Verwendung von pulverförmigen Äthylenpolymerisaten als Trennmittel Formteile aus Formmassen, die in homogener Ver teilung enthalten (a)<B>100</B> Gewichtsteile Bitumen einer Penetration von 20 bis 200, (b) 1 bis 200 Gewichtsteile Äthylenpolymerisat sowie - gegebenenfalls - (c) 1 bis 50 Gewichtsteile Polyisobutylen, weisen bekanntlich eine Reihe vorteilhafter Eigenschaften auf. Von gewissem Nachteil ist jedoch, dass die Formteile, etwa Granulate, Platten oder Folien, die Tendenz haben, bei Berührung, insbesondere bei Berührung unter Druck, miteinander zu verbacken, z.
B. bei der Lagerung (Stapelung!). Ursa che für diese Erscheinung ist, dass Bitumina mit der an gegebenen Penetration relativ flüchtige Öle enthalten, die an die Oberfläche der Formteile wandern und diese mit einander verkleben.
In der Absicht, den erwähnten Nachteil zu beseiti gen, hat man die Oberflächen der Formteile schon mit Trennmitteln bestäubt, z.B. mit Pulvern aus Talkum, Kreide, Schiefer oder Quarz.
Die Verwendung dieser bekannten Trennmittel ist aber wiederum mit Nachteilen verbunden, wovon die fol genden z.B. genannt seien: (1<B>)</B> die Trennmittel lassen hin sichtlich ihrer trennenden Wirkung zu wünschen übrig. (2) Granulate, die mit den Trennmitteln bestäubt sind, ergeben beim Verarbeiten durch Extrusion Fertigteile, deren (erwünschte) Haftfestigkeit auf Polyäthylen und de ren Bruchdehnung erheblich geringer ist als bei analo gen Fertigteilen, die aus unbestäubtem Granulat herge stellt sind. (3) Folien, die mit Trennmitteln bestäubt sind, lassen sich nur schwer miteinander verschweissen, so dass an der Stelle der vorgesehenen Schweissnaht das Trennmittel entfernt werden muss.
Der vorliegenden Erfindung lag die Aufgabe zugrun de, ein Trennmittel aufzuzeigen, das die Nachteile der bekannten Trennmittel nicht oder in erheblich geringe rem Umfang mit sich bringt.
Es wurde gefunden, dass diese Aufgabe gelöst wer den kann, wenn man pulverförmige Äthlenpolymerisate einer bestimmten Spezifikation als Trennmittel verwen det. Gegenstand der Erfindung ist dementsprechend die Verwendung von pulverförmigen Äthylenpolymerisaten, die einen Schmelzindex von 0,1 bis 100, vorzugsweise von 15 bis 30 haben, als Trennmittel gegen das Zusam menbacken von Formteilen aus Formmassen, die in ho mogener Verteilung enthalten (a) 100 Gewichtsteile Bi tumen einer Penetration von 20 bis 200, (b) 1 bis 200, vorzugsweise 1 bis 100,
Gewichtsteile Äthylenpolymeri- sat sowie - gegebenenfalls - (c) 1 bis 50 Gewichtstei le Polyisobutylen. Der Schmelzindex der Äthylenpolyme- risate wird dabei nach ASTM-D 1238/65 T bestimmt.
Die erfindungsgemäss als Trennmittel zu verwenden den pulverförmigen Äthylenpolymerisate sind an sich be kannt; sie können insbesondere vorliegen als Homopoly- merisate des Äthylens oder als Copolymerisate des Äthy lens, die bis zu 50 Gewichtsprozent an C,-Cr,-Alkylestem der Acryl- bzw. Methäcrylsäure und/oder an Vinylestern der Acryl- bzw. Methacrylsäure und/oder an Vinylestern von C,-C,-Alkancarbonsäuren einpolymerisiert enthalten.
Die Teilchengrösse beträgt zweckmässigerweise 50 bis 1000 [t" insbesondere 50 bis 300 [,. Das Aufbringen auf die Formteile kann nach den einschlägig üblichen Me thoden erfolgen, z.B. in maschinellen Bestäubungsvor- richtungen.
Die von der Erfindung betroffenen Formteile aus Formmassen, die die oben definierten Komponenten (a), (b) und gegebenenfalls - (c) enthalten, sind als solche wohlbekannt, so dass sich nähere Ausführungen hierzu erübrigen. Erwähnt sei lediglich, dass die in Frage kom menden Formmassen oftmals mit Füllstoffen versehen sind.
Unter Penetration wird im vorliegenden Zusam menhang stets verstanden die Anzahl 1/1o mm, die eine genormte Nadel unter den in DIN 1995 festgelegten Bedingungen in Bitumen eindringt.
<I>Beispiel</I> Eine Formmasse aus (a) 70 Gewichtsteilen Bitumen (einer Penetration von 25 und einem Erweichungspunkt von 64 C nach Ring und Kugel) und (b) 30 Gewichts teilen eines Äthylenmischpolymerisats (aus 75 Gewichts teilen Äthylen und 25 Gewichtsteilen Vinylacetat) wird in üblicher Weise granuliert.
Je ein Viertel des Granu lats wird mit einem pulverförmigen Äthylenhomopoly- merisat (Schmelzindex = 20) gepudert; zum Vergleich wird ein Viertel nicht gepudert und je ein Viertel mit Talkum bzw.
Schiefermehl gepudert. Die maximalen Teilchengrössen der verwendeten Puder sind folgende Äthylenhomopolymerisat = 500 [t" Talkum = 50 tt" Schiefermehl = 90 11. In allen Fällen beträgt die Menge des Puders 1,5 Gew: Qj" bezogen auf das Gewicht des gepuderten Granulats.
Die Granulate haben die folgenden Eigenschaften: Das mit Äthylenhomopolymerisat gepuderte Granulat ist nach halbjähriger Lagerung noch voll rieselfähig und kann ohne weiteres mit peumatischen Förderanlagen transportiert werden. Die physikalischen Eigenschaften der Formmassen werden durch das Äthylenhomopolyme- risat nicht beeinflusst.
Das nicht gepuderte Granulat ist nicht rieselfähig. Man kann es mit den üblichen Geräten nicht pneuma tisch fördern.
Das mit Talkum gepuderte Granulat behält seine Rie- selfähigkeit nur über einen Zeitraum von 4 bis 5 Wo chen. Schmilzt man es zu einer flüssigen Masse auf und giesst diese als Schicht auf eine Polyäthylenplatte, so be trägt die Haftfestigkeit nur 8 bis 10 kp/cm2. Die analog verarbeitete nicht gepuderte Masse dagegen haftet so fest auf dem Polyäthylen, dass die Haftfestigkeit grösser ist als die Reissfestigkeit des Materials (25 kp/cm2).
Das mit Schiefermehl gepuderte Granulat bleibt nur ca. 3 bis 4 Wochen rieselfähig und hat nach seiner Ver arbeitung zu üblichen Prüfstäben für den Zugversuch einen Abfall in der Bruchdehnung von 20 bis 30<B>%</B> ge genüber dem nicht gepuderten Material.
Use of pulverulent ethylene polymers as release agents, molded parts made from molding compounds which contain homogeneously distributed (a) 100 parts by weight bitumen with a penetration of 20 to 200, (b) 1 to 200 parts by weight ethylene polymer and - if appropriate - (c ) 1 to 50 parts by weight of polyisobutylene are known to have a number of advantageous properties. A certain disadvantage, however, is that the molded parts, such as granulates, sheets or films, have a tendency to bake together when they come into contact with one another, especially when they come into contact under pressure, e.g.
B. in storage (stacking!). The reason for this phenomenon is that bitumens with the given penetration contain relatively volatile oils that migrate to the surface of the molded parts and stick them together.
With the intention of eliminating the disadvantage mentioned, the surfaces of the molded parts have already been dusted with release agents, e.g. with powders made from talc, chalk, slate or quartz.
The use of these known release agents is in turn associated with disadvantages, of which the following e.g. The following may be mentioned: (1 <B>) </B> the release agents leave something to be desired with regard to their separating effect. (2) Granules that are dusted with the release agents, when processed by extrusion, result in finished parts whose (desired) adhesion to polyethylene and whose elongation at break is considerably lower than in analogous finished parts made from unpolluted granules. (3) Films that are dusted with release agents are difficult to weld together, so that the release agent must be removed at the point of the intended weld seam.
The present invention was based on the object of showing a release agent which does not have the disadvantages of the known release agents or brings them to a considerably lesser extent.
It has been found that this object can be achieved if pulverulent ethylene polymers of a certain specification are used as release agents. The invention accordingly relates to the use of pulverulent ethylene polymers which have a melt index of 0.1 to 100, preferably 15 to 30, as a release agent against the caking of molded parts made from molding compounds which contain (a) 100 parts by weight in homogeneous distribution Volumes of a penetration of 20 to 200, (b) 1 to 200, preferably 1 to 100,
Parts by weight of ethylene polymer and - if appropriate - (c) 1 to 50 parts by weight of polyisobutylene. The melt index of the ethylene polymers is determined according to ASTM-D 1238/65 T.
The inventive powdered ethylene polymers to be used as a release agent are known per se; they can in particular be present as homopolymers of ethylene or as copolymers of ethylene which contain up to 50 percent by weight of C, -Cr, -alkyl esters of acrylic or methacrylic acid and / or of vinyl esters of acrylic or methacrylic acid and / or contain polymerized in vinyl esters of C 1 -C 4 alkanecarboxylic acids.
The particle size is expediently 50 to 1000 [t "", in particular 50 to 300 [,. The application to the molded parts can be carried out according to the relevant customary methods, e.g. in mechanical dusting devices.
The molded parts affected by the invention made from molding compositions which contain the above-defined components (a), (b) and optionally - (c) are well known as such, so that no further details are required. It should only be mentioned that the molding compounds in question are often provided with fillers.
In the present context, penetration is always understood to be the number 1/10 mm that a standardized needle penetrates into bitumen under the conditions specified in DIN 1995.
<I> Example </I> A molding compound made of (a) 70 parts by weight of bitumen (a penetration of 25 and a softening point of 64 C according to ring and ball) and (b) 30 parts by weight of an ethylene copolymer (made of 75 parts by weight of ethylene and 25 Parts by weight of vinyl acetate) is granulated in the usual way.
A quarter of the granulate is powdered with a powdery ethylene homopolymer (melt index = 20); for comparison, a quarter is not powdered and a quarter each with talc or
Powdered slate flour. The maximum particle sizes of the powders used are the following ethylene homopolymer = 500 [t "talc = 50 t" slate powder = 90 11. In all cases the amount of powder is 1.5% by weight: Qj "based on the weight of the powdered granulate.
The granules have the following properties: The granules powdered with ethylene homopolymer are still fully free-flowing after six months of storage and can easily be transported with pneumatic conveyor systems. The physical properties of the molding compounds are not influenced by the ethylene homopolymer.
The non-powdered granules are not free-flowing. You can not convey it pneumatically with the usual devices.
The granulate powdered with talc only retains its flowability for a period of 4 to 5 weeks. If it is melted to a liquid mass and this is poured as a layer onto a polyethylene sheet, the adhesive strength is only 8 to 10 kp / cm2. The similarly processed, non-powdered mass, on the other hand, adheres so firmly to the polyethylene that the adhesive strength is greater than the tear strength of the material (25 kp / cm2).
The granulate powdered with slate powder only remains free-flowing for approx. 3 to 4 weeks and, after processing into conventional test bars for the tensile test, has a decrease in elongation at break of 20 to 30% compared to the non-powdered material.