Schlaggerät
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Schlaggerät, mit wenigstens einem mittels Druckluft in einem Gehäuse vorschiebbaren Schlagteil.
Bekannte Schlaggeräte dieser Art weisen entweder Schlagteile mit einer grossen Masse oder solche mit einem verhältnismässig langen Hub auf. Beide Massnahmen zielen darauf hin, die Schlagwirkung des Schlagteiles möglichst gross zu machen. Diese Schlagwirkung steht in direktem Zusammenhang mit der kinetischen Energie des Schlagteiles unmittelbar vor dem Auftreffen auf den zu schlagenden Teil. Diese kinetische Energie L berechnet sich zu L=O,5 mm2=0,051 Gv2 worin m die Masse des Schlagteiles in kg v die Endgeschwindigkeit des Schlagteils in mis G das Gewicht des Schlagteiles in kp bedeutet.
Diese Gleichung lässt erkennen, dass sich die Schlagwirkung des Schlagteiles zwar durch Erhöhung dessen Masse bzw. Gewichtes erhöhen lässt, aber dass sich eine erheblich grössere Erhöhung durch ein Hinaufsetzen der Endgeschwindigkeit erreichen lässt.
Bei bekannten Geräten der eingangs genannten Art pflegt man daher den vom Schlagteil zu durchlaufenden Hub zu verlängern, soweit es die Raumverhältnisse zulassen, damit der Schlagteil möglichst lange der beschleunigenden Wirkung der Druckluft ausgesetzt bleibt.
Anderseits ist es eine bekannte Tatsache, dass sich mittels Druckluft kein schlagartig einsetzender Druck erzeugen lässt, dass es vielmehr stets eine gewisse Zeit braucht, um einen Enddruck aufzubauen. Man hat daher bereits Schlaggeräte der eingangs genannten Art vorgeschlagen, bei denen der Schlagteil in zurückgezogener Stellung mechanisch arretiert bleibt, um diese Arretierung erst dann zu lösen, wenn der Druck der auf den Schlagteil wirkenden Druckluft sich so weit aufgebaut hat, dass Gewähr für eine ausreichende Anfangsbeschleunigung besteht.
Während die bekannten Schlaggeräte mit verhältnismässig schwerem Schlagteil und/oder verhältnismässig langem Hub sehr massig und schwer sind und sich daher nur für gröbere Arbeiten z. B. als Presslufthämmer oder als Niethämmer eignen, sind die Geräte mit mechanisch in zurückgezogener Stellung arretierbarem Schlagteil in konstruktiver Hinsicht aufwendig; im Betrieb ziemlich umständlich, heikel und ausserdem einer Abnützung unterworfen, die die Betriebssicherheit beeinträchtigt.
Die vorliegende Erfindung bezweckt nun, ein Schlaggerät der eingangs genannten Art zu schaffen, das bei einfachster, leichter und wenig Raum beanspruchender Bauweise ein Höchstmass an Schlagwirkung erzeugt.
Dementsprechend ist der Erfindung die Aufgabe zugrunde gelegt, das Schlaggerät derart auszugestalten, dass dessen Schlagteil in zurückgezogener Stellung ohne Zuhilfenahme von mechanischen Arretierungsmitteln festgehalten bleibt, bis der Druck der Druckluft ein für eine ausreichende Beschleunigung und mithin für eine ausreichende Endgeschwindigkeit des Schlagteiles genügenden Wert erreicht hat.
Zur Lösung dieser Aufgabe ist das vorschlagene Schlaggerät dadurch gekennzeichnet, dass der Schlagteil in zurückgezogener Stellung in Berührung mit einem in dem Gehäuse befestigten Magneten steht.
Daraus geht hervor, dass bevor die Druckluft den Schlagteil vorschieben kann, ihr Druck sich zunächst so weit aufbauen muss, bis er ausricht, um die zwischen Schlagteil und Magneten wirkende Haftkraft zu überwinden. Ist dieser Wert einmal erreicht, so wird der Schlagteil vom Magneten, ohne dass Reibung auftreten würde, getrennt. Da dabei zwangläufig ein Luftspalt entsteht, wird die Wirkung des Magneten schlagartig auf einen im Vergleich zur Haftkraft vernachlässigbar kleinen Wert vermindert und die aufgestaute Druckluft kann den Schlagteil praktisch ungehindert und mit einem Höchstmass an Beschleunigung vorschieben.
Dabei kann man - praktisch ohne Beeinflussung der Haftkraft die Masse des Schlagteils verhältnismässig klein wählen, weil sich dann die Beschleunigung, und damit die Endgeschwindigkeit erhöht, was im Endergebnis einen höheren Wert für die kinetische Energie und mithin der Schlagwirkung ergibt, da diese, wie erwähnt, mit dem Quadrat der Endgeschwindigkeit wächst.
Ein Ausführungsbeispiel des Erfindungsgegenstandes ist nachstehend anhand der Zeichnung näher beschrieben. Es zeigt:
Fig. 1 einen Schnitt längs der Linie 1-1 der Fig. 2 durch ein Markiergerät, in dem mehrere Schlaggeräte der vorgeschlagenen Art zu einem Block zusammengefasst sind, wobei jeder der Schlagteile mit je einem Punzenstempel zusammenwirkt,
Fig. 2 einen Schnitt längs der Linie II-II der Fig. 1.
Man erkennt in den Fig. 1 und 2 ein im Grundriss kreissektorförmiges Gehäuse 10, an dem umfangsseitig eine Verteilleitung 11 befestigt ist, während an der Innenseite dem Gehäuse 10 ein Punzenmagazin 12 vorgeschaltet ist. Das Gehäuse 10 ist aus einem unmagnetischen Material, z. B. aus Messing, aus Leichtmetall oder aus einem Kunststoff.
In diesem Gehäuse sind insgesamt fünf Bohrungen 13 eingearbeitet, deren Achsen strahlenförmig von einem gemeinsamen Zentrum ausgehen. Jede der Bohrungen 13 hat vier Bereiche verschiedenen Durchmessers, nämlich eine Kammer 14 mit dem grössten Durchmesser, auf welche mit jeweils kleiner werdendem Durchmesser ein Zylinder 15, eine Federkammer 16 sowie eine Führungsbohrung 17 folgt. Die Kammer 14 steht in Verbindung mit der Verteilleitung 11, während die Führungsbohrung 17 die Verbindung zum Punzenmagazin 12 bzw. zu den darin enthaltenen Punzenstempeln 18 herstellt.
In der Kammer 14 ist ein zylinderförmiger Permanentmagnet 19 fest eingepasst, durch welchen eine zu der Bohrung 13 koaxiale Bohrung 20 führt. Die eine Stirnseite 21 des Permenentmagneten 19 ist plangeschliffen und liegt praktisch spielfrei auf dem Absatz 22 zwischen der Kammer 14 und dem Zylinder 15 auf. Auf der anderen Stirnseite 23 des Permanentmagneten 19 liegt eine O-Ring-Dichtung 24 auf, welche eine dichte Verbindung zwischen der Verteilleitung 11 und der Kammer 14 gewährleistet, und, falls der Permanentmagnet 19 nicht durch eine besondere Befestigung, z. B.
Verklebung gegen eine axiale Verschiebung in der Kammer 14 gesichert ist, diesen stets gegen den Absatz 22 presst.
In dem Zylinder 13 ist der mit 25 bezeichnete Schlagteil hin und her verschiebbar gelagert. Er weist einen Kolben 26 auf, dessen Mantelfläche gegenüber der Innenwand des Zylinders 15 etwas Spiel aufweist. Dagegen ist der Kolbenboden 27 d. h. die dem Magneten 19 zugekehrte Stirnseite des Kolbens 26 ebenfalls plangeschliffen, damit bei Berührung zwischen dem Magneten 19 und dem Kolben 26 eine praktisch luftdichte Verbindung entsteht. An der dem Kolbenboden 27 abgekehrten Seite des Kolbens 26 ist eine Kolbenstange 28 vorgesehen, die durch die Kammer 16 bis in die Führungsbohrung 17 reicht und in dieser Bohrung 17 geführt ist.
In der Federkammer 16 ist eine auf den Kolben 26 wirkende, schwache Rückhol-Feder 29 untergebracht, deren Kraft gerade ausreicht, um bei nicht beaufschlagtem Kolben 26 diesen zurück zur Berührung des Magneten zu führen.
Ausserdem geht von der Federkammer 16 eine ins Freie führende Entlüftungsbohrung 43 aus. Wie aus der Zeichnung ersichtlich, ist die Länge der Führungsbohrung 17 geringer als der Hub des Kolbens 26 im Zylinder 15, so dass Gewähr dafür besteht, dass bei vorgeschobenem Kolben 26 die Kolbenstange 28 über das Ende der Führungsbohrung 17 vorsteht.
Das dem Gehäuse 10 vorgelagerte Punzenmagazin 12 weist ein Magazingehäuse 30 auf, das an seiner dem Gehäuse 10 zugekehrten Seite einen Flansch 31 trägt, der den Verlauf eines Zylindersektors aufweist. Der Flansch 31 passt in entsprechend geformte und im Gehäuse 10 ausgebildete kreissektorförmige Nuten 32, so dass sich das Magazingehäuse nach Überwindung einer in einer Haltebride 33 (an welcher auch das Gehäuse 10 mittels Bolzen 35 befestigt ist) untergebrachten Kugelarretierung 34 nach der Seite hin, d. h. in Fig. 1 nach oben oder nach unten, in einer kreisbogenförmigen Bewegung herausschieben bzw. hineinschieben lässt. Im Magazingehäuse 30 sind ebenfalls fünf Bohrungen 36 ausgebildet, die je mit einer der Bohrungen 13 fluchten, und in denen je der zylindrische Schaft 37 eines der Punzenstempel 18 hin und her verschiebbar gelagert ist.
Vordernends tragen die Punzenstempel einen Prägestempel 38 und hinterends einen vierkantig ausgebildeten Kopf 39, der die Punzenstempel 18 gegen Verdrehung sichert. Schliesslich wirkt auf jeden der Punzenstempel 18 eine auf dessen Kopf 39 anliegende Rückholfeder, die Gewähr dafür bietet, dass jeder Punzenstempel 18 in Ruhelage mit seinem Kopf 39 an das Ende der Führungsbohrung 17 anliegt.
Die Verteilleitung 11 schmiegt sich als kreisbogenförmiges Bauteil an den Umfang des Gehäuses 10 dicht an. Im Innern der Verteilleitung 11 ist ein einenends mit einem Gewindeanschluss 40 versehener Durchlass 41 vorgesehen, von dem für jede der Bohrungen 13 ein in die Kammer 14 mündender Durchlass 42 ausgeht.
Wie bereits erwähnt, ist die gesamte Anordnung an einer Haltebride 33 befestigt. Diese Bride 33 ist ihrerseits an einem pneumatisch betätigten Werkzeug 43 festgeklemmt, das seinerseits dazu dient, Hohlkörper aus Blech, z. B. Sprühdosen 44, mit einem Deckel, z. B. mit der den Ventilmechanismus 45 tragenden Kappe 46 in einem Arbeitsgang dadurch zu verschliessen, dass der zylindrische Teil der Kappe 46 unter dem Wulst 47 des Dosenstutzens eingebördelt wird. Solche dem Werkzeug 43 ähnliche Werkzeuge sind bestens bekannt und brauchen hier nicht näher beschrieben zu werden, zumal sie nicht Bestandteil des erfindungsgemässen Schlaggerätes sind.
Es sei lediglich auf die an vielen Orten gesetzmässige Vorschrift erinnert, wonach jede Sprühdose derart zu bezeichnen sei, dass sich aus dieser Bezeichnung Einzelheiten über den Zeitpunkt und den Ort der Füllung herleiten lassen.
Aus der in der Zeichnung etwa im Massstab 1: 1 wiedergegebenen Darstellung ist nur klar ersichtlich, welch geringen Raumbedarf das beschriebene Schlaggerät benötigt. Wenn ausserdem das dargestellte Schlaggerät, was auf der Hand liegt, an dieselbe Druckluftquelle, wie das Werkzeug 43 angeschlossen wird, dann lässt sich leicht erkennen, dass dank dem beschriebenen Schlaggerät bei der dargestellten Verwendung, sich das Verschliessen und Markieren von Sprühdosen in einem Arbeitsgang durchführen lässt, was einen erheblichen Vorteil gegenüber den bisher angewandten Arten der Markierung bedeutet.
In der Tat wird bei der Zufuhr von Druckluft an das Werkzeug 43 und in den Durchlass 41 zunächst das Werkzeug seinen Arbeitshub ausführen d. h. den Deckel 46 einbördeln, während im Durchlass 41 und in den mit diesem kommunizierenden Durchlässen 42 und Bohrungen 20 erst ein Ansteigen des Druckes erfolgt. Da im Schlaggerät bei zurückgezogenen Schlagteilen 25 kein Lecken erfolgt, baut sich dieser Druck bei weiterer Zufuhr von Druckluft weiter auf, bis der auf dem die Bohrung 20 überspannenden Bruchteil der Fläche des Kolbenbodens 27 wirksame Druck ausreicht, die Haftkraft zwischen Magnet 19 und Kolben 26 zu überwinden.
Ist dieser Wert erreicht, löst sich der Kolben 26 schlagartig vom Magneten 19, wobei sofort der aufgebaute Druck nun auf die gesamte Fläche des Kolbenbodens 27 wirksam wird, was zumindest am Anfang des Arbeitshubes die wirksame Vorschubkraft um ein Vielfaches erhöht. Da zwischen Kolben 26 und Zylinderwand ein geringes Spiel vorhanden ist, kann nun die zuströmende Druckluft an dem sich nach vorne bewegenden Kolben 26 vorbeistreichen und zusammen mit der auf der Gegenseite des Kolbens 26 aus dem Zylinder 15 verdrängten Luft durch die Entlüftungsöffnung 43 austreten.
Da die Anfangsphasen der Vorschubbewegung besonders wichtig sind, ist es praktisch ohne wesentliche Bedeutung, ob während dieser Vorschubbewegung die Druckluft noch eine Nutzwirkung auf den Kolben 26 ausübt, zumal deren Druck infolge der plötzlichen Volumvergrösserung nicht mehr den Wert besitzen wird, wie unmittelbar vor der Überwindung der Haftung zwischen Magnet 19 und Kolben 26.
Die Rückkehr des Kolbens 26 in die Ausgangslage kann entweder durch Unterbindung der Druckluftzufuhr an die Verteilleitung 11 oder aber auch selbsttätig erreicht werden.
Eine selbsttätige Rückkehr ergibt sich dann, wenn in der Zufuhrleitung der Druckluft an die Verteilleitung 11 eine Drosselstelle eingebaut wird, die bei vollem Druckgefälle nur eine im Vergleich zu der bei vorgeschobenen Kolben aus dem Gerät herausleckende Menge gleich grosse oder etwas geringere Menge Druckluft hindurchlässt.
PATENTANSPRUCH 1
Schlaggerät mit wenigstens einem mittels Druckluft in einem Gehäuse verschiebbaren Schlagteil, dadurch gekennzeichnet, dass der Schlagteil (25) in zurückgezogener Stellung in Berührung mit einem in dem Gehäuse (10) befestigten Magneten (19) steht.
UNTERANSPRÜCHE
1. Schlaggerät nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass das Gehäuse (10) wenigstens im Bereich des Magneten (19) aus unmagnetischem Material besteht.
2. Schlaggerät nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass der Schlagteil ein Kolben ist, der in einem im Gehäuse ausgebildeten Zylinder hin und her verschiebbar gelagert ist, dessen eine Stirnseite vom Magneten begrenzt ist.
3. Schlaggerät nach Unteranspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Kopf des Kolbens sowie die dem Zylinder zugekehrte Seite des Magneten plangeschliffen sind.
4. Schlaggerät nach Unteranspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass im Magneten eine Bohrung vorgesehen ist, durch welche dem Zylinder Druckluft zuführbar ist.
5. Schlaggerät nach Unteranspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Querschnittsfläche der Bohrung im Magneten einem Bruchteil der Fläche des Kolbenbodens entspricht.
6. Schlaggerät nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass der Schlagteil gegen die Wirkung einer Rückholfeder vorschiebbar ist.
7. Schlaggerät nach Unteranspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Mantel des Kolbens und der Zylinderwand ein das Entweichen von Druckluft zulassendes Spiel vorhanden ist und dass der Kolben eine in einer Boh- rung geführte Kolbenstange aufweist.
8. Schlaggerät nach Unteranspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Zylinderraum auf der dem Mangeten abgekehrten Seite des Kolbens in Verbindung mit einer Entlüftungsbohrung ist.
PATENTANSPRUCH II
Verwendung des Schlaggerätes nach Patentanspruch I zum Markieren von Hohlkörpern aus Blech, dadurch gekennzeichnet, dass der Schlagteil mit einem Punzenstempel zusammenwirkt.
Impact device
The present invention relates to an impact device with at least one impact part which can be advanced in a housing by means of compressed air.
Known impact devices of this type have either impact parts with a large mass or those with a relatively long stroke. Both measures aim to make the impact of the impact part as great as possible. This impact effect is directly related to the kinetic energy of the impact part immediately before it hits the part to be impacted. This kinetic energy L is calculated as L = 0.5 mm2 = 0.051 Gv2 where m is the mass of the striking part in kg v the final speed of the striking part in mis G is the weight of the striking part in kp.
This equation shows that the impact effect of the impact part can be increased by increasing its mass or weight, but that a considerably greater increase can be achieved by increasing the final speed.
In known devices of the type mentioned at the outset, the stroke to be traversed by the percussion part is therefore usually extended, as far as the spatial conditions permit, so that the percussion part remains exposed to the accelerating effect of the compressed air for as long as possible.
On the other hand, it is a well-known fact that no sudden pressure can be generated by means of compressed air, that it always takes a certain amount of time to build up a final pressure. Impact devices of the type mentioned have therefore already been proposed in which the impact part remains mechanically locked in the retracted position in order to release this locking only when the pressure of the compressed air acting on the impact part has built up to such an extent that sufficient pressure is guaranteed Initial acceleration exists.
While the known impact devices with a relatively heavy impact part and / or a relatively long stroke are very bulky and heavy and are therefore only suitable for rough work such. B. suitable as pneumatic hammers or riveting hammers, the devices with a mechanically lockable impact part in the retracted position are complex in terms of construction; Quite cumbersome, delicate and also subject to wear and tear, which affects operational safety.
The aim of the present invention is to create an impact device of the type mentioned at the outset which, with the simplest, light and space-consuming construction, generates a maximum of impact effect.
Accordingly, the invention is based on the object of designing the impact device in such a way that its impact part remains held in the retracted position without the aid of mechanical locking means until the pressure of the compressed air has reached a value sufficient for sufficient acceleration and therefore for sufficient final speed of the impact part .
To achieve this object, the proposed impact device is characterized in that the impact part is in contact with a magnet fastened in the housing in the retracted position.
This shows that before the compressed air can advance the impact part, its pressure must first build up until it aligns in order to overcome the adhesive force acting between the impact part and the magnet. Once this value has been reached, the striking part is separated from the magnet without any friction occurring. Since this inevitably creates an air gap, the effect of the magnet is suddenly reduced to a value that is negligibly small compared to the adhesive force and the compressed air can push the impact part forward practically unhindered and with maximum acceleration.
The mass of the impact part can be chosen to be relatively small, practically without influencing the adhesive force, because the acceleration and thus the final speed then increase, which in the end results in a higher value for the kinetic energy and therefore the impact effect, as this, as mentioned , grows with the square of the final velocity.
An exemplary embodiment of the subject matter of the invention is described in more detail below with reference to the drawing. It shows:
1 shows a section along the line 1-1 of FIG. 2 through a marking device in which several striking devices of the proposed type are combined to form a block, each of the striking parts cooperating with a respective punch,
FIG. 2 shows a section along the line II-II in FIG. 1.
One recognizes in FIGS. 1 and 2 a housing 10 which has the shape of a sector of a circle in plan, to which a distribution line 11 is attached on the circumference, while a punch magazine 12 is connected upstream of the housing 10 on the inside. The housing 10 is made of a non-magnetic material, e.g. B. made of brass, light metal or a plastic.
A total of five bores 13 are incorporated into this housing, the axes of which radiate out from a common center. Each of the bores 13 has four areas of different diameter, namely a chamber 14 with the largest diameter, which is followed by a cylinder 15, a spring chamber 16 and a guide bore 17 as the diameter decreases. The chamber 14 is in connection with the distribution line 11, while the guide bore 17 establishes the connection to the stamp magazine 12 or to the stamps 18 contained therein.
A cylindrical permanent magnet 19, through which a bore 20 coaxial to the bore 13 leads, is firmly fitted in the chamber 14. One end face 21 of the permanent magnet 19 is ground flat and rests with practically no play on the shoulder 22 between the chamber 14 and the cylinder 15. On the other end face 23 of the permanent magnet 19 there is an O-ring seal 24 which ensures a tight connection between the distribution line 11 and the chamber 14, and if the permanent magnet 19 is not secured by a special attachment, e.g. B.
Bonding is secured against axial displacement in the chamber 14, this always presses against the shoulder 22.
In the cylinder 13, the striking part designated by 25 is mounted so as to be displaceable back and forth. It has a piston 26, the lateral surface of which has some play relative to the inner wall of the cylinder 15. In contrast, the piston head 27 is d. H. the face of the piston 26 facing the magnet 19 is also ground flat so that a practically airtight connection is created when the magnet 19 and the piston 26 come into contact. On the side of the piston 26 facing away from the piston head 27, a piston rod 28 is provided, which extends through the chamber 16 into the guide bore 17 and is guided in this bore 17.
In the spring chamber 16 there is accommodated a weak return spring 29 acting on the piston 26, the force of which is just sufficient to lead it back to contact the magnet when the piston 26 is not acted upon.
In addition, a vent hole 43 leading into the open starts from the spring chamber 16. As can be seen from the drawing, the length of the guide bore 17 is less than the stroke of the piston 26 in the cylinder 15, so that there is a guarantee that the piston rod 28 protrudes beyond the end of the guide bore 17 when the piston 26 is advanced.
The punch magazine 12 upstream of the housing 10 has a magazine housing 30 which, on its side facing the housing 10, carries a flange 31 which has the shape of a cylinder sector. The flange 31 fits into appropriately shaped, sector-shaped grooves 32 formed in the housing 10, so that the magazine housing moves to the side after overcoming a ball lock 34 housed in a retaining clip 33 (to which the housing 10 is also attached by means of bolts 35), i.e. . H. 1 up or down, in a circular arc-shaped movement can be pushed out or pushed in. In the magazine housing 30 five bores 36 are also formed, each of which is aligned with one of the bores 13, and in each of which the cylindrical shaft 37 of one of the stamps 18 is mounted so as to be displaceable back and forth.
At the front end the stamps carry a stamp 38 and at the back a square head 39 which secures the stamps 18 against rotation. Finally, a return spring which rests on its head 39 acts on each of the stamps 18, which ensures that each stamp 18 rests with its head 39 on the end of the guide bore 17 in the rest position.
The distribution line 11 nestles tightly against the circumference of the housing 10 as a circular arc-shaped component. In the interior of the distribution line 11, a passage 41 is provided which is provided with a threaded connection 40 at one end and from which a passage 42 opens into the chamber 14 for each of the bores 13.
As already mentioned, the entire arrangement is attached to a retaining clip 33. This clamp 33 is in turn clamped to a pneumatically operated tool 43, which in turn serves to make hollow bodies made of sheet metal, e.g. B. spray cans 44, with a lid, e.g. B. to close with the cap 46 carrying the valve mechanism 45 in one operation in that the cylindrical part of the cap 46 is crimped under the bead 47 of the socket neck. Such tools, which are similar to tool 43, are very well known and need not be described in more detail here, especially since they are not part of the impact device according to the invention.
It is only necessary to recall the legal requirement in many places, according to which every spray can is to be designated in such a way that details about the time and place of filling can be derived from this designation.
From the representation reproduced in the drawing on a scale of 1: 1, it is only clear what little space the impact device described requires. If, in addition, the impact device shown, which is obvious, is connected to the same compressed air source as the tool 43, then it can easily be seen that, thanks to the impact device described, in the illustrated use, the sealing and marking of spray cans can be carried out in one operation leaves, which means a significant advantage over the previously used types of marking.
In fact, when compressed air is supplied to the tool 43 and into the passage 41, the tool will first perform its working stroke, i.e. H. crimp the cover 46, while the pressure in the passage 41 and in the passages 42 and bores 20 communicating with it first increases. Since the percussion device does not leak when the percussion parts 25 are withdrawn, this pressure continues to build up with further supply of compressed air until the pressure effective on the fraction of the area of the piston head 27 spanning the bore 20 is sufficient to increase the adhesive force between the magnet 19 and the piston 26 overcome.
If this value is reached, the piston 26 suddenly detaches from the magnet 19, the pressure built up now being effective immediately on the entire surface of the piston head 27, which at least at the beginning of the working stroke increases the effective feed force many times over. Since there is little play between the piston 26 and the cylinder wall, the incoming compressed air can now sweep past the forward moving piston 26 and exit through the vent opening 43 together with the air displaced from the cylinder 15 on the opposite side of the piston 26.
Since the initial phases of the feed movement are particularly important, it is practically irrelevant whether the compressed air still has a useful effect on the piston 26 during this feed movement, especially since its pressure will no longer have the value as it was immediately before it was overcome due to the sudden increase in volume the adhesion between magnet 19 and piston 26.
The return of the piston 26 to the starting position can be achieved either by cutting off the supply of compressed air to the distribution line 11 or also automatically.
An automatic return occurs when a throttle point is installed in the supply line for the compressed air to the distribution line 11, which at full pressure gradient only lets through an amount of compressed air that is the same or less than that which leaks out of the device when the piston is advanced.
PATENT CLAIM 1
Impact device with at least one impact part displaceable in a housing by means of compressed air, characterized in that the impact part (25) is in contact in the retracted position with a magnet (19) fastened in the housing (10).
SUBCLAIMS
1. Impact device according to claim I, characterized in that the housing (10) consists of non-magnetic material at least in the region of the magnet (19).
2. Impact device according to claim I, characterized in that the impact part is a piston which is mounted to be displaceable back and forth in a cylinder formed in the housing, one end face of which is delimited by the magnet.
3. Impact device according to dependent claim 2, characterized in that the head of the piston and the side of the magnet facing the cylinder are ground flat.
4. Impact device according to dependent claim 2, characterized in that a bore is provided in the magnet through which compressed air can be fed to the cylinder.
5. Impact device according to dependent claim 4, characterized in that the cross-sectional area of the bore in the magnet corresponds to a fraction of the area of the piston head.
6. Impact device according to claim I, characterized in that the impact part can be advanced against the action of a return spring.
7. Impact device according to dependent claim 3, characterized in that between the jacket of the piston and the cylinder wall there is a clearance that allows compressed air to escape and that the piston has a piston rod guided in a bore.
8. Impact device according to dependent claim 7, characterized in that the cylinder space on the side of the piston facing away from the magnet is in connection with a vent hole.
PATENT CLAIM II
Use of the impact device according to claim I for marking hollow bodies made of sheet metal, characterized in that the impact part cooperates with a stamp.