Vorschaltdrossel für eine Leuchtstofflampe
Die Erfindung betrifft eine Vorschaltdrossel für eine Leuchtstofflampe, mit einem quer zur Längsrichtung lamellierten Eisenkern und einer in Längsrichtung um den Kern gewickelten Spule sowie mit Rückschlusskernen, die mit Teilen des Eisenkernes einen geschlossenen Mantelkern bilden.
Bei den bekannten Vorschaltdrosseln dieser Art besteht der Eisenkern aus doppelt T-förmigen Lamellen. Um diesen Kern ist der Länge nach eine Spule gewickelt, die wegen dieser Wicklungsart in Richtung ihrer Achse sehr kurz ist.
Die Spule füllt den Raum zwischen den Querteilen des Kernes aus, so dass Spule und Kern im Querschnitt etwa quadratisch sind. Als Aussenbleche werden rahmenförmige Querlamellen verwendet, die über Kern und Spule geschoben sind.
Eine derartige Drossel ist in fertigungstechnischer Hinsicht ungünstig, weil das Aufbringen der Aussenbleche mit Schwierigkeiten verbunden ist. Die Bleche müssen einen definierten Abstand zum Innenkern haben, sollen aber andererseits die Spule beim Aufschieben nicht beschädigen. Nachteilig ist bei dieser Drossel auch, dass die Möglichkeiten der Vergrösserung des Eisenquerschnittes hierbei nicht voll ausgenutzt sind. Ausserdem ist unbefriedigend, dass die verwendeten Querschnitte kein abfalloses Stanzen erlauben.
Bei einer anderen bekannten Vorschaltdrossel werden E-förmig gestanzte Blechlamellen verwendet, die mit den Enden der Schenkel gegeneinanderstossen, so dass ebenfalls ein rahmenförmiger Kern mit Mittelsteg entsteht. Diese Drossel kann abfallos gestanzt werden, da der Fensterquerschnitt gleich dem Querschnitt des Mittelsteges entspricht und der Querschnitt der Aussenschenkel gleich der halben Fensterbreite ist. Nachteilig ist hierbei allerding, dass nur ein geringer magnetischer Eisenquerschnitt möglich ist. Ausserdem müssen die Lamellen an den Stossstellen an der Aussenseite des Paketes durch Schweissen miteinander verbunden werden.
Eine in der österreichischen Patentschrift 261 768 beschriebene Vorschaltdrossel verwendet U-förmige und T-förmige Lamellen. Die T-förmigen Lamellen sind in die U-förmigen Lamellen eingesetzt, so dass zwischen dem Stegteil der T-förmigen Lamellen und den Schenkeln der U-förmigen Lamellen ein Spulenwickelraum verbleibt. Die T-förmigen Lamellen sind mit Hilfe eines Bleches gehalten, das in Rillen an den Schenkelenden der U-förmigen Lamellen eingesprengt ist Diese bezüglich des Eisen- und Kupferquerschnittes an sich sehr vorteilhafte Vorschaltdrossel lässt sich nicht ohne Stanzabfall herstellen. Dasselbe gilt auch von einer Drossel wie sie in der deutschen Offenlegungsschrift 1 946 885 beschrieben ist.
Die Erfindung bezweckt, die eingangs erwähnte querlamellierte Drossel soweit zu verbessern, dass sie nicht nur bezüglich der elektrischen und magnetischen Eigenschaften, sondern auch im Hinblick auf Stanzquerschnitt und leichte Montierbarkeit vorteilhaft ist. Erfindungsgemäss wird das dadurch erreicht, dass der Eisenkern aus zwei Paketen mit T-förmigen Lamellen besteht, die mit den Stegteilen unter Zwischenfügung einer Luftspalteinlage gegeneinanderstossen und an deren Querteile die I-förmigen Rückschlusskerne mit ihren Enden seitlich anliegen. Die Länge der über das Stegteil vorstehenden Enden der Querteile der T-förmigen Lamellen entspricht vorzugsweise der halben Breite des Stegteiles.
Die Rückschlusskerne können an den T-förmigen Eisenkernen mit Hilfe von die Querteile der T-förmigen Eisenkerne und die Enden der Rückschlusskerne übergreifenden U-förmigen Tragblechen gehalten werden.
Anhand der Zeichnung sei ein Ausführungsbeispiel der Erfindung näher erläutert.
Fig. 1 zeigt eine Vorschaltdrossel im Querschnitt. In
Fig. 2 ist eine Variante der Ausführung nach Fig. 1, ebenfalls im Querschnitt, dargestellt. In
Fig. 3 ist der Stanzschnitt der T-förmigen Lamellen wiedergegeben.
Fig. 4 zeigt eine Variante der Ausführung nach Fig. 1. In
Fig. 5 ist eine perspektivische Darstellung der magazinierten I-förmigen Lamellen wiedergegeben.
Die Vorschaltdrossel nach Fig. 1 weist einen Eisenkern aus zwei T-förmigen parallel zur Zeichnungsebene lamellierten Paketen 1 und 2 auf, die mit den Stegteilen unter Zwischenfügung einer Luftspalteinlage 3 gegeneinanderstossen.
Diese beiden Pakete 1 und 2 sind in eine vorher gewickelte Spule 4 eingesteckt. Die Stegteile der Pakete bilden den Mittelkern der Vorschaltdrossel, deren Rückschlusskerne 5 I-förmig gestaltet sind und mit ihren Enden seitlich an den Stirnseiten der Querteile der T-förmigen Pakete anliegen.
Rückschlusskerne und T-förmige Eisenkerne werden durch Träger 6 und 7 zusammengehalten. Die Tragbleche sind U-förmig ausgebildet und greifen mit ihren Schenkeln über die Enden der Rückschlusskerne. Die Tragbleche haben Vor.
spannung, so dass sie die Rückschlusskerne fest gegen die Querteile der T-förmigen Pakete drücken. Die Lamellen der Rückschlusskerne sind noch von U-förmigen Winkelblechen 8 und 9 umfasst, die in der Breite so gehalten sind, dass der Raum zwischen den Schenkelenden der Tragbleche 6 und 7 ausgefüllt ist.
Bei der Ausführungsform nach Fig. 2 werden T-förmige Lamellen verwendet, die denen im Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 entsprechen. Unterschiedlich sind lediglich die Rückschlusskerne 5a, die an den Enden Versetzungen 5a' aufweisen. Dadurch wird zwischen den Rückschlusskernen und den Stegteilen der T-förmigen Lamellen ein grösserer Spulenwikkelraum gebildet. Die Versetzungen sind so gehalten, dass die Tragbleche 6 und 7 die Absätze an den Aussenseiten ausfüllen. Somit wird wie bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 eine geschlossene Mantelfläche erhalten.
Aus Fig. 3 ist zu erkennen, dass die T-förmigen Lamellen ohne Stanzabfall hergestellt werden können. Ebenso lassen sich die I-förmigen Lamellen der Rückschlusskerne abfallos stanzen.
Der Aufbau der Drossel nach Fig. 4 entspricht im wesent lichen dem der Drossel nach Fig. 1 und 2. Unterschiedlich ist, dass die Träger 10, 11 kastenförmig ausgebildet sind und Magazine für die I-förmigen Rückschlusseisen darstellen.
Die I-förmigen Rückschlusseisen werden an den Enden der Träger durch Lappen 12 gehalten. Die Längswände der Träger sind breiter als die Lamellen, so dass sie diese mit ihren Rändern überragen. Die überstehenden Wandteile 1 0a bzw.
Ila sind gegeneinander abgewinkelt und dienen zur Befestigung der I-förmigen Rückschlusseisen an den T-förmigen Paketen 1 und 2. Die abgewinkelten Wandteile sind in Einkerbungen la, lb bzw. 2a, 2b an den Oberseiten der Querteile der T-Pakete eingesprengt. Die Befestigung der I-förmigen Rückschlusseisen an den T-förmigen Paketen erfolgt in der Weise, dass nach Füllung der Träger 10 und 11 die Lappen 12 umgebogen werden. Das Herausfallen der Kerne ist somit verhindert.
Die mit den I-Eisen gefüllten Träger werden an die mit den T-Kernen bestückte Spule in Richtung der Pfeile A angedrückt, bis die abgewinkelten Wandteile 10a bzw. 1 la der Längswände der Träger über Auflaufschrägen Ic, 2c bzw. Id, 2d an den T-förmigen Lamellen in die Ausnehmungen la, 2a bzw. Ib, 2b einschnappen. Durch den Druck der federnden abgewinkelten Wandteile der Träger 10 und 11 werden die I-Eisen in Richtung A fest an die T-Kernbleche sowie die T-Kernbleche in Richtung B fest gegen die Luftspalteinlage 3 gedrückt.
Die erfindungsgemässe Drossel ist besonders vorteilhaft, weil sie einen grossen Eisenquerschnitt aufweist und somit mit geringer Spulenwindungszahl, d. h. geringem Kupferaufwand auskommt. Die abfallosen Kernschnitte ermöglichen insbesondere auch wegen der einfachen Montage eine preisgünstige Herstellung.
Series choke for a fluorescent lamp
The invention relates to a series choke for a fluorescent lamp, with an iron core laminated transversely to the longitudinal direction and a coil wound around the core in the longitudinal direction, as well as with yoke cores which form a closed jacket core with parts of the iron core.
In the known series chokes of this type, the iron core consists of double T-shaped fins. A coil is wound lengthwise around this core, which is very short in the direction of its axis because of this type of winding.
The coil fills the space between the transverse parts of the core, so that the coil and core are approximately square in cross-section. Frame-shaped transverse lamellae are used as outer sheets, which are pushed over the core and coil.
Such a throttle is unfavorable from a manufacturing point of view because the application of the outer sheets is associated with difficulties. The sheets must have a defined distance from the inner core, but on the other hand should not damage the coil when it is pushed on. Another disadvantage of this throttle is that the possibilities of enlarging the iron cross-section are not fully utilized. In addition, it is unsatisfactory that the cross-sections used do not allow waste-free punching.
In another known series choke, E-shaped stamped sheet metal lamellas are used, the ends of the legs butt against each other, so that a frame-shaped core with a central web is also produced. This throttle can be punched without waste, since the window cross-section corresponds to the cross-section of the central web and the cross-section of the outer leg is equal to half the window width. However, it is disadvantageous here that only a small magnetic iron cross section is possible. In addition, the lamellas must be connected to one another by welding at the joints on the outside of the package.
A series reactor described in Austrian patent specification 261 768 uses U-shaped and T-shaped fins. The T-shaped slats are inserted into the U-shaped slats, so that a coil winding space remains between the web part of the T-shaped slats and the legs of the U-shaped slats. The T-shaped lamellas are held in place with the help of a sheet metal that is pressed into grooves at the leg ends of the U-shaped lamellas. This series choke, which is very advantageous in terms of the iron and copper cross-section, cannot be produced without punching waste. The same also applies to a throttle as described in German Offenlegungsschrift 1,946,885.
The aim of the invention is to improve the cross-laminated choke mentioned at the beginning to such an extent that it is advantageous not only with regard to the electrical and magnetic properties, but also with regard to the punched cross-section and ease of assembly. According to the invention, this is achieved in that the iron core consists of two packets with T-shaped lamellae, which abut one another with the web parts with an air gap insert between them and the ends of the I-shaped return cores rest against the transverse parts. The length of the ends of the transverse parts of the T-shaped slats protruding beyond the web part preferably corresponds to half the width of the web part.
The yoke cores can be held on the T-shaped iron cores with the help of U-shaped support plates that overlap the transverse parts of the T-shaped iron cores and the ends of the yoke cores.
An exemplary embodiment of the invention will be explained in more detail with reference to the drawing.
Fig. 1 shows a series reactor in cross section. In
FIG. 2 shows a variant of the embodiment according to FIG. 1, also in cross section. In
Fig. 3 shows the die cut of the T-shaped lamellae.
Fig. 4 shows a variant of the embodiment according to FIG
Fig. 5 is a perspective view of the I-shaped lamellae in a magazine.
The series choke according to FIG. 1 has an iron core made up of two T-shaped packets 1 and 2 laminated parallel to the plane of the drawing, which abut one another with the web parts with an air gap insert 3 interposed.
These two packages 1 and 2 are inserted into a previously wound coil 4. The web parts of the packs form the central core of the series choke, the return cores 5 of which are designed in an I-shape and with their ends bear laterally on the end faces of the transverse parts of the T-shaped packs.
Inference cores and T-shaped iron cores are held together by supports 6 and 7. The support plates are U-shaped and grip with their legs over the ends of the yoke cores. The support plates have before.
tension so that they press the return cores tightly against the transverse parts of the T-shaped packages. The lamellae of the return cores are also surrounded by U-shaped angle plates 8 and 9, which are held in width so that the space between the leg ends of the support plates 6 and 7 is filled.
In the embodiment according to FIG. 2, T-shaped lamellae are used which correspond to those in the embodiment according to FIG. Only the return cores 5a, which have offsets 5a 'at the ends, are different. As a result, a larger coil winding space is formed between the return cores and the web parts of the T-shaped lamellae. The offsets are kept in such a way that the support plates 6 and 7 fill the shoulders on the outside. Thus, as in the embodiment according to FIG. 1, a closed lateral surface is obtained.
From Fig. 3 it can be seen that the T-shaped lamellae can be produced without punching waste. The I-shaped lamellae of the return cores can also be punched without waste.
The structure of the throttle according to FIG. 4 essentially corresponds to that of the throttle according to FIGS. 1 and 2. The difference is that the supports 10, 11 are box-shaped and represent magazines for the I-shaped return irons.
The I-shaped return irons are held at the ends of the beams by tabs 12. The longitudinal walls of the beams are wider than the slats, so that their edges protrude beyond them. The protruding wall parts 1 0a or
Ila are angled against each other and are used to attach the I-shaped back iron to the T-shaped packages 1 and 2. The angled wall parts are blasted into notches la, lb and 2a, 2b on the tops of the transverse parts of the T-packages. The I-shaped back iron is fastened to the T-shaped packages in such a way that after the carriers 10 and 11 have been filled, the tabs 12 are bent over. This prevents the cores from falling out.
The carriers filled with the I-irons are pressed against the coil fitted with the T-cores in the direction of the arrows A until the angled wall parts 10a and 1 la of the longitudinal walls of the carriers over run-up slopes Ic, 2c and Id, 2d to the Snap the T-shaped slats into the recesses la, 2a or Ib, 2b. Due to the pressure of the resilient, angled wall parts of the supports 10 and 11, the I-irons are pressed firmly against the T-core sheets in direction A and the T-core sheets are pressed firmly against the air gap insert 3 in direction B.
The choke according to the invention is particularly advantageous because it has a large iron cross-section and thus has a low number of coil turns, ie. H. requires little copper. The waste-free core cuts enable inexpensive production, especially because of the simple assembly.