Verfahren zur Rückgewinnung von Fett und Fleischmehl aus tierischem Rohmaterial
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Rückgewinnung von Fett und Fleischmehl aus tierischem Rohmaterial, indem das letztere in einem indirekt geheizten Kessel gekocht und das gekochte Material in Leimwasser und Festsubstanz getrennt wird, z.B. in einer Zentrifuge oder Presse, wobei anschliessend das Fett vom Leimwasser getrennt und die Festsubstanz getrocknet wird, und wobei ein Teil des vom Fett befreiten Leimwassers dem Kessel zugeführt wird.
Weil auch das vom Fett getrennte Leimwasser wertvolle Bestandteile enthält, wurde bereits vorgeschlagen, das Leimwasser zu einem Trockensubstanzgehalt von z.B. 35 bis 40 Gewichtprozent zu verdampfen und das dadurch erhaltene Leimwasserkonzentrat in den Trockner zu verbringen, in welchem dasselbe mit der Festsubstanz vermischt wurde. Diese Arbeitsweise hat zumindest zwei Nachteile, nämlich die Tatsache, dass einerseits die Festsubstanz durch die Beimischung des Leimwasserkonzentrates klebrig wird und durch das Anhaften an der Oberfläche des Trockners den Trocknungsprozess erschwert, und andererseits, dass das Verdampfen in einem Trockner ein kostspieliger Prozess ist, da Trockner im allgemeinen grosse Baukosten verursachen.
Die vorliegende Erfindung erlaubt diese beiden Nachteile zu eliminieren. Die vorliegende Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass ein Teil des vom Fett befreiten Leimwassers auch direkt der Stufe zugeführt wird, in der das gekochte Material in Festsubstanz und Leimwasser, das direkt dieser Trennstufe zugeführt wird, für das Auswaschen des Fettes aus der Festsubstanz verwendet wird, ohne den Kessel zusätzlich zu belasten.
Dies bedeutet, dass der Trockner, in bezug auf die Entwässerung im allgemeinen einer minimalen Beanspruchung unterworfen ist und dass das restliche Wasser durch Verdampfung entfernt werden kann, was auf die Gewichtseinheit des entfernten Wassers berechnet, billiger ist. Ferner weist diese Methode den Vorteil auf, dass das Leimwasser, das mit der Festsubstanz in den Trockner gelangt, hochkonzentriert ist im Gegensatz zur stark verdünnten Lösung, welche nach dem bereits aufgeführten Verfahren mit der Festsubstanz in den Trockner geleitet wird.
Wenn auch das vorliegende Verfahren Leimwasser von einem Fremdunternehmen zur Verwendung mit der Festsubstanz gebrauchen kann, verwendet man mit Vorteil alles Leimwasser, das im eigenen Betrieb von dem Rohmaterial anfällt, als Zugabe zur Festsubstanz, nachdem das Fett aus diesem Leimwasser abgeschieden worden ist. Auf diese Weise erhält man üblicherweise vom Rohmaterial nur Fett und Fleischmehl, ohne dass irgendwelche Abfallprodukte, wie Abfallflüssigkeit, entstehen. Das erhaltene Fleischmehl kann dann einerseits aus den durch das Kochen erhaltenen Festsubstanzen bestehen und andererseits aus allen Trockensubstanzen, die im Leimwasser gelöst oder suspendiert sind.
Gemäss einer besonderen Ausführungsform der Erfindung kann die Verdampfung gänzlich oder teilweise durch den Zufluss von Dampf aus dem Kessel während des Kochens erfolgen, falls der Kessel kontinuierlich arbeitet oder bei Entladung des Kessels, falls der Kessel diskontinuierlich arbeitet.
Nach einer anderen Ausführungsform wird die Masse, die aus dem Kessel kommt, verdampft, bevor dieselbe in Leimwasser und Festsubstanz getrennt wird. Somit wird es möglich, durch die Verwendung eines separaten Verdampfers das Leimwasser genauer auf die erwünschte Konzentration von Trockensubstanz zu verdampfen.
Wenn jedoch die Verdampfung des Leimwassers erst ausgeführt wird, nachdem dasselbe vom Fett getrennt wurde, hat dies den Vorteil, dass die Trennung der Festsubstanz vom Leimwasser stattfindet, wenn das letztere eine niedrige Konzentration an Festsubstanz hat, d.h., die Verdrängung des Fettes aus den Festsubstanzen erfolgt gründlicher als bei hoher Konzentration des Leimwassers an Festsubstanz, d.h. die Ausbeute an Fett ist grösser und das Fleischmehl fettärmer. In bezug auf die Qualität wird ein Fleischmehl mit niederem Fettgehalt im allgemeinen als besser bewertet.
Zwecks Einsparung an Heizkosten wird die Verdampfung mit Vorteil in mehreren Stufen durchgeführt, wenn möglich unter Einbeziehung des Dampfabflusses der Kochstufe; Dampf, der von einer Verdampfungsstufe entnommen wird, kann mit Vorteil in einer oder mehreren nächsten Verdampfungsstufen oder in der Trockenstufe als Heizmedium verwendet werden.
Es ist wünschenswert, dass die Festsubstanz, die in den Trockner gebracht wird, durch Leimwasser von geeignet hohem Gehalt an Trockensubstanz befeuchtet wird. Dies kann gemäss einer geeigneten Ausführungsform dadurch geschehen, dass die von der Kochstufe kommende Masse durch einen Zentrifugenabscheider in Leimwasser und Festsubstanz getrennt wird. In diesem Abscheider kann die abgeschiedene Festsubstanz durch eine Förderschnecke radial nach innen zu einem Auslass nahe der Rotationsachse befördert werden und während des Durchganges durch den Trennraum zu besagtem Auslass das vom Fett befreite Leimwasser wieder mit der Festsubstanz zusammengebracht werden.
Beim Betrieb einer Fabrik, die mit einem Zentrifugenabscheider oder einer Presse ausgerüstet ist, hat sich erwiesen, dass optimale Trocknungsbedingungen erreicht werden können, wenn die Festsubstanz - mit einer bestimmten maximalen Leimwassermenge angefeuchtet wird, wobei dieses Leimwasser auf einen maximalen Gehalt an Trockensubstanz konzentriert wurde, welcher durch die Viskosität bestimmt wird, die das Leimwasser im Verdampfer erreichen darf. Diese optimalen Bedinzungen können empirisch festgesetzt und konstant gehalten werden, wenn bei der Wiederumwälzung des Leimwassers bei der Verdampfungsregulierung desselben, d.h.
bei der Wärmeabgabe an die Verdampfungseinrichtung, ein konstantes Niveau des Leimwassers in einem Gefäss auf dem Weg der Wiederumwälzung eingehalten wird.
Die Erfindung wird unter Bezugnahme auf die beiliegende schematische Zeichnung ausführlicher beschrieben, in welcher
Fig. 1 eine kontinuierlich arbeitende Anlage zur Durchführung des Verfahrens, Fig.2 die Zufuhr von Leimwasserkonzentrat zu einem Zentrifugenabscheider, und
Fig. 3 eine andere Anlage zur Durchführung des Verfahrens darstellen.
Nach Fig. 1 werden Fische oder gegebenenfalls Knochen enthaltende Fleischabfälle in einen indirekt geheizten Kessel 2 gebracht. Dampf tritt bei 3 aus, so dass die gekochte Masse den Kessel mit vermindertem Wassergehalt verlässt. Der Kessel 2 wird hier als kontinuierlich arbeitend angenommen. Andernfalls kann man jedoch zwei oder mehrere Kessel benutzen, die chargenweise arbeiten und abwechselnd gekochte Masse liefern.
Die Masse läuft durch eine Rohrleitung 4 zu einem Verdampfer 5, wo entstandener Dampf bei 6 ausströmt. Die auf diese Weise konzentrierte Masse läuft durch eine Rohrleitung 7 zu einer Presse oder vorzugsweise einem Zentrifugalabscheider 8, in welchem fetthaltiges Leimwasser von der Festsubstanz getrennt wird. Die letztere wird bei 9 in einen Trockner 10 gespeist, wo der Dampf bei 11 austritt. Das getrocknete Material wird bei 12 entladen. Das abgetrennte fetthaltige Leimwasser wird durch eine Rohrleitung 13 zu einem selbstöffnenden Zentrifugalabscheider 14 geleitet, welcher Fett und Schlamm vom Leimwasser abscheidet. Das Fett wird bei 15, das Leimwasser durch eine Rohrleitung 16 und der Schlamm durch eine Rohrleitung 16a entnommen, welch'letztere zu einem Einlass des Abscheiders 8 führt.
Die Rohrleitung 16 mündet in eine Rohrleitung 17. Die Rohrleitungen 18, 19, 20 und 21 sind an die Rohrleitung 17 angeschlossen und ermöglichen, das Leimwasser vom Abscheider 14 zum EinIauf des Kessels 2 bzw. zum Einlauf des Verdampfers 5 bzw. zum Einlauf des Abscheiders 8 oder direkt in den Trennraum des Abscheiders 8 zu leiten (siehe Fig. 2). Es ist auch möglich, eine Kombination von mehreren dieser Zufuhrmöglichkeiten zu benutzen. Wenn Leimwasser von einer fremden Anlage oder einem separaten Lagertank verwendet wird, kann dieses Leimwasser nach öffnung eines Ventils 23, durch die Rohrleitung 22 zugeleitet werden.
Fig. 2 illustriert eine an sich bekannten Zentrifugalabscheider, der mit einer Förderschnecke versehen ist.
Der Einfachheit halber ist diese Förderschnecke nicht eingezeichnet. Aus dieser Figur sind die verschiedenen Möglichkeiten der Zuführung des Leimwassers ersichtlich. Die gekochte Masse tritt bei 7 ein, das Fett enthaltende Leimwasser wird durch einen Überlauf bei 13 abgelassen und die Festsubstanz wird durch die Förderschnecke oberhalb der Leimwasserschicht zum Auslass 9 befördert. Vorausgesetzt, dass kein fremdes Leimwasser zugeführt wird, erhöht sich die Konzentration des Leimwassers, das durch die Rohrleitung 21 dem Abscheider 8 zugeführt wird, mit fortschreitender Verdampfung im Kessel 2 und/oder dem Verdampfer 5, bis die Leimwasserkonzentration die gewünschte Höhe erreicht hat.
Diese Konzentration wird dann durch Regulierung der Hitzezufuhr zum Verdampfer 5 konstant gehalten. Dies bedeutet, dass die Feststoffe den Auslass 9 befeuchtet mit Leimwasser von optimaler Konzentration an Trokkensubstanz verlassen. Es ist möglich, das Leimwasser aus dem Abscheider 14 durch eine Rohrleitung 21a an einem Punkt gerade vor oder hinter der Entladung der Feststoffe von der Schicht 24 zuzuführen, wie durch die Pfeile 25 und 26 angezeigt.
Wie aus Fig. 1 ersichtlich, erzeilt die Anlage die vollständige Verdampfung des Wassergehaltes des Rohmaterials und des eventuell zugesetzten fremden Leimwassers, mit Ausnahme des Feuchtigkeitsgehaltes des Materials, das den Trockner 10 verlässt (z.B. 10 Gewichtsprozent).
Wenn keine Wiederumwälzung des Leimwassers durch die Rohrleitungen 10 und 19 stattfindet, bedeutet dies, dass die gekochte Masse im Verdampfer 5 auf den Wassergehalt, den die Festsubstanz beim Eintritt in den Trockner 10 haben muss, eingedampft worden ist. In diesem Fall fliesst nur eine gleichbleibende Menge von Leimwasser in einem Kreislauf zwischen den Abscheidern 8 und 14 und dient als Verdrängungs- und Trägermittel für das Fett, das mit der gekochten Masse vom Verdampfer 5 kommt.
Fig. 3 zeigt eine Anlage, in welcher das vom Fett befreite Leimwasser dem Verdampfer 5 direkt nach dem Abfluss aus dem Abscheider 14 zugeführt wird. Das im Verdampfer konzentrierte Leimwasser wird durch eine Rohrleitung 27 in einen Behälter 28 geleitet. Der letztere ist mit einem Wasserstandsrohr 29 versehen, durch welches der Flüssigkeitsstand im Behälter beobachtet werden kann. Der Flüssigkeitsstand im Behälter 28 und folglich die Konzentration des Leimwassers kann durch die Regulierung der Wärmezufuhr zum 'Verdampfer 5 konstant gehalten werden, auch wenn die Zufuhr von Rohmaterial variiert. Das Leimwasser fliesst vom Behälter 28 weiter zum Einlass des Kessels 2.
In den folgenden Beispielen sind die Mengen in kg/Stunde und die Gehalte in Gewichtsprozenten angegeben.
Beispiel I
In diesem Beispiel wird mit einer der Fig. 1 entsprechenden Anlage gearbeitet, der Verdampfer 5 wird jedoch weggelassen und das Leimwasser aus dem Abscheider 14 dem Kessel 2 und dem Abscheider 8 zugeleitet.
1000kg Schlacht-Abfall wird bei 1 in den Kessel 2 gebracht, der mit einem Dampfmantel versehen ist und in welchem das Erhitzen des Inhaltes indirekt erfolgt, so dass derselbe nicht durch Dampfkondensat verdünnt wird. Das Kochen erfolgt bei einer Temperatur von 120 bis 1400 C. 500 kg abgetrenntes Leimwasser werden vom Abscheider 14 durch die Rohrleitung 18 dem Kessel 2, sowie 1000 kg Leimwasser durch die Rohrleitung 20 und eventuell durch die Rohrleitungen 21 und 21a zum Abscheider 8 zugeführt. 360kg Dampf werden aus dem Kessel 2 durch den Auslass 3 abgelassen. Ferner wird die gekochte Fleischmasse vom Kessel 2 in den Abscheider 8 eingebracht. Die Festsubstanz, die vom letzteren ausgestossen wird, geht zum Trockner 10 und verlässt diesen durch den Auslass 12 in Form von 276 kg Fleischmehl.
Das Fleischmehl hat einen Gehalt an Trockensubstanz von 87 %, einen Fettgehalt von 6 % und einen Wassergehalt von 7 %. Leimwasser, das im Abscheider 8 abgetrennt wurde, fliesst durch die Rohrleitung 13 zum Abscheider 14, der vom Selbstöffnertyp sein kann. 143,5 kg reines Fett werden durch den Auslass 15 abgelassen und 500 kg Leimwasser verlassen den Abscheider 14 durch die Rohrleitung 16. Der Schlamm, der im Abscheider 14 abgetrennt wurde, wird durch die Rohrleitung 16a zum Einlass des Abscheiders 8 geführt.
Das durch die Rohrleitung 16 abfliessende Leimwasser enthält 23 % Trockensubstanz und 5 % Fett.
Beispiel 2
In diesem Beispiel wird mit der Fig. 3 entsprechenden Anlage gearbeitet.
1000 kg Fischabfälle werden bei 1 in den Kessel 2 gebracht. Das Kochen erfolgt bei einer Temperatur von 1000 C. 290kg abgetrenntes und teilweise verdampftes Fischleimwasser wird vom Verdampfer 5 durch die Rohrleitung 30 dem Kesseleinlass zugeführt. 300 kg Dampf verlässt den Verdampfer und 160 kg Dampf verlässt den Kessel. Die gekochte Fischmasse wird vom Kessel in den Abscheider 8 überführt. Die Festsubstanz, die aus dem letzteren Austritt, geht zum Trockner 10 und verlässt diesen durch den Auslass 12 in Form von 236 kg Fischmehl. Das Fischmehl hat einen Gehalt an Trockensubstanz von 87,5 %, einen Fettgehalt von 5,5 % und einen Wassergehalt von 7 %. Fischleimwasser wurde im Abscheider 8 abgesondert und fliesst dann durch die Rohrleitung 13 zum Abscheider 14.
Aus dem letzteren fliessen 60kg reines Öl durch den Auslass 15 aus und 590kg Fischleimwasser durch die Rohrleitung 16. Der Schlamm, der im Abscheider 14 ausgeschieden wird, fliesst durch die Rohrleitung 16a zum Einlass des Abscheiders 8. Das durch die Rohrleitung 16 ausfliessende Fischleimwasser enthält 19 % Trockensubstanz und 0,5 % öl.
Beispiel 3
1000 kg Schweinefleisch-Abfall werden wie in Beispiel 1 behandelt, mit der Ausnahme, dass das Leimwasser nicht dem Kesselzufluss zugeführt wird, sondern durch die Rohrleitung 19 dem Kesselabfluss. Auf diese Weise wird vermieden, dass das Kesselvolumen mit dem Umwälz-Leimwasser beladen wird. Die Menge von Leimwasser, die dem Kesselauslauf zugeführt wird, beträgt 800kg. 500kg Dampf werden vom Kessel abgelassen. 190,5 kg Fett verlassen den Abscheider 14 und 205 kg Fleischmehl mit einem Trockensubstanzgehalt von 86 %, einem Fettgehalt von 7 % und einem Wassergehalt von 7 % werden aus dem Trockner genommen.
Process for the recovery of fat and meat meal from animal raw material
The present invention relates to a process for the recovery of fat and meat meal from animal raw material by cooking the latter in an indirectly heated kettle and separating the cooked material into glue water and solids, e.g. in a centrifuge or press, after which the fat is separated from the glue water and the solid substance is dried, and part of the glue water freed from the glue is fed to the boiler.
Because the glue water separated from the fat also contains valuable components, it has already been proposed to convert the glue water to a dry matter content of e.g. To evaporate 35 to 40 percent by weight and to spend the glue water concentrate thus obtained in the dryer, in which the same was mixed with the solid substance. This working method has at least two disadvantages, namely the fact that on the one hand the solid substance becomes sticky due to the admixture of the glue water concentrate and makes the drying process more difficult due to the fact that it adheres to the surface of the dryer, and on the other hand that evaporation in a dryer is an expensive process, because Dryers generally cause high construction costs.
The present invention allows both of these disadvantages to be eliminated. The present invention is characterized in that part of the glue water freed from the fat is also fed directly to the stage in which the boiled material in solid substance and glue water which is fed directly to this separation stage is used for washing out the fat from the solid substance, without putting additional strain on the boiler.
This means that the dryer is generally subjected to minimal stress in terms of dewatering and that the remaining water can be removed by evaporation, which is cheaper in terms of the unit weight of water removed. This method also has the advantage that the glue water that gets into the dryer with the solid substance is highly concentrated in contrast to the highly diluted solution, which is fed into the dryer with the solid substance according to the method already mentioned.
Even if the present method can use glue water from a third party for use with the solid substance, it is advantageous to use all glue water that is obtained from the raw material in-house as an addition to the solid substance after the fat has been separated from this glue water. In this way, only fat and meat meal are usually obtained from the raw material, without any waste products such as waste liquid being produced. The meat meal obtained can then consist, on the one hand, of the solid substances obtained by cooking and, on the other hand, of all dry substances that are dissolved or suspended in the glue water.
According to a particular embodiment of the invention, the evaporation can take place wholly or partially by the inflow of steam from the boiler during cooking if the boiler is operating continuously or when the boiler is discharged if the boiler is operating discontinuously.
According to another embodiment, the mass that comes out of the boiler is evaporated before it is separated into glue water and solid matter. This makes it possible to use a separate evaporator to evaporate the glue water more precisely to the desired concentration of dry matter.
However, if the evaporation of the glue water is only carried out after the same has been separated from the fat, this has the advantage that the separation of the solid matter from the glue water takes place when the latter has a low concentration of solid matter, that is, the displacement of the fat from the solid matter takes place more thoroughly than with a high concentration of the glue water of solids, ie the yield of fat is greater and the meat meal is less fat. In terms of quality, meat meal with a low fat content is generally rated as better.
In order to save on heating costs, the evaporation is advantageously carried out in several stages, if possible taking into account the steam discharge of the cooking stage; Steam that is removed from an evaporation stage can advantageously be used as a heating medium in one or more subsequent evaporation stages or in the drying stage.
It is desirable that the solid matter brought into the dryer is moistened by glue water of suitably high dry matter content. According to a suitable embodiment, this can be done in that the mass coming from the cooking stage is separated into glue water and solid substance by a centrifuge separator. In this separator, the separated solid substance can be conveyed radially inwards by a screw conveyor to an outlet near the axis of rotation and the glue water freed from the grease can be brought back together with the solid substance during the passage through the separation space to said outlet.
When operating a factory that is equipped with a centrifuge separator or a press, it has been shown that optimal drying conditions can be achieved if the solid substance - is moistened with a certain maximum amount of glue water, this glue water being concentrated to a maximum content of dry substance, which is determined by the viscosity that the glue water can reach in the evaporator. These optimal conditions can be established empirically and kept constant if, during the recirculation of the glue water in the evaporation regulation of the same, i.e.
During the heat transfer to the evaporation device, a constant level of glue water is maintained in a vessel on the way of recirculation.
The invention is described in more detail with reference to the accompanying schematic drawing, in which
1 shows a continuously operating system for carrying out the method, FIG. 2 shows the supply of glue water concentrate to a centrifuge separator, and
Fig. 3 show another plant for carrying out the method.
According to FIG. 1, fish or, if appropriate, meat scraps containing bones are brought into an indirectly heated kettle 2. Steam comes out at 3, so that the cooked mass leaves the kettle with a reduced water content. The boiler 2 is assumed to work continuously here. Otherwise, however, you can use two or more kettles that work in batches and alternately deliver cooked mass.
The mass runs through a pipe 4 to an evaporator 5, where the resulting vapor flows out at 6. The mass concentrated in this way runs through a pipe 7 to a press or, preferably, a centrifugal separator 8, in which fatty glue water is separated from the solid substance. The latter is fed at 9 into a dryer 10, where the steam exits at 11. The dried material is discharged at 12. The separated fatty glue water is passed through a pipe 13 to a self-opening centrifugal separator 14, which separates fat and sludge from the glue water. The fat is removed at 15, the glue water through a pipe 16 and the sludge through a pipe 16a, the latter leading to an inlet of the separator 8.
The pipeline 16 opens into a pipeline 17. The pipelines 18, 19, 20 and 21 are connected to the pipeline 17 and allow the glue water from the separator 14 to the inlet of the boiler 2 or to the inlet of the evaporator 5 or to the inlet of the separator 8 or directly into the separating space of the separator 8 (see Fig. 2). It is also possible to use a combination of several of these feed options. If glue water from a third-party system or a separate storage tank is used, this glue water can be fed through the pipeline 22 after opening a valve 23.
Fig. 2 illustrates a known centrifugal separator which is provided with a screw conveyor.
For the sake of simplicity, this screw conveyor is not shown. This figure shows the various options for supplying the glue water. The cooked mass enters at 7, the glue water containing fat is drained through an overflow at 13 and the solids are conveyed to outlet 9 by the screw conveyor above the glue water layer. Provided that no foreign glue water is supplied, the concentration of the glue water that is supplied to the separator 8 through the pipeline 21 increases as evaporation in the boiler 2 and / or the evaporator 5 increases until the glue water concentration has reached the desired level.
This concentration is then kept constant by regulating the heat supply to the evaporator 5. This means that the solids leave the outlet 9 moistened with glue water with an optimal concentration of dry substance. It is possible to add the glue water from the separator 14 through a pipe 21a at a point just before or after the discharge of the solids from the layer 24, as indicated by arrows 25 and 26.
As can be seen from Fig. 1, the system produces the complete evaporation of the water content of the raw material and of any foreign glue water added, with the exception of the moisture content of the material leaving the dryer 10 (e.g. 10 percent by weight).
If there is no recirculation of the glue water through the pipes 10 and 19, this means that the cooked mass in the evaporator 5 has been evaporated to the water content that the solid substance must have when it enters the dryer 10. In this case, only a constant amount of glue water flows in a circuit between the separators 8 and 14 and serves as a displacement and carrier means for the fat that comes from the evaporator 5 with the cooked mass.
3 shows a system in which the glue water freed from the fat is fed to the evaporator 5 directly after it has drained from the separator 14. The glue water concentrated in the evaporator is passed through a pipe 27 into a container 28. The latter is provided with a water level tube 29 through which the liquid level in the container can be observed. The liquid level in the container 28 and consequently the concentration of the glue water can be kept constant by regulating the heat supply to the evaporator 5, even if the supply of raw material varies. The glue water flows from the container 28 to the inlet of the boiler 2.
In the following examples the amounts are given in kg / hour and the contents in percent by weight.
Example I.
In this example, a system corresponding to FIG. 1 is used, but the evaporator 5 is omitted and the glue water from the separator 14 is fed to the boiler 2 and the separator 8.
1000kg slaughterhouse waste is brought into boiler 2 at 1, which is provided with a steam jacket and in which the contents are indirectly heated so that they are not diluted by steam condensate. Cooking takes place at a temperature of 120 to 1400 C. 500 kg of separated glue water are fed from separator 14 through pipe 18 to boiler 2, and 1000 kg of glue water through pipe 20 and possibly through pipes 21 and 21a to separator 8. 360kg of steam are discharged from boiler 2 through outlet 3. Furthermore, the cooked meat mass is introduced from the kettle 2 into the separator 8. The solid substance expelled by the latter goes to the dryer 10 and leaves it through the outlet 12 in the form of 276 kg of meat meal.
The meat meal has a dry matter content of 87%, a fat content of 6% and a water content of 7%. Glue water that was separated in the separator 8 flows through the pipeline 13 to the separator 14, which can be of the self-opening type. 143.5 kg of pure fat are drained through the outlet 15 and 500 kg of glue water leave the separator 14 through the pipeline 16. The sludge that was separated in the separator 14 is led through the pipeline 16a to the inlet of the separator 8.
The glue water flowing off through the pipe 16 contains 23% dry matter and 5% fat.
Example 2
In this example, the system corresponding to FIG. 3 is used.
1000 kg of fish waste are brought into boiler 2 at 1. The cooking takes place at a temperature of 1000 C. 290 kg of separated and partially evaporated isinglass water is fed from the evaporator 5 through the pipe 30 to the boiler inlet. 300 kg of steam leaves the evaporator and 160 kg of steam leaves the boiler. The cooked fish mass is transferred from the kettle to the separator 8. The solid substance that emerges from the latter goes to the dryer 10 and leaves it through the outlet 12 in the form of 236 kg of fish meal. The fish meal has a dry matter content of 87.5%, a fat content of 5.5% and a water content of 7%. Isinglass water was separated in the separator 8 and then flows through the pipeline 13 to the separator 14.
From the latter, 60kg of pure oil flow out through outlet 15 and 590kg isinglass water through pipe 16. The sludge that is separated in separator 14 flows through pipe 16a to the inlet of separator 8. The isinglass water flowing out through pipe 16 contains 19 % Dry matter and 0.5% oil.
Example 3
1000 kg of pork waste are treated as in Example 1, with the exception that the glue water is not fed to the boiler inlet, but rather through the pipe 19 to the boiler outlet. In this way it is avoided that the boiler volume is loaded with the circulating glue water. The amount of glue water that is fed to the boiler outlet is 800kg. 500kg of steam are released from the boiler. 190.5 kg of fat leave the separator 14 and 205 kg of meat meal with a dry matter content of 86%, a fat content of 7% and a water content of 7% are removed from the dryer.