Procédé de fixation de l'extrémité intérieure d'un spiral de pièce d'horlogerie
La présente invention a pour objet un procédé de fixation de l'extrémité intérieure d'un spiral de pièce d'horlogerie, qui est caractérisé en ce qu'on forme une virole circulaire présentant en son centre un trou circulaire, on déplace la matière sur le pourtour de la virole par double pression de manière à créer un bourrelet faisant saillie par rapport au pourtour circulaire de la virole, la hauteur du bourrelet correspondant au pas du spiral, puis on soude le spiral en deux points sur la virole, à savoir au sommet dudit bourrelet et en un autre point du pourtour de la virole.
On a déjà proposé une virole destinée à la fixation de l'extrémité intérieure d'un spiral de pièce d'horlogerie, cette virole étant de forme générale circulaire et présentant un trou circulaire excentré; le pourtour de la virole présente deux saillies destinées à la fixation du spiral. Cette construction connue est délicate à fabriquer et son prix de revient est assez élevé.
On connaît également un procédé de fabrication d'un ensemble balancier-spiral selon lequel l'extrémité intérieure du spiral est soudée directement à l'arbre du balancier, par exemple au moyen d'un rayon laser. Ce procédé, dans lequel on renonce à l'emploi d'une virole, est délicat à mettre en oeuvre et nécessite un personnel qualifié.
Le dessin annexé représente, à titre d'exemple, une mise en oeuvre du procédé selon l'invention.
La figure unique est une vue en plan de la virole sur laquelle est fixé le spiral.
Pour fabriquer la virole 1 représentée au dessin, on commence par former un disque circulaire présentant en son centre un trou circulaire 2. La virole 1 est sortie sur une décolleteuse à partir d'une barre cylindrique. On déplace ensuite la matière sur le pourtour de la virole 1 par double pression de manière à créer un bourrelet 3 faisant saillie par rapport au pourtour circulaire de la virole 1, la hauteur du bourrelet 3 correspondant au pas du spiral 4. Enfin, on soude le spiral 4 en deux points sur la virole 1, à savoir au sommet 5 dudit bourrelet 3 et en un autre point 6 du pourtour de la virole 1. Dans l'exemple représenté, la distance angulaire entre les points de soudure 5 et 6 est de 900, et la hauteur du bourrelet 3, par rapport au pourtour circulaire de la virole 1, est égale au quart du pas du spiral 4.
Les soudures aux points 5 et 6 se font de préférence au moyen d'un rayon laser.
La virole 1 ne présente pas de rainure de fixation sur son pourtour, le spiral 4 étant fixé uniquement par ses deux points de soudure.
Deux échancrures sont en outre pratiquées dans le pourtour de la virole 1. La première, 7, présentant un flanc radial et un flanc oblique, est située au voisinage du point de soudure 6, tandis que la seconde, 8, présentant deux flancs obliques, est située au milieu du grand arc reliant les points de soudure 5 et 6.
Une fente d'élasticité 9 peut être pratiquée dans la virole 1, pour faciliter le chassage de la virole sur l'axe de balancier.
Lorsque le spiral 4 est fixé à la virole 1, il n'est tenu qu'aux points de soudure 5 et 6, et son extrémité libre vient buter contre le flanc radial de l'échancrure 7, ce qui assure son maintien pendant l'opération de soudage.
Comme la hauteur du bourrelet 3 correspond au pas du spiral, la partie du spiral 4 comprise entre les points de soudure 5 et 6 prend automatiquement la forme correcte d'une spirale et la tangente menée au spiral 4 par le point 5 a forcément la bonne direction.
L'échancrure 8 sert de repère et facilite la détermination du point d'attache.
Le bourrelet 3 est obtenu par déformation soit sur la décolleteuse directement, soit sur une presse équipée pour une deuxième opération.
La virole décrite, qui est bien équilibrée, a un prix de revient extrêmement bas et est facile à fabriquer.
Method of fixing the inner end of a timepiece hairspring
The present invention relates to a method of fixing the inner end of a hairspring of a timepiece, which is characterized in that a circular shell is formed having a circular hole in its center, the material is moved on the circumference of the shell by double pressure so as to create a bead projecting relative to the circular circumference of the shell, the height of the bead corresponding to the pitch of the hairspring, then the hairspring is welded at two points on the shell, namely at top of said bead and at another point on the periphery of the shell.
A ferrule has already been proposed for fixing the inner end of a hairspring of a timepiece, this ferrule being of generally circular shape and having an eccentric circular hole; the perimeter of the ferrule has two projections for fixing the balance spring. This known construction is difficult to manufacture and its cost price is quite high.
Also known is a method of manufacturing a sprung balance assembly according to which the inner end of the balance spring is welded directly to the balance shaft, for example by means of a laser beam. This process, in which the use of a ferrule is dispensed with, is difficult to implement and requires qualified personnel.
The appended drawing represents, by way of example, an implementation of the method according to the invention.
The single figure is a plan view of the ferrule to which the balance spring is fixed.
To manufacture the ferrule 1 shown in the drawing, we begin by forming a circular disc having in its center a circular hole 2. The ferrule 1 is output on a bar turning machine from a cylindrical bar. The material is then moved around the periphery of the ferrule 1 by double pressure so as to create a bead 3 projecting relative to the circular periphery of the ferrule 1, the height of the bead 3 corresponding to the pitch of the hairspring 4. Finally, we weld the spiral 4 at two points on the ferrule 1, namely at the top 5 of said bead 3 and at another point 6 on the periphery of the ferrule 1. In the example shown, the angular distance between the weld points 5 and 6 is 900, and the height of the bead 3, relative to the circular periphery of the ferrule 1, is equal to a quarter of the pitch of the balance spring 4.
The welds at points 5 and 6 are preferably made by means of a laser beam.
The ferrule 1 does not have a fixing groove on its periphery, the hairspring 4 being fixed only by its two welding points.
Two notches are also made in the periphery of the shell 1. The first, 7, having a radial flank and an oblique flank, is located in the vicinity of the weld point 6, while the second, 8, having two oblique flanks, is located in the middle of the large arc connecting weld points 5 and 6.
An elasticity slot 9 can be made in the ferrule 1, to facilitate the driving of the ferrule on the balance axis.
When the hairspring 4 is fixed to the ferrule 1, it is only required to weld points 5 and 6, and its free end abuts against the radial flank of the notch 7, which ensures its retention during the welding operation.
As the height of the bead 3 corresponds to the pitch of the hairspring, the part of the hairspring 4 between the welds 5 and 6 automatically takes the correct shape of a spiral and the tangent led to the hairspring 4 through point 5 necessarily has the correct one. direction.
The notch 8 serves as a mark and facilitates the determination of the point of attachment.
The bead 3 is obtained by deformation either on the bar turning machine directly, or on a press equipped for a second operation.
The described ferrule, which is well balanced, has an extremely low cost price and is easy to manufacture.