Verfahren und Einrichtung zum Abrichten von Schleifscheiben
Diese Erfindung betrifft ein Verfahren zum Abrichten einer eine schraubenlinienförmige Nute aufweisenden Schleifscheibe und eine Einrichtung zum Durchführen des Verfahrens für Abwälzschleifmaschinen zum Schleifen von Schalträdern.
Die bekannten Zahnradschleifmaschinen zum Herstellen von schneckenförmigen Schalträdern weisen keine schnellwirkende, praktische Vorrichtung zum Abziehen und Profilgestalten der Schneckenschleifscheibe auf, die zum Schleifen von Zahnradzähnen und zum, Herstellen eines Evolventenprofils verwendet wird.
Beim Verwenden der Schleifscheibe wird sie abgenützt und ihre Form wird verändert. Die Schleifscheibe muss abgezogen oder neu gestaltet werden, um die Genauigkeit der Form wieder herzustellen und die Schleifschneiden der Scheibe, die abgenützt werden, zu schneiden oder wiederherzustellen. Um neue Winkel oder Profile zu schaffen, kann die Schleifscheibe neu fassoniert werden. Um das Abmontieren der Schneckenschleifscheibe von der Schleifmaschine, ihr nachträgliches Abrichten in einer anderen Maschine und das Wiedermontieren auf die Schleifmaschine zu vermeiden, wurden verschiedene Schleifmaschinen mit einer Abzieh- oder Abrichtvorrichtung zum Abrichten ihrer Schleifscheiben ausgestattet. Doch solche Arbeitsvorgänge sind zeitraubend und verlangen eine sorgfältige Bearbeitung, kostspielige Formdiamantenwerkzeuge und erfahrene Arbeitskräfte.
Dieses Abziehverfahren erhöht die Kosten des Abrichtens und Herstellens der Zahnräder und setzt die Produktionszeit der Maschine herab.
Überdies ist es schwierig, bei den Maschinen, die das Abziehen, Abrichten oder Profilgestalten ihrer Schleifscheiben, wie oben beschrieben, ausführen, den Abzieh- oder Profilgestaltungsarbeitsgang genau zu verfolgen.
Erfindungsgemäss werden diese Nachteile durch ein Verfahren beseitigt, welches dadurch gekennzeichnet ist, dass beim Fassonieren einer Schneidbrust einer harten Abrichtscheibe mittels eines Diamanten, dieselbe um ihre Achse mit einer langsameren Umfangsgeschwindigkeit gedreht wird, als beim Eingreifen derselben in die Flächen der Nute, um die Schleifscheibe auf eine genaue Steigung und einen genauen Zahnangriffswinkel zu fassonieren, wobei die Drehzahl der Schleifscheibe normal bleibt, dass die Abrichtscheibe auf die Schleifscheibe zu bewegt wird, dass die fassonierte Schneidbrust der Abrichtscheibe auf die genannte Nute eingestellt wird, und dass das Bewegen der Abrichtscheibe parallel zur Achse der Schleifscheibe in einem Ausmass verläuft, das der Steigung der Nute entspricht.
Zum Durchführen des Verfahrens wird eine Einrichtung geschaffen, die dadurch gekennzeichnet ist, dass sie eine Vorrichtung zum Drehen einer schneckenförmigen Schleifscheibe um ihre Achse, eine Abrichtscheibe, welche drehbar mit der schneckenförmigen Schleifscheibe in Eingriff steht, wobei diese Abrichtscheibe der Schneckenkontur entsprechende Schneidflächen aufweist, eine Vorrichtung zum Drehen der Abrichtscheibe mit einer höheren Umfangsgeschwindigkeit als diejenige der Schleifscheibe, eine Vorrichtung zum Bewegen der Abrichtscheibe parallel zur Schleifscheibe, welche Bewegung genau der Steigung der Schleifscheibe entspricht, aufweist.
Die Erfindung wird weiter anhand einer Zeichnung beispielsweise näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine Draufsicht auf eine Abziehscheibe, die abgerichtet wird,
Fig. 2 eine Draufsicht auf eine eine Schneckenschleifscheibe abrichtende Abziehscheibe und
Fig. 3 eine Teilansicht im grösseren Massstab einer Schneckenschleifscheibe, die abgerichtet wird.
Eine Art der Einrichtung zum Herstellen von Zahnrädern ist eine Schleifmaschine zum Herstellen eines schneckenförmigen Schaltrades, welche Maschine ein Evolventenprofil des Zahnrades mittels einer eine schraubenlinienförmige Nute aufweisende Schleifscheibe herstellen kann. Es ist schwierig und kostspielig, eine schneckenförmige Schleifscheibe herzustellen und im Betrieb ihre Form beizubehalten.
In bezug auf die Zeichnung weist die Schleifscheibe 10 eine schraubenlinienförmige Nute 12 auf, die in dem Kreisumfang der Schleifscheibe ausgebildet ist.
Die Nute 12 in der Schleifscheibe 10 kann auf eine exakte Steigung, einen exakten Zahnangriffswinkel und eine exakte Kontur abgerichtet werden, ohne dass man die Schleifscheibe 10 von der Maschine abmontiert.
Indem die Schleifscheibe 10 abgerichtet wird, ohne dass man sie von der Maschine abmontiert, kann die Arbeit und die Zeit, die zum Abmontieren und Wiedermontieren der Schleifscheibe 10 und ihrer Über- tragung zu und von der Abrichtmaschine und zum genauen Zentrieren und zur Bereitmachung zum zweckvollen Arbeitseinsatz nötig ist, vermieden werden. Die Schleifscheibe 10 ist auf eine Welle oder Drehspindel 16 aufgesetzt, die über dem Bett 14 einer nicht dargestellten Schleifmaschine gelagert ist. Die Scheibe 10 wird durch ein nicht dargestelltes Kraftübertragungsmittel in einer üblichen Weise angetrieben, um das nicht gezeichnete Zahnrad auf die gewünschte Form zu schleifen. Die Nute 12 in der Scheibe 10 wird auf die gewünschte Form mittels einer Hilfsabrichtscheibe 18 abgezogen.
Vor der Benützung der Abrichtscheibe 18 zum Abziehen der Scheibe 10, muss die Abrichtscheibe 18 auf die gewünschte Kontur und den gewünschten Zahngriffwinkel erst fassoniert werden. Die Abrichtscheibe 18 ist auf einer Welle oder Drehspindel 20 aufgesetzt, die in einem Gehäuse 22 drehbar gelagert und mit einem Motor 24 mit Drehzahlregelung gekoppelt ist. Das Gehäuse 22 führt die Drehspindel 20 mit Präzision und mit einer genügenden Starrheit, um während der Fassonierung jede Abweichung zu vermeiden. Der Motor 24 ist auf einer Grundplatte 26 verschiebbar angeordnet. Der Unterteil des Motors 24 weist eine schwalbenschwanzförmige Rippe auf, die in die entsprechende schwalbenschwanzförmige Nute in der Grundplatte 26 hineinragt und wird sicher an der Arbeitsstelle festgehalten.
So können der Motor 24, das Gehäuse 22, die Drehspindel 20 und die Hilfsabrichtscheibe 18 als eine Einheit auf der Grundplatte 26 und auf dem Bett 14 der Schleifmaschine verschoben werden.
Die Abrichtscheibe 18 verliert durch ihre Benützung ihre Kontur und sie muss ebenfalls fassoniert und abgezogen werden, um ihre Randschärfe, Präzision und ihren Zahnangriffswinkel zu bewahren. Dies kann während des Arbeitsvorganges der Schleifmaschine erreicht werden, so dass die Verlustzeit der Schleifmaschine herabgesetzt wird.
Anliegend an die Grundplatte 26 ist in der Nähe der Abrichtscheibe 18 eine Hilfsplatte 28 angeordnet, auf welcher eine Diamantabziehvorrichtung 30 gelagert ist.
Die Diamantabziehvorrichtung 30 besteht aus zwei Diamanthaltern, wobei jeder Halter ein Spiegelbild des anderen darstellt, und deshalb wird nur der eine Halter beschrieben, wobei der andere Halter mit entsprechenden Bezugszeichen mit Strichindex versehen ist. Der Diamanthalter 32, der in der Fig. 1 auf der rechten Seite dargestellt ist, weist einen Stift 34 mit einer Aussparung auf, welcher einen Diamanten 36 an seinem Ende trägt. Der Halter 32 ist auf einem Support 38 gelagert, welcher Support mittels einer durch eine Kurbel 40 drehbare Führungsschraubenvorrichtung in der Richtung zu und von der Abrichtscheibe 18 geschoben werden kann. Eine Mikrometerskala erlaubt ein sorgfältiges Überwachen der Verschiebung.
Ebenfalls kann der Halter 32 auf einen ausgewählten Winkel in bezug auf die Mittellinie der Abrichtscheibe 18 eingestellt werden, um den gewünschten Zahnangriffswinkel zu schaffen. Der Diamant wird mit der Schleifscheibe 18 mittels eines Rändelbedienungsknopfes in Berührung gebracht.
Beim Abziehen der Abrichtscheibe 18 ist der Diamant 36 so gelagert, dass er die Fläche der Abrichtscheibe 18 kaum berührt, wobei der Halter 32 drehbar gelagert ist, so dass der Diamant 36 die Scheibe 18 mehr oder weniger berührt. Danach wird der Stift 34 in einem Winkel aufgestellt, der dem gewünschten Zahnangriffswinkel der Nute 12 der Scheibe 10 entspricht. Wenn einmal der gewählte Winkel erreicht ist, wird der Stift 34 in der Stellung mittels einer Stiftschraube gehalten. Der Diamant 36 wird in Berührung mit der Scheibe 18 durch die Kurbel 40 kommen. Die Abrichtscheibe 18 wird durch den Motor 24 in Bewegung gesetzt und sie wird mit einer relativ langsamen Umfangsgeschwindigkeit, z. B. von 457 m/min., gedreht. Der Diamanthalter 32 wird zur Abrichtscheibe 18 mittels der Kurbel 40 verschoben und parallel zu der Schleiffläche der Abrichtscheibe 18 durch das Drehen des Knopfes 42 bewegt.
Wenn die Spitze des Diamantes 36 mit der Fläche der Abrichtscheibe 18 in Berührung kommt, werden Teile der Abrichtscheibe aus ihrer harten Matrix ausgerissen, wodurch neue, genaue Schleifflächen entstehen. Die kleine Umfangsgeschwindigkeit der Abrichtscheibe 18 ermöglicht ein einfaches Abrichten und eine sorgfältige Kontrolle der Form auch von einer harten Matrix. Diese kleine Umfangsgeschwindigkeit schont auch die Spitze des Diamanten. Innert kurzer Zeit ist die eine Seite der Abrichtscheibe 18 abgerichtet und auf den erwünschten Zahnangriffswinkel und die Kontur fassoniert. Der Arbeitsvorgang wird in bezug auf die andere Seite der Abrichtscheibe 18 wiederholt, und während dieses Arbeitsvorganges wird der Diamanthalter 32 von der Abrichtscheibe 18 auf Abstand gehalten.
Wie gezeigt, wird der Halter 32 entlang seiner Längsachse zu der Scheibe 18 durch das Drehen einer Mikrometerschraube 37 verschoben. Nach der vollendeten Fassonierung wird der Motor 24 und die Abrichtscheibe 18 von der Grundplatte 26 durch Verschieben entfernt.
Der Motor 24 ist auf einem auf dem Bett 14 verschiebbaren Schlitten 46 angeordnet. Der Motor 24 und die Abrichtscheibe 18 können parallel zur Drehspindel 16 der Schleifmaschine in einem direkten Verhältnis zu der Steigung der Schneckenlinie der Nute 12 durch einen in der Schleifmaschine gelegenen Antrieb bewegt werden. Die Bewegung des Motors 24 und der Abrichtscheibe 18 ist sorgfältig eingestellt, um sie mit der Steigung der Nute 12 der rotierenden Scheibe 10 zu synchronisieren. Der Motor 24 läuft mit einer grossen Drehzahl, die viel grösser als die Drehzahl der Scheibe 10 ist. Die Form der Abrichtscheibe 18 schneidet und schleift gleichzeitig die Flanken und die Wurzel der Nute 12 der Scheibe 10 während des ganzen Abrichtvorganges.
Die Härte des Bindemittels und die hohe Umfangsgeschwindigkeit der Abrichtscheibe 18 halten dieselbe in einer relativ richtigen Form während des Schleifvorganges. Dies ist in der Fig. 3 dargestellt.
Die Abrichtscheibe 18 ist vorteilhaft mit einem harten Bindemittel hergestellt. Eine solche Abrichtscheibe, die sich sehr gut bewährt hat, ist unter der Bezeichnung Norton No. 37 C 60-S x T, VK im Handel erhältlich. Diese Art Scheibe hat als Grund lage einen Karborundkies von einer Feinheit von 60 Mesh und ein glasartiges Bindematerial. Die zu schleifende Schleifscheibe 10 weist eine Feinheit von 80-220 Mesh auf. Eine zufriedenstellende Schleifscheibe ist unter der Bezeichnung FMR BA 1 50-J 10 V9 erhältlich. Es wurde während des Abrichtvorganges festgestellt, dass die Abrichtscheibe 18 so schnell wie möglich dreht und so hart wie möglich sein soll. Die Drehzahl ist durch das Bindemittel begrenzt.
Die hohe Umfangsgeschwindigkeit und die Härte der Abrichtscheibe gewährleisten eine glatte Oberfläche der abgerichteten Scheibe, wodurch wieder eine bessere Oberflächenglätte des Zahnrades bei seinem letzten Schleifvorgang erzielt wird. Überdies wurde während des Arbeitsvorganges festgestellt, dass kein nennenswerter Verschleiss der Abrichtscheibe auftritt, weil die Umfangsgeschwindigkeit und die Härte der Scheibe so gross sind. Das schnelle Abrichten der schneckenförmigen Schleifscheibe 10 setzt die Verlustzeit der Schleifmaschine herab, weil die Schleifscheibe in jeder passenden Zeit abgerichtet werden kann.
Der Gegenstand dieser Erfindung ermöglicht das Verwenden von billigen industriellen Diamanten, wie z. B. Spitzendiamanten, Gabeldiamanten oder anderen Abdrehwerkzeugen.
Eine Schneckenschleifscheibe, die bei den das Evolventenprofil des Zahnrades herstellenden Abwälzschleifmaschinen verwendet ist, wird durch eine billige Abrichtscheibe fassoniert, die die Form der Flächen der schraubenlinienförmigen Nute der Schleifscheibe aufweist. Die Abrichtscheibe dreht sich mit einer hohen Umfangsgeschwindigkeit und gleichzeitig bewegt sie sich parallel zu der Drehspindel der Schleifscheibe mit der gleichen Geschwindigkeit, mit welcher sich die Nute bewegt. Nach dem vollendeten Abrichten der Schleifscheibe wird die Abrichtscheibe entfernt und zu zwei voneinander stehenden Spitzendiamanten gebracht, und mit einer kleineren Drehzahl gedreht, wonach jede Fläche der Abrichtscheibe mittels den entsprechenden Diamanten auf die gewünschte Kontur nacheinander abgezogen oder abgerichtet wird.
Ein Vorteil der oben beschriebenen Einrichtung liegt darin, eine Abricht- oder Profilgestaltungsvorrichtung für Schleifscheiben zu schaffen, welche Vorrichtung zum Abrichten von Schleifscheiben und einer schraubenlinienförmigen Nute beliebiger Steigung oder von beliebigem Zahnangriffswinkel verwendet werden kann.
Ein weiterer Vorteil dieser Einrichtung liegt darin, dass sie schnell eingestellt werden kann, um die Fehler beim Schleifen des Evolventenprofils des Zahnrades mittels der Schleifscheibe zu korrigieren. Noch ein weiterer Vorteil liegt darin, dass die Schleifscheibe während des Schleifvorganges unbehindert schleifen kann, ohne dass die zu bearbeitenden Zahnräder überhitzt oder gespaltet werden, und welche den Bedarf von Stahlstauchwerkzeugen oder anderen Typen von solchen bisher verwendeten Werkzeugen eliminiert, die zum Freihalten des lichten Raumes bei der Schneckenwurzel der Schleifscheibe verwendet wurden.
Noch ein weiterer Vorteil liegt darin, dass diese Einrichtung bei schon existierenden Zahnradschleifmaschinen sowie bei neuen Ausführungen verwendet werden kann. Noch ein weiterer Vorteil liegt darin, dass die Schleifscheibe ohne die Verwendung von brüchigen Diamanten mit einer Messerschneide abgerichtet oder fassoniert werden kann.
Method and device for dressing grinding wheels
This invention relates to a method for dressing a grinding wheel having a helical groove and a device for carrying out the method for hob grinding machines for grinding ratchet wheels.
The known gear grinding machines for producing helical ratchet wheels do not have a fast-acting, practical device for honing and profiling the worm grinding wheel which is used for grinding gear teeth and for producing an involute profile.
When the grinding wheel is used, it wears out and changes its shape. The grinding wheel must be honed or redesigned to restore the accuracy of the shape and to cut or restore the abrasive edges of the wheel that are worn. The grinding wheel can be redesigned to create new angles or profiles. In order to avoid the dismantling of the worm grinding wheel from the grinding machine, its subsequent dressing in another machine and the reassembly on the grinding machine, various grinding machines have been equipped with a dressing or dressing device for dressing their grinding wheels. However, such operations are time consuming and require careful machining, costly diamond shaped tools, and skilled labor.
This dressing process increases the cost of dressing and manufacturing the gears and reduces the production time of the machine.
In addition, it is difficult to keep track of the honing or profiling operation of the machines that perform dressing, dressing or profiling of their grinding wheels as described above.
According to the invention, these disadvantages are eliminated by a method which is characterized in that when shaping a cutting face of a hard dressing wheel by means of a diamond, the same is rotated around its axis at a slower peripheral speed than when it engages in the surfaces of the groove around the grinding wheel to a precise pitch and an exact tooth attack angle, the speed of the grinding wheel remains normal, that the dressing wheel is moved towards the grinding wheel, that the shaped cutting face of the dressing wheel is adjusted to the said groove, and that the dressing wheel is moved parallel to the The axis of the grinding wheel extends to an extent that corresponds to the slope of the groove.
To carry out the method, a device is created which is characterized in that it includes a device for rotating a worm-shaped grinding wheel around its axis, a dressing wheel which is rotatably in engagement with the worm-shaped grinding wheel, this dressing wheel having cutting surfaces corresponding to the worm contour, a Device for rotating the dressing wheel at a higher peripheral speed than that of the grinding wheel, a device for moving the dressing wheel parallel to the grinding wheel, which movement corresponds exactly to the pitch of the grinding wheel.
The invention is further illustrated by way of example using a drawing. Show it:
Fig. 1 is a plan view of a honing wheel that is being dressed,
2 shows a plan view of a honing wheel dressing a worm grinding wheel, and FIG
3 shows a partial view on a larger scale of a worm grinding wheel which is being dressed.
One type of device for producing gearwheels is a grinding machine for producing a helical ratchet wheel, which machine can produce an involute profile of the gearwheel by means of a grinding wheel having a helical groove. It is difficult and expensive to manufacture a helical grinding wheel and maintain its shape while in use.
With reference to the drawing, the grinding wheel 10 has a helical groove 12 formed in the circumference of the grinding wheel.
The groove 12 in the grinding wheel 10 can be dressed to an exact pitch, an exact tooth attack angle and an exact contour without the grinding wheel 10 having to be removed from the machine.
By dressing the grinding wheel 10 without dismantling it from the machine, the work and time required to dismantle and reassemble the grinding wheel 10 and its transfer to and from the dressing machine and for precise centering and preparation can be useful Labor is necessary to be avoided. The grinding wheel 10 is placed on a shaft or rotary spindle 16 which is mounted above the bed 14 of a grinding machine, not shown. The disk 10 is driven in a conventional manner by a power transmission means (not shown) in order to grind the gearwheel (not shown) to the desired shape. The groove 12 in the disk 10 is honed to the desired shape by means of an auxiliary dressing disk 18.
Before using the dressing wheel 18 to pull off the wheel 10, the dressing wheel 18 must first be shaped to the desired contour and the desired tooth grip angle. The dressing wheel 18 is placed on a shaft or rotary spindle 20, which is rotatably mounted in a housing 22 and is coupled to a motor 24 with speed control. The housing 22 guides the rotating spindle 20 with precision and with sufficient rigidity to avoid any deviation during the shaping. The motor 24 is arranged displaceably on a base plate 26. The lower part of the motor 24 has a dovetail-shaped rib which protrudes into the corresponding dovetail-shaped groove in the base plate 26 and is held securely in place.
Thus, the motor 24, the housing 22, the rotary spindle 20 and the auxiliary dressing wheel 18 can be moved as a unit on the base plate 26 and on the bed 14 of the grinding machine.
The dressing wheel 18 loses its contour as a result of its use and it must also be shaped and torn off in order to maintain its edge sharpness, precision and its tooth attack angle. This can be achieved during the operation of the grinding machine, so that the downtime of the grinding machine is reduced.
An auxiliary plate 28, on which a diamond pulling device 30 is mounted, is arranged adjacent to the base plate 26 in the vicinity of the dressing wheel 18.
The diamond stripper 30 consists of two diamond holders, each holder being a mirror image of the other, and therefore only one holder will be described, with the other holder having corresponding primed reference numerals. The diamond holder 32, which is shown in FIG. 1 on the right-hand side, has a pin 34 with a recess which carries a diamond 36 at its end. The holder 32 is mounted on a support 38, which support can be pushed in the direction to and from the dressing wheel 18 by means of a guide screw device rotatable by a crank 40. A micrometer scale allows the displacement to be carefully monitored.
Also, the holder 32 can be adjusted to a selected angle with respect to the centerline of the dressing wheel 18 to create the desired tooth attack angle. The diamond is brought into contact with the grinding wheel 18 by means of a knurled control knob.
When the dressing wheel 18 is pulled off, the diamond 36 is mounted such that it hardly touches the surface of the dressing wheel 18, the holder 32 being rotatably mounted so that the diamond 36 more or less touches the wheel 18. The pin 34 is then set up at an angle which corresponds to the desired tooth attack angle of the groove 12 of the disk 10. Once the selected angle is reached, the pin 34 is held in place by means of a stud screw. The diamond 36 will come into contact with the disc 18 by the crank 40. The dressing wheel 18 is set in motion by the motor 24 and it is driven at a relatively slow peripheral speed, e.g. B. from 457 m / min., Rotated. The diamond holder 32 is shifted to the dressing wheel 18 by means of the crank 40 and moved parallel to the grinding surface of the dressing wheel 18 by turning the knob 42.
When the tip of the diamond 36 comes into contact with the surface of the dressing wheel 18, portions of the dressing wheel are torn from their hard matrix, creating new, precise grinding surfaces. The low peripheral speed of the dressing wheel 18 enables simple dressing and careful control of the shape, even of a hard matrix. This low peripheral speed also protects the tip of the diamond. Within a short time, one side of the dressing wheel 18 is dressed and shaped to the desired tooth attack angle and contour. The operation is repeated with respect to the other side of the dressing wheel 18, and the diamond holder 32 is kept at a distance from the dressing wheel 18 during this operation.
As shown, the holder 32 is displaced along its longitudinal axis to the disk 18 by turning a micrometer screw 37. After completing the shaping, the motor 24 and the dressing wheel 18 are removed from the base plate 26 by sliding them.
The motor 24 is arranged on a slide 46 which can be displaced on the bed 14. The motor 24 and the dressing wheel 18 can be moved parallel to the rotary spindle 16 of the grinding machine in direct proportion to the gradient of the worm line of the groove 12 by a drive located in the grinding machine. The movement of the motor 24 and dressing wheel 18 is carefully adjusted to synchronize with the pitch of the groove 12 of the rotating wheel 10. The motor 24 runs at a high speed, which is much greater than the speed of the disk 10. The shape of the dressing wheel 18 cuts and simultaneously grinds the flanks and the root of the groove 12 of the wheel 10 during the entire dressing process.
The hardness of the binder and the high peripheral speed of the dressing wheel 18 keep it in a relatively correct shape during the grinding process. This is shown in FIG. 3.
The dressing wheel 18 is advantageously made with a hard binder. Such a dressing wheel, which has proven itself very well, is available under the name Norton No. 37 C 60-S x T, UK available in stores. This type of disc is based on a carborundum gravel with a fineness of 60 mesh and a vitreous binding material. The grinding wheel 10 to be ground has a fineness of 80-220 mesh. A satisfactory grinding wheel is available under the designation FMR BA 1 50-J 10 V9. It was determined during the dressing process that the dressing wheel 18 should rotate as fast as possible and be as hard as possible. The speed is limited by the binding agent.
The high circumferential speed and the hardness of the dressing wheel ensure a smooth surface of the dressed wheel, which again improves the surface smoothness of the gearwheel during its last grinding process. In addition, it was found during the work process that there is no significant wear of the dressing wheel because the peripheral speed and the hardness of the wheel are so great. The rapid dressing of the worm-shaped grinding wheel 10 reduces the downtime of the grinding machine because the grinding wheel can be dressed in any suitable time.
The object of this invention enables the use of inexpensive industrial diamonds such as e.g. B. Pointed diamonds, forked diamonds or other turning tools.
A worm grinding wheel used in the hobbing machines producing the involute profile of the gear is shaped by an inexpensive dressing wheel which has the shape of the surfaces of the helical flutes of the grinding wheel. The dressing wheel rotates at a high peripheral speed and at the same time it moves parallel to the rotating spindle of the grinding wheel at the same speed as the flute moves. After the grinding wheel has been completely trued, the truing wheel is removed and brought to two pointed diamonds standing apart and rotated at a lower speed, after which each surface of the truing wheel is honed or trued one after the other to the desired contour using the corresponding diamond.
An advantage of the device described above is to provide a dressing or profile shaping device for grinding wheels, which device can be used for dressing grinding wheels and a helical groove of any pitch or any tooth attack angle.
Another advantage of this device is that it can be quickly adjusted to correct for errors in the grinding of the involute profile of the gear with the grinding wheel. Yet another advantage is that the grinding wheel can grind unhindered during the grinding process without the gears to be machined being overheated or split, and which eliminates the need for steel upsetting tools or other types of tools previously used to keep the clear space free were used at the worm root of the grinding wheel.
Yet another advantage is that this device can be used with existing gear grinding machines as well as with new designs. Yet another advantage is that the grinding wheel can be dressed or shaped with a knife edge without the use of brittle diamonds.