Niederspannungszünder an einem Ölofen
Die Erfindung betrifft einen Niederspannungszünder an einem Ölofen mit Verdampferbrenner.
Solche Niederspannungszünder, welche mit einem Glühdraht arbeiten, müssen den vorkommenden Spannungsschwankungen standhalten, welche in den einschlägigen Normen mit +100/0 und -15 /o angegeben sind. Da naturgemäss die Glühwendel eine hohe Glühtemperatur aufweisen muss, um den Brennstoff einwandfrei zu zünden, wird das Material schon bei Nominalspamlung bis nahe an seine zulässige Betriebstemperatur erhitzt. Der Zünder ist nun konstruktiv so auszulegen, dass die maximal auftretende Temperatur bei Überspannung so weit unterhalb der maximal zulässigen Betriebstemperatur liegt, dass auch im Dauerbetrieb eine lange Lebensdauer gewährleistet wird.
Dies bedingt wiederum, dass dann bei Unterspannung die Glühtemperatur eventuell so stark absinkt, dass der Brennstoff nur noch mit knapper Not gezündet werden kann.
Bei einer bekannten Konstruktion eines Niederspannungszünders wurde versucht, dem Zünddraht in Serie einen Heizleiterdraht vorzuschalten, welch letzterer aus einem Material mit einem grösseren Temperaturkoeffizienten des spezifischen elektrischen Widerstandes als derjenige des Materials für den Zünddraht besteht. Durch diese Anordnung werden die am Zünddraht auftretenden Spannungsschwankungen etwas gemildert, wodurch auch die maximal auftretenden Temperaturschwankungen etwas reduziert werden. Die beschiebene Anordnung zeigte jedoch den wesentlichen Nachteil, dass sowohl Zünddraht wie Heizleiterdraht bei montiertem Zündeinsatz in der Brennkammer selbst untergebracht und somit der hohen Temperatur der Brennkammer wie auch den korrosiven Angriffen der Brenngase ausgesetzt sind.
Dadurch bedingt musste als Material auch für den Heizleiterdraht eine sehr wärme- und korrosionsbeständige Legierung mit relativ kleinem Temperaturkoeffizienten des spezifischen elektrischen Widerstandes eingesetzt werden.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Spannungskompens ation an einem Niederspannungss zünder an einem Ölofen mit Verdampferbrenner möglichst ideal zu verwirklichen.
Erfindungsgemäss wird dies dadurch erreicht, dass ein zur Zündwendel in Serie in den Zündstromkreis geschalteter Kompensationsdraht ausserhalb der Brennkammer angeordnet ist, wobei das Material für den Kompensationsdraht einen höheren Temperaturkoeffizienten des elektrischen Widerstandes aufweist als dasjenige für den Zünddraht.
Im folgenden wird anhand der beiliegenden Zeichnung ein Ausführungsbeispiel der Erfindung näher beschrieben. Die einzige Figur zeigt die Ansicht eines erfindungsgemässen Niederspannungszünders, montiert in einem aufgeschnittenen Verdampferbrenner.
Der in der Zeichnung dargestellte Niederspannungszünder besteht im wesentlichen aus den beiden Stromleitungsstäben 1 und der Zündwendel 2 aus Widerstandsdraht. Die Stromleitungsstäbe 1 sind in einem Isolierstoffsockel 3 eingespannt, welcher in einer bevorzugten Ausführungsvariante einen Temperaturschalter 4 trägt. Dieser Temperaturschalter ist in Serie in den Zündstromkreis eingeschaltet und überwacht somit die Zündfunktion in Abhängikeit der am Temperaturschalter herrschenden Temperatur. Der Zündeinsatz wird im übrigen durch den am Brennertopf 5 angebrachten Zündstutzen 6 in die Brennkammer eingeführt, wobei eine am Isolierstoffsockel 3 angebrachte Dichtschnur 7 den Zutritt von Falschluft in die Brennkammer verhindert.
Erfindungsgemäss ist nun ausserhalb der Brennkammer ein in Serie zur Zündwendel 2 geschalteter Kompensationsdraht 8 in den Zündstromkreis eingeschaltet. Da sich dieser Kompensationsdraht nun ausserhalb des Bereiches der hohen Temperatur und der korrosiven Verbrennungsgase befindet, kann hiefür ein Weicheisendraht mit dem sehr grossen Temperaturkoeffizienten von 4-5 X 10-S/O C verwendet werden, der sich als sehr wirkungsvoll und als absolut beständig er wiesen hat. Im Gegensatz dazu ist der Temperaturkoeffizient von den für die Herstellung von Zünddrähten benützten Widerstandsmaterialien rund 100 mal kleiner. Durch diese spezielle Anordnung des Kompensationsdrahtes ist es somit möglich, die Kompensationswirkung ganz gewaltig zu erhöhen.
Wie in der Zeichnung gezeigt ist, wird der Kompensationsdraht 8 zweckmässigerweise mit einem aus dem Isolierstoffsokkel 3 herausragenden Ende des einen Stromleiterstabes 1 und auf seiner anderen Seite mit dem Zuleitungskabel 9 verbunden. Ein über den Kompensationsdraht 8 geschobener temperaturbeständiger Isolierschlauch 10 schützt dabei gegen Berührung.
Low voltage igniter on an oil stove
The invention relates to a low-voltage igniter on an oil furnace with an evaporator burner.
Such low-voltage igniters, which work with a glow wire, must withstand the occurring voltage fluctuations, which are specified in the relevant standards with +100/0 and -15 / o. Since the incandescent filament naturally has to have a high glow temperature in order to ignite the fuel properly, the material is heated to almost its permissible operating temperature even with nominal insulation. The detonator must now be designed in such a way that the maximum temperature that occurs in the event of overvoltage is so far below the maximum permissible operating temperature that a long service life is guaranteed even in continuous operation.
This in turn means that, in the event of undervoltage, the glow temperature may drop so much that the fuel can only be ignited with a minimum of effort.
In a known construction of a low-voltage igniter, attempts were made to connect a heating conductor wire in series upstream of the ignition wire, the latter being made of a material with a greater temperature coefficient of the specific electrical resistance than that of the material for the ignition wire. This arrangement somewhat mitigates the voltage fluctuations that occur on the ignition wire, which also somewhat reduces the maximum temperature fluctuations that occur. However, the described arrangement showed the major disadvantage that both ignition wire and heating conductor wire are accommodated in the combustion chamber itself when the ignition insert is installed and are therefore exposed to the high temperature of the combustion chamber and to the corrosive attack of the combustion gases.
As a result, a very heat- and corrosion-resistant alloy with a relatively low temperature coefficient of the specific electrical resistance had to be used as the material for the heating conductor wire.
The invention is based on the object of implementing the voltage compensation on a low-voltage igniter on an oil furnace with an evaporator burner as ideally as possible.
According to the invention, this is achieved in that a compensation wire connected in series with the ignition coil is arranged outside the combustion chamber, the material for the compensation wire having a higher temperature coefficient of electrical resistance than that for the ignition wire.
An exemplary embodiment of the invention is described in more detail below with reference to the accompanying drawing. The single figure shows the view of a low-voltage igniter according to the invention, mounted in a cut-open evaporator burner.
The low-voltage igniter shown in the drawing consists essentially of the two power conduction rods 1 and the ignition coil 2 made of resistance wire. The power conduction rods 1 are clamped in an insulating material base 3 which, in a preferred embodiment variant, carries a temperature switch 4. This temperature switch is connected in series in the ignition circuit and thus monitors the ignition function depending on the temperature at the temperature switch. The ignition insert is also inserted into the combustion chamber through the ignition socket 6 attached to the burner pot 5, a sealing cord 7 attached to the insulating material base 3 preventing the entry of false air into the combustion chamber.
According to the invention, a compensation wire 8 connected in series with the ignition coil 2 is now switched into the ignition circuit outside the combustion chamber. Since this compensation wire is now outside the range of high temperature and corrosive combustion gases, a soft iron wire with the very large temperature coefficient of 4-5 X 10-S / OC, which has proven to be very effective and absolutely resistant, can be used for this Has. In contrast to this, the temperature coefficient of the resistance materials used to manufacture ignition wires is around 100 times smaller. This special arrangement of the compensation wire makes it possible to increase the compensation effect enormously.
As is shown in the drawing, the compensation wire 8 is expediently connected to an end of one conductor rod 1 protruding from the insulating base 3 and to the supply cable 9 on its other side. A temperature-resistant insulating tube 10 pushed over the compensation wire 8 protects against contact.