eines zweiten Ausführungsbeispiels der federnden Elemente,
Fig. 9 einen Schnitt längs der Linie M-IX nach Fig. 8,
Fig. 10 eine Ansicht in Richtung des Pfeiles X nach Fig. 11 eines dritten Ausführungsbeispiels der federnden Elemente,
Fig. 11 einen Schnitt längs der Linie XI-XI nach Fig.
10,
Fig. 12 eine Ansicht in Richtung des Pfeiles XII nach Fig. 13 eines vierten Ausführungsbeispiels der federnden Elemente,
Fig. 13 einen Schnitt längs der Linie XIII-Xlll nach Fig. 12,
Fig. 14 eine Ansicht in Richtung des Pfeiles XIV nach Fig. 15 eines fünften Ausführungsbeispiels der federnden Elemente,
Fig. 15 einen Schnitt längs der Linie XV-XV nach Fig. 14,
Fig. 16 ein zweites Anordnungsbeispiel der federnden Elemente auf den Walzen und
Fig. 17 ein drittes Anordnungsbeispiel der federnden Elemente auf den Walzen.
In den Fig. 1 und 2 ist eine Strahlmaschine 1 dargestellt, die eine allseits geschlossene Strahlkammer besitzt.
Auf der Vorderseite ist die Strahlmaschine mit einer Eingabeöffnung 2 versehen, durch die die zu strahlenden Körper in die Strahlkammer gebracht werden. Die Eingabeöffnung 2 ist wenigstens teilweise durch einen aus Gummilamellen gebildeten Vorhang 3 abgedeckt. Auf der gegenüberliegenden Seite ist die Strahlmaschine 1 mit einer gleichen Öffnung zur Ausgabe der gestrahlten Körper versehen. Die Strahlkammer wird nach unten durch einen gestrichelt gezeichneten Trichter 4 begrenzt. Am Fuss des Trichters 4 ist eine durch einen Motor 10 angetriebene Sammelschnecke 11 drehbar gelagert, die das ihr aus dem Trichter 4 zugeführte Strahlmittel in einen Abflusskanal 5 fördert.
Der Abflusskanal 5 führt das Strahlmittel in ein Elevatorgehäuse 6 in dem ein nicht dargestellter Elevator angeordnet ist, um das Strahlmittel in einen Vorratsbehälter 7 zurückzuführen, aus dem es einer nicht dargestellten Strahldüse oder einem mittels eines Motors 8 angetriebenen Schleuderrad 9 in bekannter Weise zugeführt wird.
Im Gehäuse der Strahlmaschine 1 ist die Achse 13 einer Borstenwalze 14 drehbar gelagert. Auf der Walze 13 ist drehfest eine Keilriemenscheibe 15 befestigt. Parallel zur Borstenwalze 14 sind zwei weitere Borstenwalzen 16 und 17 angeordnet, die zusammen mit der Borstenwalze 14 einen rinnenförmigen Förderweg bilden. Am Gehäuse der Strahlmaschine 1 sind zwei zu der Borstenwalze 14 parallele Schwenkachsen 18 und 19 befestigt, die der Lagerung der Borstenwalzen 16 bzw. 17 dienen. Um die Schwenkachse 18 sind zwei Hebel 20 mit ihrem einen Ende schwenkbar gelagert, wobei an deren anderen Enden die Achse 21 der Borstenwalze 16 drehbar gelagert ist. Um die Schwenkachsen 19 sind zwei Hebel 22 (von denen in der Zeichnung nur der vordere sichtbar ist) schwenkbar gelagert. An den freien Enden dieser Hebel 22 ist die Borstenwalze 17 mit ihrer Achse 23 drehbar gelagert.
Auf die Achsen 21 bzw. 23 ist je eine Keilriemenscheibe 24 bzw. 25 fest aufgekeilt. Die vorderen, in Fig. 1 sichtbaren Hebel 20 und 22 weisen je einen daran schwenkbar gelagerten Führungskörper 26 und 27 auf.
Die Führungskörper 26 und 27 besitzen eine Gewindebohrung. Das Gewinde des Führungskörpers 26 ist ein Gegengewinde zu jenem des Führungskörpers 27. Die Führungskörper 26 und 27 sind mit ihren Gewinden auf eine im Maschinengehäuse frei drehbar gelagerte Schraubenspindel 28 mit einer Handkurbel 29 aufgeschraubt.
Durch ein Drehen der Handkurbel 29 werden, je nach dem Drehsinn des Handrades, die Borstenwalzen 16 und 17 gegeneinander oder voneinander verschoben, wobei die Parallelität ihrer Achsen 21 und 23 erhalten bleibt.
Im Gehäuse der Strahlmaschine 1 ist ein Motor 30 be festigt. auf dessen Abtriebwelle 31 zwei Keilriemenscheiben 32 aufgekeilt sind, von denen in der Zeichnung nur eine sichtbar ist. Zwischen der Keilriemenscheibe 15 und der Borstenwalze 14 ist ferner auf der Achse 13 eine Keilriemenscheibe 33 frei drehbar gelagert, die der Umlenkung eines Keilriemens 34 dient, der über eine der Keilriemenscheiben 32, über die Keilriemenscheiben 24 und 25 und eine Spannrolle 35 geführt ist und der der getrieblichen Verbindung zwischen den Borstenwalzen 16 und 17 einerseits und dem Motor 30 anderseits dient. Um die andere der beiden Keilriemenscheiben 32, sowie um die Keilriemenscheibe 15, ist ein zweiter Keilriemen 36 geführt, der dem Antrieb der Borstenwalze 14 dient. Die Keilriemen 34 und 36 treiben die Borstenwalzen 14, 16 und 17 mit gleichem Drehsinn an.
Die beiden Keilriemenscheiben 32 können, wie später beim Ausführungsbeispiel nach den Fig. 5 und 6 dargetan, als Varioscheiben (Keilriemenscheiben mit veränderlich wirksamem Durchmesser) ausgeführt und der Motor 30 höhenverstellbar gelagert sein. Hierdurch kann die Drehgeschwindigkeit der Borstenwalzen variiert werden.
Wie aus den Fig. 3 und 4 hervorgeht, werden die Walzen 14, 16 und 17 je durch ein im Querschnitt vierkantiges Rohr 37 gebildet, auf das kreisrunde Scheiben 38 aufgeschoben sind. Die Scheiben 38 sind durch Gummiringe 39 rahmenförmig eingefasst. Vom Gummiring 39 ragen die fingerförmig ausgebildeten Borsten 40 axialsymmetrisch nach aussen weg und sind in Förderrichtung (Pfeil F) geneigt. Die Borsten 40 sind aus dem gleichen Material wie der Ring 39 und mit diesem in einem Stück gefertigt. Jeweils zwei benachbarte Borsten 40 schliessen einen Winkel koc ein. Um die Teller 38 auf das Rohr 37 aufzuschieben, sind sie mit einer zentralen Öffnung 41 versehen, die die Form von zwei aufeinandergelegten, dem Querschnitt des Rohres 7 entsprechenden Quadraten aufweist, die um ein ganzes, ungerades Vielfaches von a/2 gegeneinander verdreht sind.
Hierdurch können jeweils zwei aufeinanderfolgende, auf das Rohr 37 aufgeschobene Scheiben 38 derart um die Längsachse des Rohres 37 versetzt auf dieses aufgeschoben werden, dass die aufeinanderfolgenden Borstenkränze um den Winkel a/2 gegeneinander versetzt sind. Die dicht an dicht auf dem Rohr 37 aufgereihten Ringe 39 bilden eine Gummiverkleidung für den Walzenschaft und schützen diesen vor einem Angriff durch das Strahlmittel. Die auf einem Rohr 37 zur Bildung einer Borstenwalze aufgereihten Scheiben 38 werden durch Stellringe 42 dicht gegeneinander gepresst.
Das beschriebene Ausführungsbeispiel funktioniert wie folgt. Sind eine Vielzahl von Körpern ähnlicher Grössenordnung zu strahlen, so werden die Walzen 16 und 17 mittels des Handrads 29 in der gegenseitigen Entfernung so eingestellt, dass die Körper wenigstens in einzelnen Drehlagen zwischen den federnden Borsten 40 verspannt werden. Alsdann werden der Motor 30 u. die Schleuderräder 9 in Gang gesetzt, deren Strahlkegel 5 in die Rinne zwischen den Walzen 16 und 17 gerichtet ist. Danach werden die zu strahlenden Körper nacheinander durch die Eingabeöffnung 2 zwischen die Walzen 14, 16 und 17 gegeben. Bedingt durch den seitlichen Druck der Walzen 14, 16 und 17 auf die einzelnen Körper einerseits und durch die Neigung der Borsten 40 anderseits werden die Körper in Förderrichtung (Pfeil F) bewegt und dabei gleichzeitig gedreht.
In dieser drehenden Vorwärtsbewegung werden sie durch den Strahlkegel S > y hindurchgefördert bis zum Ende der Borstenwalzen, wo sie durch die Ausgabeöffnung das Strahlgehäuse 1 verlassen.
Die Fig. 5 und 6 zeigen ein zweites Ausführungsbeispiel in dem gleiche oder äquivalente Teile mit gleichen oder äquivalenten Hinweisziffern versehen sind wie beim ersten Ausführungsbeispiel, so dass auf eine wiederholende Beschreibung dieser Teile verzichtet werden kann.
Dieses Ausführungsbeispiel unterscheidet sich im wesentlichen dadurch, dass die Borstenwalzen 14 und damit die zugehörigen Antriebsorgane, wie die Keilriemenscheibe 15, der Keilriemen 36 und die zweite Keilriemenscheibe 32 entfallen. Der Motor 30 ist auf einer wagenheberähnlichen Schere 43 gelagert und mittels eines Hand rads 44 in der Höhe verstellbar. Auf der Abtriebwelle 31' des Motors 30' ist eine aus zwei Hälften 45 und 46 bestehende Keilriemenscheibe 32' aufgesetzt, deren Hälfte 45 mit der Abtriebwelle 31' fest verbunden ist. Die andere Hälfte 46 der Keilriemenscheibe 32' ist auf der Abtriebwelle 31' axial verschiebbar, jedoch drehfest gelagert. Auf der Abtriebwelle 31' ist ferner eine Ringrippe 45 befestigt.
Zwischen der Ringrippe 45 einerseits und der verschiebbaren Hälfte 46 der Riemenscheibe 32' anderseits ist eine auf Druck vorgespannte Schraubenfeder 46 axial um die Abtriebwelle 31' angeordnet. Unter dem Druck der Schraubenfeder 46 werden die beiden Hälften 45 und 46 der Riemenscheibe 32' gegeneinander gepresst. Der Motor 30' treibt mittels der über die Keilriemenscheibe 32', die Keilriemen 24' und 25', über die Umlenkrolle 33' und über die Spannrolle 35' geführten Keilriemen 34' die beiden Borstenwalzen 16' und 17' mit gleichem Drehsinn an. Diese Vorrichtung eignet sich insbesondere zum Transportieren von Stangen. Zu diesem Zweck werden mit Hilfe des Handrades 29' die beiden Borstenwalzen 16' und 17' gegeneinander verschoben bis der kürzeste Abstand kleiner als der kleinste Durchmesser der Stange ist.
Das zweitbeschriebene Ausführungsbeispiel funktioniert wie folgt. Sind Stangen oder Stangenabschnitte zu strahlen, so wird der Abstand zwischen den Borstenwalben 16' und 17' entsprechend dem Durchmesser der Stangen eingestellt, Alsdann wird der Motor 30' einerseits und die Schleuderräder 9' anderseits in Gang gesetzt.
Danach werden die Stangen oder die Stangenabschnitte zwischen die Borstenwalzen 16' und 17' und parallel zu diesen aufgelegt. Durch die Borstenwalzen 16' und 17' werden die Stangenabschnitte oder Stangen kontinuierlich in Förderrichtung pfeil F) unter den Schleuderrädern 9 hindurch bewegt und gleichzeitig gedreht bis sie am Ende der Walzen aus der Strahlmaschine 1' austreten.
Zur Erhöhung der Drehgeschwindigkeit der Borstenwalzen 16' und 17' wird am Handrad 44 gedreht, derart, dass der Motor 30' gehoben wird. Hierdurch nähern sich die beiden Hälften 45 und 46 der Keilriemenscheibe 32' unter dem Druck der Schraubenfeder 46, wodurch der wirksame Durchmesser der Riemenscheibe 32' vergrössert und die Drehgeschwindigkeit der Borstenwalzen erhöht wird.
Ist deren Drehgeschwindigkeit zu verkleinern, so wird der Motor 30' durch entsprechendes Drehen am Handrad 44 abgesenkt, wodurch sich der wirksame Durchmesser der Keilriemenscheibe 32' verkleinert.
Fig. 7 zeigt ein drittes Ausführungsbeispiel einer Vorrichtung zum kontinuierlichen Fördern und Drehen von Körpern. Die Hinweisziffer 101 bezeichnet einen ortsfest angeordneten Maschinenständer. Front- und rückseitig weist der Maschinenständer 101 je eine halbkreisförmig nach unten gekrümmte Querstrebe 102 auf. In Fig. 7 ist nur die vordere der beiden Querstreben 102 sichtbar, hinter der die hintere Querstrebe liegt. In den Querstreben 102 sind die Achsen 103 bis 107 von fünf Borstenwalzen 108 bis 112 drehbar gelagert. Auf den Achsen 104 bis 107 sind je zwei unmittelbar aneinandergrenzende Keilriemenscheiben 113 bis 116 drehfest aufgesetzt, von denen jeweils nur die vordere sichtbar ist. Auf der Achse 103 ist eine Keilriemenscheibe 117 drehfest aufgesetzt. Die Keilriemenscheiben 113 bis 117 sind getrieblich durch Keilriemen 118 bis 121 verbunden.
Die vordere der beiden Keilriemenscheiben 116 ist durch einen Keilriemen 122 getrieblich mit der Abtriebwelle 123 eines Elektromotors 124 verbunden. Der Motor 124 treibt die erste Achse 107 der Walze 112, welche ihrerseits über die Keilriemen 118 bis 121 die übrigen Walzen 108 bis 111 mit gleichem Drehsinn antreibt. Die Walzen 108 bis 112 bilden eine horizontale Mulde. Der Abstand zwischen zwei benachbarten Walzen 108 bis 112 ist so gewählt, dass sich die Peripherie ihrer Umfangskreise berührt. Werden bei laufenden Borstenwalzen 108 bis 112 einer oder mehrere Körper am vorderen, in Fig. 7 sichtbaren, Ende der Mulde in diese hineingelegt, so werden diese Körper unter ständigem Drehen um ihre eigene Achse unter der Wirkung der federnden Borsten längs der Mulde zum anderen Muldenende transportiert.
Die Fig. 8 und 9 zeigen eine gleiche Darstellung der Borstenwalzen wie die Fig. 3 und 4, wobei jedoch die federnden Elemente anders ausgebildet sind. Der Walzenschaft besteht aus einem Rohr 137 auf das Scheiben 138 mit Öffnungen 141 aufgeschoben sind. Die Scheiben 138 sind durch Gummiringe 139 eingefasst, welche eine gummielastische Verkleidung des Mantelschaftes bilden. Der Gummiring 139 ist aussenseitig mit einer tellerrandförmig ausgebildeten Lamelle versehen, welche ebenfalls aus Gummi besteht und mit dem Ring 139 aus einem Stück gefertigt ist. Der äussere Rand der Lamelle 140 ist, wie Fig. 8 zeigt, kreisrund ausgebildet. Dieses Ausführungsbeispiel begründet den Vorteil, dass Leichtprofile, wie z.B. Skikanten, bündelweise auf die Fördervorrichtung aufgelegt werden können.
Die Vorschubgeschwindigkeit ist indessen geringer, so dass, in Verbindung mit einer Strahlmaschine, bei einer geringeren Anzahl Strahldüsen ein gleichmässiges Strahlbild erreicht wird.
Die Fig. 10 und 11 zeigen eine gleiche Darstellung wie die Fig. 8 und 9 eines dritten Ausführungsbeispiels der federnden Elemente. Der Walzenschaft besteht aus einem Rohr 237 mit aufgeschobenen Scheiben 238, von denen jede eine Öffnung 241 zur Aufnahme des Rohres 237 aufweist. Jede Scheibe 238 ist mit einem Gummiring 239 eingefasst, der eine gummielastische Verkleidung des Walzenschaftes bildet. Aussenseitig ist der Gummiring 239 mit einer tellerrandförmig ausgebildeten Lamelle 240 versehen, welche ebenfalls aus Gummi besteht und mit dem Gummiring 239 aus einem Stück gefertigt ist. Wie insbe sondere aus Fig. 10 hervorgeht, ist der äussere Rand der Lamelle 240 gewellt ausgebildet.
Die Fig. 12 und 13 zeigen eine gleiche Darstellung wie die Fig. 10 und 11 eines vierten Ausführungsbeispiels der federnden Elemente. Der Walzenschaft besteht aus einem Rohr 337, auf das Scheiben 338 mit entsprechenden Öffnungen 341 aufgeschoben sind. Jede Scheibe 338 ist durch einen Gummiring 339 eingefasst. Die Gummiringe 339 bilden, sobald die Scheiben 338 dicht an dicht auf dem Rohr 337 aufgereiht sind, einen gummielastischen Schutzmantel für den Walzenschaft. Aussenseitig weist jeder Gummiring 339 eine tellerrandförmig ausgebildete Lamelle 340 auf, welche ebenfalls aus Gummi besteht und mit dem Gummiring 339 aus einem Stück gefertigt ist.
Wie Fig. 12 zeigt, ist der äussere Rand der Lamelle 340 gezackt ausgebildet. Die Ausführungsbeispiele nach den Fig. 10 bis 14 gewährleisten eine gleichmässigere Drehung bei komplizierten Stangenprofilen als das Ausführungsbeispiel nach den Fig. 8 und 9.
Die Fig. 14 und 15 zeigen eine gleiche Darstellung wie Fig. 12 und 13 eines fünften Ausführungsbeispiels für die elastischen Elemente Der Walzen schaft wird durch ein Rohr 437 gebildet, auf welches Scheiben 438 aufgeschoben sind. Jede Scheibe 438 weist hierzu eine Öffnung 441 auf, welche eine um einen Winkel a versetzte Lagerung der Scheiben 438 auf dem Rohr 437 ermöglicht.
Hierdurch können, wie mit Bezug auf die Fig. 3 und 4 dargelegt, die Borsten 440 zwischen benachbarten Scheiben 438 versetzt angeordnet werden. Jede der Scheiben 438 ist durch einen Gummiring 439 eingefasst. Aussenseitig ragen vom Gummiring die Borsten 440 weg, welche aus einem Hartstahl bestehen. Die Borsten 440 weisen einen verbreiterten Fuss 442 auf, der mit dem Gummiring 439 eine formschlüssige Verbindung bildet.
Die Fig. 16 und 17 zeigen zwei weitere Ausbildungsformen der Walzen, die insbesondere für die Förderung von Stangen oder Leichtprofilen geeignet sind. Fig. 16 zeigt zwei Walzen 501 und 502, welche zusammen eine Mulde bilden. Auf jeder Walze sind die federnden Elemente 540 gruppenweise zusammengefasst. Zwischen den beiden benachbarten Walzen 501 und 502 sind die einzelnen Gruppen derart gegeneinander versetzt, dass das Ende einer Gruppe bündig mit dem Anfang der nächsten Gruppe auf der andern Walze ist. Hierdurch entstehen Zwischenräume 503. Werden die Walzen 501 und 502 in einer Strahlvorrichtung eingesetzt, so können die Strahldüsen in die Zwischenräume 503 gerichtet werden, wodurch ein Verschleiss der Walzen 501 und 502 durch das Strahlmittel vermieden wird. Die Walzenperipherie kann sich überschneiden, dadurch können auch sehr leichte Profile bearbeitet werden.
Dem gleichen Zweck dient die Ausbildung der Walzen nach Fig. 17. Die Walzen 601 und 602 weisen ebenfalls Gruppen 640 der Federelemente auf. Längs jeder Walzenachse sind die einzelnen Gruppen 640-mit gleichmässigem Zwischenraum untereinander angeordnet. Die Gruppen 640 von zwei benachbarten Walzen 601 und 602 sind dabei so angeordnet, dass jeweils der Anfang und das Ende einer Gruppe mit dem Anfang und dem Ende einer Gruppe der benachbarten Walze bündig sind. Auch hier bilden sich Zwischenräume 603. Werden die Walzen 601 und 602 in einer Strahlvorrichtung eingesetzt, so können auch hier Strahldüsen in die Zwischenräume 603 gerichtet werden. Ein Verschleiss der Walzen 601 und 602 durch das Strahlmittel ist auch hier ausgeschlossen.
With all-round surface treatment or cleaning of bodies, e.g. the blasting of small parts of the apparatus with a fine-grain blasting agent or the washing of tubers, the problem arises of moving the bodies past the treatment units and turning them so that all of their surfaces are facing the treatment unit.
The object of the present invention is to create a device that can continuously transport and rotate bodies and which is particularly suitable for use in a blasting machine or in a washing system, so that uniform blasting or washing on all sides during the continuous run the body is made possible.
According to the invention, this purpose is achieved in that at least two rollers are axially parallel to the path next to one another, to form a trough, are rotatably mounted in a machine frame, that each roller has a plurality of axially symmetrically arranged, inclined elements in the conveying direction, which are designed to be resilient radially to the roller axis, that the distance between two adjacent rollers can be selected such that the bodies do not fall through between the rollers and that the rollers are driven by drive elements with the same direction of rotation.
In connection with a blasting device, the invention can bring about the advantage that a considerably larger number of bodies can be blasted per unit weight of blasting agent than in blasting machines with known conveying and turning devices.
The invention is explained by way of example with the aid of the accompanying schematic drawing. Show it:
1 shows the front view of a first exemplary embodiment of a device in connection with a blasting device,
2a shows a section along the line II-II according to FIG. 1,
FIG. 2b shows a detail from FIG. 2a in an enlarged representation,
3 shows a longitudinal section through a roller with a first exemplary embodiment of the resilient elements,
FIG. 4 shows a section along the line IV-IV according to FIG. 3,
5 shows the front view of a second exemplary embodiment of a device in connection with a blasting device,
6 shows a section along the line VI-VI according to FIG. 5,
7 shows a third embodiment of a device,
FIG. 8 is a view in the direction of arrow VIII according to FIG.
9 of a second embodiment of the resilient elements,
9 shows a section along the line M-IX according to FIG. 8,
FIG. 10 is a view in the direction of arrow X according to FIG. 11 of a third exemplary embodiment of the resilient elements,
11 shows a section along the line XI-XI according to FIG.
10,
FIG. 12 is a view in the direction of arrow XII according to FIG. 13 of a fourth exemplary embodiment of the resilient elements;
13 shows a section along the line XIII-XIII according to FIG. 12,
14 shows a view in the direction of arrow XIV according to FIG. 15 of a fifth exemplary embodiment of the resilient elements,
15 shows a section along the line XV-XV according to FIG. 14,
16 shows a second example of the arrangement of the resilient elements on the rollers and
17 shows a third example of the arrangement of the resilient elements on the rollers.
1 and 2 show a blasting machine 1 which has a blasting chamber that is closed on all sides.
On the front side, the blasting machine is provided with an input opening 2 through which the bodies to be blasted are brought into the blasting chamber. The input opening 2 is at least partially covered by a curtain 3 formed from rubber slats. On the opposite side, the blasting machine 1 is provided with an identical opening for the output of the blasted bodies. The blasting chamber is delimited at the bottom by a funnel 4 shown in broken lines. At the foot of the funnel 4, a collecting screw 11 driven by a motor 10 is rotatably mounted, which conveys the blasting agent fed to it from the funnel 4 into a drainage channel 5.
The drainage channel 5 leads the blasting agent into an elevator housing 6 in which an elevator (not shown) is arranged to return the blasting agent to a storage container 7, from which it is fed in a known manner to a jet nozzle (not shown) or to a centrifugal wheel 9 driven by a motor 8.
The shaft 13 of a bristle roller 14 is rotatably mounted in the housing of the blasting machine 1. A V-belt pulley 15 is attached to the roller 13 in a rotationally fixed manner. Parallel to the bristle roller 14, two further bristle rollers 16 and 17 are arranged, which together with the bristle roller 14 form a trough-shaped conveying path. Two pivot axes 18 and 19 parallel to the bristle roller 14 are attached to the housing of the blasting machine 1 and serve to support the bristle rollers 16 and 17, respectively. Two levers 20 are pivotally mounted at their one end about the pivot axis 18, the axis 21 of the bristle roller 16 being rotatably mounted at the other ends thereof. Two levers 22 (of which only the front one is visible in the drawing) are pivotably mounted about the pivot axes 19. The bristle roller 17 is rotatably mounted with its axis 23 at the free ends of these levers 22.
A V-belt pulley 24 and 25 is firmly wedged onto each of the axles 21 and 23. The front levers 20 and 22 visible in FIG. 1 each have a guide body 26 and 27 pivotably mounted thereon.
The guide bodies 26 and 27 have a threaded hole. The thread of the guide body 26 is a counter-thread to that of the guide body 27. The threads of the guide bodies 26 and 27 are screwed onto a screw spindle 28 with a hand crank 29 that is freely rotatably mounted in the machine housing.
By turning the hand crank 29, depending on the direction of rotation of the handwheel, the bristle rollers 16 and 17 are displaced against one another or from one another, the parallelism of their axes 21 and 23 being maintained.
In the housing of the shot blasting machine 1, a motor 30 is be fastened. on the output shaft 31 of which two V-belt pulleys 32 are keyed, only one of which is visible in the drawing. Between the V-belt pulley 15 and the bristle roller 14, a V-belt pulley 33 is also freely rotatably mounted on the axis 13, which serves to deflect a V-belt 34, which is guided over one of the V-belt pulleys 32, over the V-belt pulleys 24 and 25 and a tensioning roller 35 and the the geared connection between the bristle rollers 16 and 17 on the one hand and the motor 30 on the other hand. A second V-belt 36, which is used to drive the bristle roller 14, is guided around the other of the two V-belt pulleys 32 and around the V-belt pulley 15. The V-belts 34 and 36 drive the bristle rollers 14, 16 and 17 with the same direction of rotation.
The two V-belt pulleys 32 can, as shown later in the embodiment according to FIGS. 5 and 6, be designed as variable pulleys (V-belt pulleys with a variable effective diameter) and the motor 30 can be mounted in a height-adjustable manner. This allows the speed of rotation of the bristle rollers to be varied.
As can be seen from FIGS. 3 and 4, the rollers 14, 16 and 17 are each formed by a tube 37 with a square cross-section, onto which circular disks 38 are pushed. The disks 38 are framed by rubber rings 39. The finger-shaped bristles 40 protrude axially symmetrically outward from the rubber ring 39 and are inclined in the conveying direction (arrow F). The bristles 40 are made of the same material as the ring 39 and are made in one piece with it. Two adjacent bristles 40 each enclose an angle koc. In order to push the plates 38 onto the tube 37, they are provided with a central opening 41, which has the shape of two superimposed squares corresponding to the cross-section of the tube 7, which are twisted against each other by a whole, odd multiple of a / 2.
As a result, two successive discs 38 pushed onto the tube 37 can be pushed onto the tube 37 offset about the longitudinal axis of the tube 37 in such a way that the successive bristle rings are offset from one another by the angle a / 2. The rings 39 lined up close together on the pipe 37 form a rubber covering for the roller shaft and protect it from being attacked by the blasting agent. The disks 38 lined up on a tube 37 to form a bristle roller are pressed tightly against one another by adjusting rings 42.
The embodiment described works as follows. If a large number of bodies of a similar size are to be blasted, the mutual distance between the rollers 16 and 17 is adjusted by means of the handwheel 29 so that the bodies are braced between the resilient bristles 40 at least in individual rotational positions. Then the motor 30 u. the centrifugal wheels 9 are set in motion, the jet cone 5 of which is directed into the channel between the rollers 16 and 17. Thereafter, the bodies to be blasted are placed one after the other through the input opening 2 between the rollers 14, 16 and 17. Due to the lateral pressure of the rollers 14, 16 and 17 on the individual bodies on the one hand and the inclination of the bristles 40 on the other hand, the bodies are moved in the conveying direction (arrow F) and rotated simultaneously.
In this forward rotating movement, they are conveyed through the jet cone S> y to the end of the bristle rollers, where they leave the jet housing 1 through the discharge opening.
5 and 6 show a second embodiment in which the same or equivalent parts are provided with the same or equivalent reference numerals as in the first embodiment, so that a repeated description of these parts can be dispensed with.
This exemplary embodiment differs essentially in that the bristle rollers 14 and thus the associated drive elements such as the V-belt pulley 15, the V-belt 36 and the second V-belt pulley 32 are omitted. The motor 30 is mounted on a jack-like scissors 43 and adjustable by means of a hand wheel 44 in height. A V-belt pulley 32 'consisting of two halves 45 and 46 is placed on the output shaft 31' of the motor 30 ', the half 45 of which is firmly connected to the output shaft 31'. The other half 46 of the V-belt pulley 32 'is axially displaceable on the output shaft 31', but is mounted in a rotationally fixed manner. An annular rib 45 is also attached to the output shaft 31 '.
Between the annular rib 45 on the one hand and the displaceable half 46 of the belt pulley 32 'on the other hand, a helical spring 46 preloaded under pressure is arranged axially around the output shaft 31'. The two halves 45 and 46 of the belt pulley 32 ′ are pressed against one another under the pressure of the helical spring 46. The motor 30 'drives the two bristle rollers 16' and 17 'in the same direction of rotation by means of the V-belts 34' guided over the V-belt pulley 32 ', the V-belts 24' and 25 ', the deflection roller 33' and the tensioning roller 35 '. This device is particularly suitable for transporting bars. For this purpose, the two bristle rollers 16 'and 17' are shifted against each other with the aid of the handwheel 29 'until the shortest distance is smaller than the smallest diameter of the rod.
The second embodiment described operates as follows. If rods or rod sections are to be blasted, the distance between the bristle rollers 16 'and 17' is set according to the diameter of the rods. Then the motor 30 'on the one hand and the centrifugal wheels 9' on the other hand are started.
The rods or the rod sections are then placed between the bristle rollers 16 'and 17' and parallel to them. By the bristle rollers 16 'and 17', the rod sections or rods are continuously moved in the conveying direction arrow F) under the centrifugal wheels 9 and rotated at the same time until they exit the blasting machine 1 'at the end of the rollers.
To increase the speed of rotation of the bristle rollers 16 'and 17', the handwheel 44 is rotated in such a way that the motor 30 'is raised. As a result, the two halves 45 and 46 of the V-belt pulley 32 'approach under the pressure of the helical spring 46, whereby the effective diameter of the belt pulley 32' is increased and the speed of rotation of the bristle rollers is increased.
If its rotational speed is to be reduced, the motor 30 'is lowered by turning the handwheel 44 accordingly, whereby the effective diameter of the V-belt pulley 32' is reduced.
Fig. 7 shows a third embodiment of a device for continuously conveying and rotating bodies. Reference number 101 denotes a stationary machine stand. The front and rear sides of the machine frame 101 each have a semicircular downwardly curved cross strut 102. In Fig. 7 only the front of the two cross struts 102 is visible, behind which the rear cross strut is located. The axes 103 to 107 of five bristle rollers 108 to 112 are rotatably mounted in the cross braces 102. Two directly adjacent V-belt pulleys 113 to 116 are placed on each of the axles 104 to 107 in a rotationally fixed manner, of which only the front one is visible. A V-belt pulley 117 is placed non-rotatably on the axle 103. The V-belt pulleys 113 to 117 are gear-connected by V-belts 118 to 121.
The front of the two V-belt pulleys 116 is connected to the output shaft 123 of an electric motor 124 by means of a V-belt 122. The motor 124 drives the first axle 107 of the roller 112, which in turn drives the remaining rollers 108 to 111 with the same direction of rotation via the V-belts 118 to 121. The rollers 108 to 112 form a horizontal trough. The distance between two adjacent rollers 108 to 112 is selected so that the periphery of their circumferential circles touches one another. If, with the bristle rollers 108 to 112 running, one or more bodies at the front end of the trough, visible in FIG. 7, are placed in the trough, these bodies are constantly rotating around their own axis under the action of the resilient bristles along the trough to the other trough end transported.
8 and 9 show the same representation of the bristle rollers as FIGS. 3 and 4, but the resilient elements are designed differently. The roller shaft consists of a tube 137 onto which disks 138 with openings 141 are pushed. The discs 138 are framed by rubber rings 139 which form a rubber-elastic lining of the jacket shaft. The rubber ring 139 is provided on the outside with a plate-shaped lamella, which is also made of rubber and is made in one piece with the ring 139. The outer edge of the lamella 140 is, as FIG. 8 shows, circular. This embodiment creates the advantage that lightweight profiles, such as e.g. Ski edges, can be placed in bundles on the conveyor.
However, the feed speed is lower so that, in connection with a blasting machine, a uniform blasting pattern is achieved with a smaller number of blasting nozzles.
10 and 11 show the same representation as FIGS. 8 and 9 of a third exemplary embodiment of the resilient elements. The roller shaft consists of a tube 237 with slipped disks 238, each of which has an opening 241 for receiving the tube 237. Each disk 238 is framed with a rubber ring 239 which forms a rubber-elastic covering of the roller shaft. On the outside, the rubber ring 239 is provided with a plate edge-shaped lamella 240, which also consists of rubber and is made in one piece with the rubber ring 239. As can be seen in particular from FIG. 10, the outer edge of the lamella 240 is designed to be corrugated.
FIGS. 12 and 13 show the same representation as FIGS. 10 and 11 of a fourth exemplary embodiment of the resilient elements. The roll shaft consists of a tube 337 onto which disks 338 with corresponding openings 341 are pushed. Each disk 338 is surrounded by a rubber ring 339. The rubber rings 339 form, as soon as the disks 338 are lined up close together on the pipe 337, a rubber-elastic protective jacket for the roller shaft. On the outside, each rubber ring 339 has a plate rim-shaped lamella 340, which also consists of rubber and is made in one piece with the rubber ring 339.
As FIG. 12 shows, the outer edge of the lamella 340 is jagged. The exemplary embodiments according to FIGS. 10 to 14 ensure a more uniform rotation in the case of complicated rod profiles than the exemplary embodiment according to FIGS. 8 and 9.
14 and 15 show the same representation as FIGS. 12 and 13 of a fifth exemplary embodiment for the elastic elements. The roller shaft is formed by a tube 437 on which disks 438 are pushed. For this purpose, each disk 438 has an opening 441 which enables the disks 438 to be mounted on the tube 437 offset by an angle α.
As a result, as explained with reference to FIGS. 3 and 4, the bristles 440 can be arranged offset between adjacent disks 438. Each of the disks 438 is surrounded by a rubber ring 439. The bristles 440, which are made of hard steel, protrude from the rubber ring on the outside. The bristles 440 have a widened foot 442 which forms a form-fitting connection with the rubber ring 439.
16 and 17 show two further forms of embodiment of the rollers, which are particularly suitable for conveying rods or light profiles. 16 shows two rollers 501 and 502 which together form a trough. The resilient elements 540 are combined in groups on each roller. Between the two adjacent rollers 501 and 502, the individual groups are offset from one another in such a way that the end of one group is flush with the beginning of the next group on the other roller. This creates gaps 503. If the rollers 501 and 502 are used in a blasting device, the blasting nozzles can be directed into the gaps 503, which prevents the rollers 501 and 502 from being worn out by the blasting agent. The roller periphery can overlap, which means that very light profiles can also be processed.
The formation of the rollers according to FIG. 17 serves the same purpose. The rollers 601 and 602 also have groups 640 of the spring elements. The individual groups 640 are arranged along each roller axis with an even gap between them. The groups 640 of two adjacent rollers 601 and 602 are arranged such that the beginning and the end of a group are flush with the beginning and the end of a group of the adjacent roller. Interstices 603 are also formed here. If the rollers 601 and 602 are used in a blasting device, then blasting nozzles can also be directed into the interstices 603 here. Wear of the rollers 601 and 602 by the blasting agent is also excluded here.