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Zünder Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf einen Zünder, z. B. für kesselartige oder mit Einspritzung versehene Brenner, der aber auch für viele andere Zwecke, wie z. B. als Steuer- und Kontrollelement oder als Glühkerze für Dieselmotoren, verwendbar ist.
Der erfindungsgemässe Zünder ist gekennzeichnet durch eine Scheide aus dichtem wärmebeständigem Material, in welcher ein Widerstandsdraht angeordnet ist, der an Leitungen angeschlossen ist, die sich durch das Ende der Scheide erstrecken, das mit einem dieses Ende und diese Leitungen umschliessenden dichten Verschluss versehen ist.
Ausführungsbeispiele des Erfindungsgegenstandes sind in der beiliegenden Zeichnung dargestellt.
Es zeigen: Fig. 1 einen Längsschnitt, Fig.2 einen Schnitt nach der Linie 2-2 in Fig. 1, Fig. 3 im grösseren Massstab eine Ansicht nach 3-3 in Fig. 2, Fig.4 im grösseren Massstab einen Schnitt der Spitze der Scheide, Fig. 5 einen Teil des Tragkörpers, Fig.6 einen Schnitt nach der Linie 6-6 in Fig. 4, Fig.7 einen Schnitt nach der Linie 7-7 in Fig. 4, Fig. 8 in grösserem Massstab einen Schnitt durch den Verschluss der Scheide, Fig. 9 einen Schnitt ähnlich Fig. 8 einer zweiten Ausführung,
Fig. 10 einen Schnitt ähnlich Fig. 4 dieser zweiten Ausführung, Fig. 11 einen Schnitt nach der Linie 11-11 in Fig. 9, Fig. 12 einen Schnitt nach der Linie l2-12 in Fig. 1 und Fig. 13 einen Schnitt durch die Spitze der Scheide eines dritten Ausführungsbeispiels.
Das dargestellte Ausführungsbeispiel ist ein Zünder für Brenner vom Kesseltyp. 10 bezeichnet eine Scheide, an deren Ende ein rohrförmiger Verschluss 12 aus Glas befestigt ist. Die Scheide 10 besteht aus Aluminiumoxyden, also aus einem hochwiderstandsfähigen keramischen Material, das ohne Schaden hohen Temperaturen und Drucken ausgesetzt werden kann. Der Verschluss 12 ist an der Scheide 10 angeschweisst, und sein Material wird derart gewählt, dass er ein Ausdehnungskoeffizient hat, der gleich dem Ausdehnungskoeffizient der Scheide 10 und der Leitungen 14, 16 aus 42%igem Nickelstahl ist. Das Glas ist erhitzt und an die Leitungen angeschmiegt, um einen hermetischen Verschluss zu gewährleisten.
Vor dieser Operation sind die Leitungen 14, 16, um den Verschluss zu verbessern, mit Glas 18 überzogen worden.
Diese Leitungen 20, 22 sind durch einen Isolator 24 aus Aluminiumoxyden geführt, der entsprechende Bohrungen aufweist. Man könnte auch die Leitungen 14, 16 bereits aus Molybdän herstellen, ohne den Verschluss weniger hermetisch zu haben. Am Ende des Isolators endet die Leitung 20 mit einem scharfen Bogen, an welchem das Ende eines Wolframwider- standsdrahtes 26 befestigt bzw. umwickelt ist. Die andere Leitung 22 erstreckt sich durch die Bohrung 28 eines Körpers 30. Sie ist innerhalb dieser Bohrung 28 zweimal bei 32 und 34 umgebogen (Fig. 4) und sitzt somit fest in dieser Bohrung 28.
An dem ausserhalb des Körpers 30 hinausragenden Ende der Leitung 22 ist das andere Ende des Drahtes 26 befestigt. Die Leitung 22 ist wie das Ende der Leitung 20 um-
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gebogen. Der Körper 30 weist eine schraubenlinienförmige Aussennute auf, in welcher der Draht 26 geführt ist. Wenn die Leitungen 20, 22 an eine Spannungsquelle angeschlossen werden, erwärmt sich dieser Draht 26. Das Material der verschiedenen Trägerelemente muss daher bei hohen Temperaturen gute elektrische Isolierfähigkeiten haben, ansonst der Draht 26 kurzgeschlossen werden könnte. Verschiedene Materialien, die bei normalen Temperaturen isolierend sind, verlieren diese Eigenschaft bei höheren Temperaturen. Ferner muss das hier angewendete Material wärmebeständig sein.
Das Innere der Scheide 10 ist mit einem in bezug auf die Scheide 10, die Leitungen 14, 16, 20, 22 und den Körper 30 inerten Gas, z. B. Wasserstoff, gefüllt. Dieses Gas ist sehr vorteilhaft, weil es mit dem während des Verschliessens des Glasverschlusses frei gewordenen Sauerstoff reagiert, so dass dieser Sauerstoff den Draht 26 nicht angreifen kann. Ferner ist Wasserstoff ein guter Wärmeleiter und ist inert in bezug auf den Draht 26, die Scheide 10 und die Leitungen. Man könnte wirkliche inerte Gase verwenden; sie sind aber schlechte Wärmeleiter im Vergleich zu Wasserstoff.
Der Körper 30 ist in einer Nickelhülse 38 eingesetzt, die dicht in der Scheide 10 angeordnet ist. Diese Hülse 38' dient als Wärmeverteiler und verhindert, dass die örtliche Temperatur stark variiert; sie dient ebenfalls, um Schmutzteile zu sammeln. Bei Verbesserung der Elimination der Schmutzteile, das heisst bei Erhöhung der Reinheit des Gases, könnte diese Hülse sogar weggelassen werden.
Das Spiel zwischen dem Draht 26 und seiner Nut, zwischen dem Körper 30 und der Hülse 38 und zwischen dieser und der Scheide 10 ist von Wichtigkeit und muss so klein wie möglich gewählt werden, um den Stromverbrauch klein zu halten. Nimmt dieses Spiel zu, so nimmt der Stromverbrauch auch zu, und der Draht ist rasch abgenützt.
Der Endteil des Zünders ist einer Arbeitstemperatur von etwa 900 C ausgesetzt. Das ist ohne Schaden für den Glasverschluss 12 möglich, weil die Scheide 10 lang genug ist, womit diese Temperatur sich nicht auf ihre ganze Länge erstrecken kann. Der Zünder ist in Fig. 1 in einem kesselartigen Brenner montiert. Das Befestigungsrohr 44 ist an der Wand des Brenners 46 angeschweisst und macht mit dieser einen Winkel, wobei die Spitze der Scheide 10 nach unten gerichtet ist. Dieses Rohr 44 weist eine Einbuchtung 48 auf, die mit einer Nut 50 eines Schutzrohres 52 zusammenwirkt. Dadurch wird dieses Rohr 52 in der richtigen Lage gehalten, bei welcher das aus rostfreiem Stahl bestehende Gewebe 54 nach unten und die Öffnung 56 des Rohres 52 nach oben gerichtet sind.
Das Rohr 52 wird in das Rohr 44 so weit hineingeschoben, bis sein Bund 58 eine Zwischenlage 60 gegen den Bund 62 des Rohres 44 anpresst. Eine Platte 64 (Fig.3) wird dann mittels Schrauben 66 an dem Bund 62 befestigt. Ferner ist ein ringförmiger Abstandhalter 67 aus Asbest im Rohr 52 bei der Öffnung 50 angeordnet. Ein weiterer Abstandhalter 68 ist im Rohr 52 am Ende der Nut eingesetzt. Der Zünder wird durch diese Abstandhalter in das Rohr 52 eingeführt, bis seine Spitze leicht ausserhalb des Rohres 52 sichtbar wird. Die Drähte 70, 72 vom Zufuhrkabel 74 sind an den Leitungen 14, 16 (Fig. 8) mittels Klemmen 76 angeschlossen. Eine Scheibe 78 schliesst das Rohr 52, durch welches das Kabel 74 geführt ist.
Eine Platte 80 ist über das Rohr 52 an der Wand 82 des Ofens mittels Schrauben 84 befestigt (Fig. 1).
Im montierten Zustand muss der unterste Punkt des Rohres 52 sich über dem höchsten möglichen Brennstoffspiegel im Brenner befinden. Dadurch ist ein Benetzen des Zünders bei einem allfälligen Ersäufen des Brenners nicht mehr möglich. Der Boden des Brenners ist normalerweise trocken, und wenn der Brennstoff, z. B. Öl, in den Brenner fliesst, so wird er vom Gewebe 54, das als Docht dient, aufgenommen. Die Aussenwand des Zünders ist gewöhnlich über eine dem Körper 30 entsprechende Länge glühend, so dass das Rohr 52 und der Docht 54 heiss genug sind, um eine Verdampfung des Öls zu verursachen. Die Öldämpfe steigen über den Docht und zünden sich am eigentlichen Zünder an, womit die Verbrennung eingeleitet wird.
Die Flammen, die dann entstehen, befinden sich im Brenner, heizen den Zünder nicht bzw. nur lediglich durch Strahlung. Die dadurch entstehende Erwärmung ist aber durch das Rohr 52 stark gedrosselt. Die Zunahme der Temperatur im Brenner verursacht aber eine Zunahme des elektrischen Widerstandes des Drahtes 26, das heisst eine Abnahme seiner Heizwirkung. Dadurch ist eine Überhitzung des Drahtes 26 verunmöglicht. Die Länge des Zünders einerseits, die Abstandhalter 67, 68 aus Asbest anderseits verhindern eine Überhitzung des Glasverschlusses 12.
Die Öffnung 56 des Rohres 52 dient der Bildung eines gewissen Zuges, durch welchen die Öldämpfe vom Gewebe 54 gegen die Spitze des Zünders geleitet werden. Der Abstand zwischen der Scheide 10 und dem Rohr 52 muss genau bemessen werden; er beträgt zweckmässig etwa 3,06 mm. Dieser Abstand darf nicht mehr als etwa 25% von der gegebenen Norm variieren, ansonst die Dämpfe einen nebelartigen Zustand annehmen und nicht mehr zündbar sind. Wird dieser Abstand doch um mehr als 25'3 oder 0,76 mm erhöht, so wäre ein so grosser Strom notwendig, dass der Zünder nicht mehr brauchbar wäre. Dieser Abstand muss also stets derart gewählt werden, dass ein Brenngemisch entstehen kann.
Der Docht 54 muss schnell wirksam und imstande sein, längere Zeit einer korrosiven Atmosphäre ausgesetzt zu werden. Verschiedene an sich bekannte Gewebe konnten mit Erfolg in der Praxis verwendet werden. Die ersten Resultate wurden jedoch mit dem sogenannten Twilled Dutch Weave , das ein Gewebe mit 30 Längsdrähten 53 und 250 Querdrähten 55 ist. Dieses Gewebe kann aus rostfreiem Stahl hergestellt werden und hat eine grosse Dochtwirkung.
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Die Drähte 53 verlaufen vertikal und die Drähte 55 horizontal (Fig.l, 12). Wenn das Ende des Gewebes 54 mit dem Öl in Berührung kommt, so steigt dieses sehr schnell längs des Dochtes. Diese Wirkung ist bei kesselartigen Brennern sehr wichtig.
Ein weiteres Ausführungsbeispiel ist in den Fig. 9 bis 11 dargestellt. In einer Scheide 11 ist ein Körper 90 vorgesehen (Fig. 10), der in einer Nickelhülse 88 liegt, wobei ein Draht 94 um den Körper 90 gewik- kelt ist. Das hintere Ende des Drahtes ist um das Ende der Molybdänleitung 96 gewickelt und mittels einer kleinen Hülse 98 befestigt. Das andere Ende des Drahtes 94 ist an der Leitung 100 mittels einer weiteren Hülse 102 befestigt. Die beiden Leitungen 96, 100 sind durch die Bohrung 104 des Körpers 90 geführt, um diesen Körper 90 in die richtige Lage zu bringen.
Eine zusätzliche Hülle 106 ist auf der Leitung 96 montiert, und ihr inneres Ende dient als Anschlag für den Körper 90, wodurch die Möglichkeiten einer Relativbewegung zwischen den Leitungen 96, 100 und dem Draht 94 reduziert werden. Eine Zwischenwand 108 aus keramischem Material weist Bohrungen für die Leitungen 96, 100 auf und dient ferner dazu, eine Gaszirkulation zu verhindern und als Isolator zwischen dem Glasverschluss 110 und der Spitze der Scheibe 11 zu dienen.
Die Leitungen 96, 100 sind mit Hüllen 112, 114 (Fig. 11) versehen, die durch eine weitere Zwischenwand 116 geführt sind. Die Leitungen 96, 100 trennen sich voneinander, um durch den Glasverschluss 110 geführt zu werden, wobei dieser Glasverschluss mit den Überzügen 118 der Leitungen 96, 100 in Kontakt steht. Die Leitungen 96, 100 sind dann mittels Klemmen 122 mit Zufuhrdrähten 120 verbunden. Diese Ausführung ist billiger als die in Fig. 1 bis 10 dargestellte Ausführung, wobei die Leitung noch kühler bleibt. Ferner wird dank Verminderung der Gaszirkulation durch die Zwischenwände 108, 116 eine Verminderung der Defekte wegen den Unreinig- keiten ebenfalls erzielt.
Nach der Ausführung gemäss Fig. 13 weist der Körper 130 eine Form auf, die ihm erlaubt, bis Ende der Scheide 212 zu gelangen, wobei die dazwischen eingelegte Nickelhülse 132 jetzt die Form einer Kalotte hat. Die Leitungen 134, 136 sind verhältnismässig dünn und biegsam. Die Leitung 134 ist durch ein Rohr 138 aus keramischem Material geführt, das als Isolator dient und in der Bohrung des Körpers 130 genau passt. Diese Leitung 134 ist am Ende des Körpers 130 an einem sehr dünnen Wolframwider- standsdraht 135 befestigt. Dieser Draht 135 ist schraubenlinienförmig gewunden und in der ebenfalls schraubenlinienförmigen Nut des Körpers 130 eingelegt, wobei sein anderes Ende mit der Leitung 136 verbunden ist.
Beide Leitungen 134, 136 sind dann durch den Glasverschluss in bereits beschrie- bener Weise geführt. Der Draht 135, der hier verwendet wird, hat einen Durchmesser von etwa 0,0432 mm, wogegen der Draht für die übrigen Ausführungen bis 2,54 mm haben kann. Der dargestellte Zünder kann auch bei Brennern verwendet werden, bei welchen der Brennstoff eingespritzt wird. Der Zünder wird dann in dem Brennstoffstrahl angeordnet, wird jedoch von diesem durch ein Drahtgewebe getrennt, welches durch den Zünder erhitzt wird, wodurch der Brennstoff verdampft wird und ein Brenngemisch bilden kann. Ferner kann dieser Zünder bei Gasbrennern verwendet werden.
Wenn der Zünder als Steuer- oder als Kontroll- element gebraucht wird, ist er mit einem sehr schwachen Strom gespiesen, der eine sehr kleine Erwärmung des Widerstandsdrahtes verursacht. Wenn die Temperatur in der Umgebung des Zünders variiert, entsteht eine Variation des Widerstandswertes des Drahtes und somit des Stromes, welcher dann als Steuer- oder Kontrollstrom dienen kann. Schliesslich kann dieser Zünder als Glühkerze bei Dieselmotoren dienen.
Die Scheide und ihr Körper sind vorzugsweise aus dem gleichen Material, z. B. Aluminiumoxyden, um einen Zustand analog zur Elektrolyse zu vermeiden. Dieses Material muss hohen Temperaturen widerstehen können und dabei nichtleitend werden. Keramische Materialien sind hierzu sehr geeignet. Aluminiumoxyde werden bei 1674-1772 C gebrannt, um eine Verglasung zu vermeiden. Das verwendete Material muss bei mindestens 1487 C gebrannt werden.
Es sei noch erwähnt, dass die Temperatur im Betrieb innerhalb der Scheide etwa 1095 C ist und dass ihre äussere Oberfläche eine Temperatur von etwa 850 C hat.
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Igniter The present invention relates to an igniter, e.g. B. for boiler-like or injected burners, but also for many other purposes, such as. B. can be used as a control element or as a glow plug for diesel engines.
The detonator according to the invention is characterized by a sheath made of dense heat-resistant material in which a resistance wire is arranged which is connected to lines which extend through the end of the sheath which is provided with a tight seal surrounding this end and these lines.
Exemplary embodiments of the subject matter of the invention are shown in the accompanying drawing.
They show: FIG. 1 a longitudinal section, FIG. 2 a section along the line 2-2 in FIG. 1, FIG. 3 on a larger scale a view on 3-3 in FIG. 2, FIG. 4 on a larger scale a section the tip of the sheath, FIG. 5 a part of the support body, FIG. 6 a section along the line 6-6 in FIG. 4, FIG. 7 a section along the line 7-7 in FIG. 4, FIG Scale shows a section through the closure of the scabbard, FIG. 9 shows a section similar to FIG. 8 of a second embodiment,
10 shows a section similar to FIG. 4 of this second embodiment, FIG. 11 shows a section along line 11-11 in FIG. 9, FIG. 12 shows a section along line 12-12 in FIG. 1 and FIG. 13 shows a section through the tip of the scabbard of a third embodiment.
The illustrated embodiment is an igniter for boiler type burners. 10 denotes a sheath, at the end of which a tubular closure 12 made of glass is attached. The sheath 10 consists of aluminum oxides, that is to say of a highly resistant ceramic material which can be exposed to high temperatures and pressures without damage. The closure 12 is welded to the sheath 10, and its material is selected such that it has an expansion coefficient which is equal to the expansion coefficient of the sheath 10 and the lines 14, 16 made of 42% nickel steel. The glass is heated and nestled against the lines to ensure a hermetic seal.
Before this operation, the lines 14, 16 have been covered with glass 18 in order to improve the closure.
These lines 20, 22 are passed through an insulator 24 made of aluminum oxide, which has corresponding bores. The lines 14, 16 could also already be produced from molybdenum without the closure being less hermetic. At the end of the insulator, the line 20 ends with a sharp bend, to which the end of a tungsten resistance wire 26 is attached or wrapped. The other line 22 extends through the bore 28 of a body 30. It is bent over twice at 32 and 34 within this bore 28 (FIG. 4) and is thus firmly seated in this bore 28.
The other end of the wire 26 is attached to the end of the line 22 protruding outside the body 30. The line 22 is like the end of the line 20 um-
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bent. The body 30 has a helical outer groove in which the wire 26 is guided. When the lines 20, 22 are connected to a voltage source, this wire 26 heats up. The material of the various carrier elements must therefore have good electrical insulation properties at high temperatures, otherwise the wire 26 could be short-circuited. Various materials that are insulating at normal temperatures lose this property at higher temperatures. Furthermore, the material used here must be heat-resistant.
The interior of the scabbard 10 is coated with a gas which is inert with respect to the scabbard 10, the lines 14, 16, 20, 22 and the body 30, e.g. B. hydrogen filled. This gas is very advantageous because it reacts with the oxygen released during the closure of the glass closure, so that this oxygen cannot attack the wire 26. Furthermore, hydrogen is a good conductor of heat and is inert with respect to the wire 26, the sheath 10 and the leads. Real inert gases could be used; however, they are poor heat conductors compared to hydrogen.
The body 30 is inserted in a nickel sleeve 38 which is arranged tightly in the sheath 10. This sleeve 38 'serves as a heat spreader and prevents the local temperature from varying greatly; it also serves to collect debris. If the elimination of the dirt particles is improved, i.e. if the purity of the gas is increased, this sleeve could even be omitted.
The play between the wire 26 and its groove, between the body 30 and the sleeve 38 and between this and the sheath 10 is important and must be chosen as small as possible in order to keep the power consumption low. If this clearance increases, the power consumption also increases and the wire is quickly worn out.
The end part of the igniter is exposed to a working temperature of about 900 C. This is possible without damage to the glass closure 12 because the sheath 10 is long enough, so that this temperature cannot extend over its entire length. The igniter is mounted in Fig. 1 in a boiler-like burner. The fastening tube 44 is welded to the wall of the burner 46 and makes an angle with it, the tip of the sheath 10 being directed downwards. This tube 44 has an indentation 48 which cooperates with a groove 50 of a protective tube 52. Thereby this tube 52 is held in the correct position, in which the fabric 54 made of stainless steel is directed downwards and the opening 56 of the tube 52 is directed upwards.
The tube 52 is pushed into the tube 44 until its collar 58 presses an intermediate layer 60 against the collar 62 of the tube 44. A plate 64 (FIG. 3) is then attached to the collar 62 by means of screws 66. Furthermore, an annular spacer 67 made of asbestos is arranged in the tube 52 at the opening 50. Another spacer 68 is inserted in the tube 52 at the end of the groove. The detonator is inserted into the tube 52 through these spacers until its tip is slightly visible outside the tube 52. The wires 70, 72 from the supply cable 74 are connected to the lines 14, 16 (FIG. 8) by means of terminals 76. A disk 78 closes the tube 52 through which the cable 74 is passed.
A plate 80 is attached to the wall 82 of the furnace via the tube 52 by screws 84 (Fig. 1).
In the assembled state, the lowest point of the tube 52 must be above the highest possible fuel level in the burner. As a result, the igniter can no longer be wetted if the burner drowns. The bottom of the burner is normally dry and when the fuel, e.g. B. oil, flows into the burner, so it is taken up by the tissue 54, which serves as a wick. The outer wall of the igniter is usually glowing for a length corresponding to the body 30, so that the tube 52 and the wick 54 are hot enough to cause the oil to evaporate. The oil vapors rise over the wick and ignite at the actual igniter, which initiates the combustion.
The flames that then arise are located in the burner, do not heat the igniter or only use radiation. The resulting heating is strongly throttled by the pipe 52. However, the increase in the temperature in the burner causes an increase in the electrical resistance of the wire 26, that is to say a decrease in its heating effect. This makes it impossible for the wire 26 to overheat. The length of the detonator on the one hand and the spacers 67, 68 made of asbestos on the other hand prevent the glass closure 12 from overheating.
The opening 56 of the tube 52 serves to form a certain train through which the oil vapors from the fabric 54 are directed towards the tip of the igniter. The distance between the sheath 10 and the tube 52 must be precisely measured; it is expediently about 3.06 mm. This distance must not vary by more than about 25% from the given standard, otherwise the vapors assume a fog-like state and are no longer ignitable. If this distance is increased by more than 25.3 or 0.76 mm, then such a large current would be necessary that the detonator could no longer be used. This distance must therefore always be chosen in such a way that a combustion mixture can arise.
The wick 54 must operate quickly and be able to withstand prolonged exposure to a corrosive atmosphere. Various fabrics known per se have been successfully used in practice. However, the first results were obtained with the so-called Twilled Dutch Weave, which is a fabric with 30 longitudinal wires 53 and 250 transverse wires 55. This fabric can be made of stainless steel and has a high wicking effect.
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The wires 53 run vertically and the wires 55 run horizontally (Fig.l, 12). When the end of the fabric 54 comes into contact with the oil, it rises very quickly along the wick. This effect is very important with boiler-type burners.
Another embodiment is shown in FIGS. 9 to 11. A body 90 is provided in a sheath 11 (FIG. 10), which lies in a nickel sleeve 88, with a wire 94 being wound around the body 90. The rear end of the wire is wrapped around the end of the molybdenum lead 96 and secured by means of a small sleeve 98. The other end of the wire 94 is attached to the line 100 by means of a further sleeve 102. The two lines 96, 100 are passed through the bore 104 of the body 90 in order to bring this body 90 into the correct position.
An additional sheath 106 is mounted on the conduit 96 and its inner end acts as a stop for the body 90, thereby reducing the possibilities of relative movement between the conduits 96, 100 and the wire 94. An intermediate wall 108 made of ceramic material has bores for the lines 96, 100 and also serves to prevent gas circulation and to serve as an insulator between the glass closure 110 and the tip of the pane 11.
The lines 96, 100 are provided with sleeves 112, 114 (FIG. 11), which are guided through a further partition 116. The lines 96, 100 separate from one another in order to be guided through the glass closure 110, this glass closure being in contact with the coatings 118 of the lines 96, 100. The lines 96, 100 are then connected to lead wires 120 by means of terminals 122. This design is cheaper than the design shown in FIGS. 1 to 10, the line remaining even cooler. Furthermore, thanks to the reduction in the gas circulation through the partitions 108, 116, a reduction in the defects due to the impurities is also achieved.
According to the embodiment according to FIG. 13, the body 130 has a shape which allows it to reach the end of the sheath 212, the nickel sleeve 132 inserted in between now having the shape of a dome. The lines 134, 136 are relatively thin and flexible. The line 134 is passed through a tube 138 made of ceramic material, which serves as an insulator and fits exactly in the bore of the body 130. This line 134 is attached to a very thin tungsten resistance wire 135 at the end of the body 130. This wire 135 is helically wound and inserted into the likewise helical groove of the body 130, its other end being connected to the line 136.
Both lines 134, 136 are then passed through the glass closure in the manner already described. The wire 135 used here has a diameter of about 0.0432 mm, whereas the wire for the remaining designs can be up to 2.54 mm. The igniter shown can also be used in burners in which the fuel is injected. The igniter is then placed in the fuel jet, but is separated from it by a wire mesh, which is heated by the igniter, whereby the fuel is vaporized and can form a fuel mixture. This igniter can also be used with gas burners.
If the igniter is used as a control or monitoring element, it is fed with a very weak current, which causes the resistance wire to heat up very little. If the temperature in the vicinity of the igniter varies, there is a variation in the resistance value of the wire and thus the current, which can then serve as a control or control current. After all, this igniter can serve as a glow plug in diesel engines.
The sheath and its body are preferably made of the same material, e.g. B. aluminum oxides to avoid a state analogous to electrolysis. This material must be able to withstand high temperatures and become non-conductive in the process. Ceramic materials are very suitable for this. Aluminum oxides are fired at 1674-1772 C to avoid glazing. The material used must be fired at at least 1487 C.
It should also be mentioned that the temperature inside the sheath is about 1095 C during operation and that its outer surface has a temperature of about 850 C.