Verfahren zum Herstellen flächiger Wirrfaservliese
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen flächiger Wirrfaservliese auf dem in Sieblaufrichtung ansteigenden Sieb einer Papiermaschine, vorzugsweise einem Steilsieb oder einem Rundsieb, der im Bereich des Stoffauflaufs mit dem Stoffwasser entweder nichtthermoplastische und thermoplastische Fasern oder thermoplastische Fasern allein oder mineralische Fasern, die mit thermoplastischen Kunststoffen beladen sind, zugeführt werden.
Es ist bekannt, dass nach der Papiermachertechnik üblicherweise nur Fasern von sehr geringer Länge verarbeitet werden können, die im allgemeinen nicht über eine Länge von 10 mm hinausgehen. Durch geeignete Massnahmen, vor allem eine starke Verdünnung des Stoffwassers, gelingt es, gegebenenfalls noch Fasern bis zu einer Länge von 20 mm auf dem nassen Wege für die Blattbildung zu verwenden. Infolge der sehr hohen Verdünnung müssen aber sehr grosse Wassermengen durchgesetzt werden. Ausserdem lassen sich nur verhältnismässig dicke Einzelfasern solcher Länge verwenden, weil dünne Fasern zur Flockenbildung neigen und dadurch die bekannte Erscheinung der Wolkigkeit im Papier verursachen. Übliche textile Stapelfasern von 40-60 mm nach der Papiermachertechnik zu verarbeiten, gelingt nicht.
Anderseits besteht ein ausgesprochen grosses technisches Bedürfnis danach, aus möglichst langen Fasern flächige Gebilde herzustellen, weil sich dadurch textilartige Produkte mit erheblich besserer Gebrauchstüch tigkeit ergeben werden.
Es ist zwar bekannt, dass man die Festigkeit von endlosen und gezwirnten Fäden dadurch nutzbar zu machen versucht, dass man übliche Papiere durch die Einlagerung einzelner endloser Fäden oder von Geweben verstärkt hat. Der Nachteil dieser bekannten Verfahren ist, dass sie häufig einen besonderen Arbeitsgang erfordern und die Fäden oder Einlagen kein vollständig integrierender Bestandteil des Flächengebildes werden, sondern ihren eigenen Charakter weitgehend behalten. Um eine genügende Verbindung zwischen der Papierbahn und diesen Verstärkungseinlagen zu erreichen, ist es deshalb erforderlich, dem Papierstoff einen erhöhten Anteil an Leim- oder Bindemifteln zu geben. Häufig werden mehrere Faserstoffbahnen unter Einfügen der Fadenoder Gewebeeinlage zusammengegautscht.
Es wurde nun überraschenderweise gefunden, dass sich das technische Hindernis, Fasern grösserer Länge nach der Papiermachertechnik zu verarbeiten, dadurch überwinden lässt, dass Endlosfasern dem Stoffwasser und damit dem Sieb im Bereich der Blattbildungszone zugeführt werden, und zwar unterhalb der Stoffwasseroberfläche und mit einer Geschwindigkeit, die grösser als die Stoffwasser- und/oder die Siebgeschwindigkeit ist, und dass das auf diese Weise gebildete Wirrfaservlies danach unter Anwendung von Wärme verfestigt wird.
Während Fasern endlicher, aber grösserer Länge, wie beispielsweise die schon erwähnten textilen Stapelfasern, zur Flockenbildung führen und sich damit kein technisch brauchbares textiles Flächengebilde erzielen lässt, haben die erfindungsgemäss hergestellten textilen Flächengebilde aus einer Vielzahl von endlosen Fasern diese Nachteile nicht. Das ist wahrscheinlich darin begründet, dass endlose Fasern, wie das der Name schon sagt, keine Enden haben, die für eine Verwirrung und Verknäuelung, beispielsweise von Stapelfasern, die Ursache sind.
Das nach der Erfindung hergestellte flächige Faservlies unterscheidet sich von den durch einzelne Fäden verstärkten Papieren ganz grundsätzlich dadurch, dass hierbei die Endlosfasern vliesbildend sind, d. h., dass ein vollständiges Vlies aus endlosen Fasern hergestellt wird.
Nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist es möglich, zusätzlich Fasern endlicher Länge zuzuführen, was zweckmässig mit dem bisher üblichen Stoffwasser geschieht. Dadurch kann bereits in der Blattbildungszone ein textiles Flächengebilde entstehen, das infolge der endlosen Fasern wesentlich bessere Festigkeitseigenschaften besitzt als ein nur aus Kurzfasern bestehendes Flächengebilde. Ausserdem entsteht durch diese Kombination die Möglichkeit, Produkte herzustellen, die in ihren Eigenschaften dem jeweiligen Verwendungszweck weitgehend angepasst werden können.
Für das Herstellen von textilen Flächengebilden nach der Erfindung lassen sich sehr vorteilhaft Fasern aus thermoplastischen Kunststoffen, und zwar insbesondere Polyester-, Polyacrylnitril-, Polyamid- und Polyolefinfasern verwenden oder mineralische Fasern, wie Glasfasern, Asbestfasern, die vorzugsweise mit thermoplastischen Kunststoffen beladen sind. Diese Massnahme hat den Vorteil, dass sich die ohnehin beträchtliche Festigkeitssteigerung infolge der Verwendung endloser Fasern noch dadurch erhöhen lässt, dass beim Durchgang durch die Nachbehandlungsstufen, beispielsweise durch den heissen Kalander, eine zusätzliche Verbindung der Fasern untereinander und damit eine Erhöhung der Festigkeit eintritt. Weiterhin hat sich die Verwendung von endlosen Fasern aus regenerierter Zellulose, wie Reyon, als zweckmässig erwiesen.
Zur Erzielung einer Relativbewegung zwischen den zugeführten Endlosfasern und dem Sieb der Papiermaschine können zweckmässig die Organe für die Zuführung der Endlosfasern oder des aus einer Vielzahl von Endlosfasern bestehenden Stranges vorzugsweise parallel zur Siebfläche mindestens über einen Teil der Breite des Siebes oder des Stoffauflaufes changieren.
Die Reissfestigkeit der erfindungsgemäss herstellbaren Faservliese lässt sich noch wesentlich verbessern und dem jeweiligen späteren Verwendungszweck stärker anpassen, wenn nach einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform die endlosen Fasern in verschiedenen Ebenen dem Sieb zugeführt werden, so dass ein mehrlagiges Vlies entsteht. Zweckmässig erhalten die endlosen Fasern in den einzelnen Ebenen, von Ebene zu Ebene verschiedene Relativbewegungen zum Sieb. Die verschiedenen Relativbewegungen lassen sich beispielsweise auf einfache Weise durch unterschiedliche Zuführgeschwindigkeiten der Endlosfasern in den einzelnen Ebenen erreichen.
Da die Zuführgeschwindigkeit der Endlosfasern grösser ist als die Geschwindigkeit des Siebes und/oder des Stoffwassers, ist eine verschieden starke Abbremsung und damit eine ungleich starke Aufhebung der Ausrichtung der Fasern in der Laufrichtung des Siebes die Folge.
Eine weitere Möglichkeit, den einzelnen Lagen verschiedene Relativbewegungen zum Sieb zu geben, besteht noch in einer seitlichen Hin- und Herbewegung der Zuführorgane. Auch beide Massnahmen zusammen können angewendet werden.
Eine Weiterbildung des erfindungsgemässen Verfahrens besteht darin, dass mindestens ein Strang von parallel angeordneten und nicht verzwirnten endlosen Einzelfasern in einen, von einem Wasserstrom durchsetzten Zuführkanal eingeführt wird, wobei das freie Ende des Zuführkanales unterhalb der Wasseroberfläche mündet, und der aus praktisch parallel angeordneten und nicht verzwirnten endlosen Einzelfasern bestehende Strang in seine einzelnen Fasern aufgelöst wird. Durch die Anordnung der Mündung des Zuführkanales unterhalb der Wasseroberfläche im Stoffauflauf ist ein unerwünschtes Mitreissen von Luftblasen zu vermeiden, die sich auf die Vliesbildung nachteilig auswirken.
Weitere Vorteile und Einzelheiten des Verfahrens nach der Erfindung sind den schematischen Zeichnun- gen und der nachstehenden Beschreibung zu entnehmen, die eine besonders bevorzugte Ausführungsform als Beispiel zeigen.
Fig. 1 stellt einen Schnitt durch eine für das vorliegende Verfahren geeignete Vorrichtung dar.
Fig. 2 zeigt die Draufsicht zu Fig. 1.
Der dargestellte Ausschnitt aus einer Papiermaschine besteht im wesentlichen aus dem Stoffauflauf 1 und dem Sieb 2. Hinter dem im Bereich des Stoffauflaufes 1 geneigt angeordneten Sieb 2 befinden sich übereinander angeordnete Saugkästen 3 mit voneinander unabhängigen und regelbaren Unterdrucken, die der Entwässerung des sich auf dem Sieb 2 bildenden Flächengebildes dienen.
Im Stoffauflauf 1, unterhalb der freien Oberfläche des dem Stoffauflauf durch die Leitung 5 zugeführten Stoffwassers 4, das als reines Verdünnungswasser oder als kurzfaserhaltige Suspension verwendet werden kann, ist ein waagerecht eingebauter und in dieser Ebene verschiebbarer Zuführkanal angeordnet, der aus einem Rohr 6 und dem Diffusor 7 besteht. Der Querschnitt dieses Diffusors 7 vergrössert sich gleichmässig bis zu seinem freien Ende hin, das der geneigten Siebzone unmittelbar benachbart ist. Gleichzeitig verjüngt sich auch die Höhe des Diffusors 7. Dadurch bildet sich eine schlitzförmige Mündungsöffnung, die zweckmässig in der Mitte der Breite höher ist als an den seitlichen Rändern.
Nach einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung wird die Mündungsöffnung derart ausgebildet, dass der Querschnitt veränderbar ist.
Die Mündungsöffnung 11 ist parallel zum Sieb abgeschrägt, so dass gegebenenfalls die Mündungsöffnung 11 auch dicht an die geneigte Siebzone herangeführt werden kann.
Auf der Oberseite des Diffusors 7, wo dieser anschliessend an das Ende des Rohres 6 noch auf einen kurzen Abschnitt 8 einen gleichbleibenden Querschnitt aufweist, ist ein Stutzen 9 im spitzen Winkel zur Strö mungsrichtung im Zuführkanal geneigt und zu seiner Längsachse verstellbar angeordnet. Durch den Stutzen 9 wird ein Strang von parallel angeordneten und unverzwirnten Endlosfasern in den Diffusor 7 des Zuführkanals eingeführt, den ein schnell fliessender Wasserstrom durchfliesst. Dieser schnell fliessende Wasserstrom übt auf den in der einen noch gleichbleibenden Querschnitt aufweisenden Abschnitt 8 zugeführten End losfaserstrang einen Zug aus, wodurch dieser mitgenommen wird.
Infolge der Vergrösserung des Querschnittes des Zuführkanales in Strömungsrichtung verkleinert sich die Strömungsgeschwindigkeit, die ein gleichmässiges Verteilen der einzelnen Endlosfasern über die ganze Breite des Diffusors 7 bewirkt. Nach dem Austritt der im wesentlichen in einer Ebene über die Mündungsöffnungsbreite verteilten Endlosfasern werden diese durch das den Zuführkanal umgebende Stoffwasser 4 im Stoffauflauf 1 abgebremst. Durch diese Geschwindigkeitsänderung der vereinzelten Endlosfasern legen diese sich in Schleifenform und Verwirren miteinander. Dies wird noch dadurch verstärkt, dass das Sieb eine geringere Geschwindigkeit hat gegenüber der Zuführgeschwindigkeit der Endlosfasern.
Der Stutzen 9 mündet in den einen gleichbleibenden Querschnitt aufweisenden Abschnitt 8 des Zuführkanales und ist in seiner Achse verschiebbar, so dass sich die auf den Faserstrang einwirkenden Zugkräfte und die Verteilung der Einzelfasern reguliert werden können. Im Stutzen 9 wird eine Wassersäule 10 aufrecht erhalten, so dass bei der Einführung der Endlosfasern ein Mitreissen von Luft vermieden wird. Dabei bleibt im allgemeinen durch die Ausgestaltung des Zuführkanals und die Wasserführung während des Betriebes die Wassersäule 10 durch den Rückstau aufrechterhalten. Ein weiterer Vorteil der im Stutzen 9 vorhandenen Wassersäule 10 liegt darin, dass bereits an dieser Stelle eine Auflockerung des Faserstranges bewirkt wird.
Der Zuführkanal kann im Stoffauflauf 1 in waagrechter Ebene verschoben werden. Auf diese Weise erfolgt eine Veränderung des Abstandes der Diffusormündung 11 von der geneigten Siebpartie und somit eine Beeinflussung der Schlingenbildung vor der Blattbildungszone. Weitere B eeinflussungsmöglichkeiten der Vliesbildung ergeben sich durch Änderung der Wassergeschwindigkeit im Zuführkanal, durch Regulierung der Geschwindigkeit des Stoffwassers im Stoffauflauf und des Siebes, durch Neigung des Zuführkanales und Variation des Unterdruckes in den Saugkästen.
Bei der Herstellung breiter textiler Flächengebilde kann es zweckmässig sein, mehrere Zuführkanäle nebeneinander anzuordnen. Dabei ist es zur Erzielung eines gleichmässigen Vlieses vorteilhaft, zwischen den einzelnen Mündungsöffnungen 11 einen gewissen Abstand vorzusehen, um zu vermeiden, dass sich die aus den einzelnen Mündungsöffnungen 11 austretenden, sich in Schlingenform legenden Endlosfasern gegenseitig ungünstig beeinflussen. Um trotzdem eine genügende Über- deckung der von den Einzelzuführkanälen gebildeten Vlieslagen zu erzielen, wird - in der Höhe leicht versetzt dazu - jeweils ein Zuführkanal auf Lücke gesetzt.
Bei dieser Anordnung überdecken sich zweckmässigerweise die Seitenränder der einzelnen Mündungsöffnungen 11 geringfügig. Die Mündungsöffnungen 11 sind dabei so ausgebildet, dass im Bereich der Überdeckung eine geringere Anzahl von Fasern zur Ablagerung kommen als im nichtüberdeckten Teil, so dass sich über die ganze Breite des Stoffauflaufes ein gleichmässig starkes Vlies bildet.
Die auf dem Sieb gebildete und entwässerte Vliesbahn wird anschliessend getrocknet und den üblichen Nachbehandlungsstufen zugeführt. Zur weiteren Erhöhung der Festigkeit und Beeinflussung der Eigenschaften des Faservlieses aus Endlosfasern können bei der Herstellung oder bei der Nachbehandlung übliche Zusatzstoffe Anwendung finden.
Beispiel
Zur Herstellung eines textilen flächigen Fasergebildes von 120 cm Breite werden in einen Zuführkanal zehn getrennte Einzelstränge, bestehend aus parallel angeordneten und unverzwirnten Viskosereyonfasern eingeführt. Der Gesamttiter eines Stranges beträgt dabei 4000 den, der Titer einer endlosen Einzelfaser 1,6 den.
Mit dem Stoffwasser des Stoffauflaufes wird gleichzeitig eine Mischung von kurzstapeliger Zellwolle mit thermoplastischen Bindefasern, die einen niederen Schmelzpunkt besitzen, der Blattbildungszone zugeleitet.
Dabei beträgt die Geschwindigkeit des schnell fliessenden Wasserstromes im Zuführkanal 60 m/Min., die Zuführgeschwindigkeit der Endlosfasern 40 m/Min. und die Siebgeschwindigkeit 30 m/Min.
Es entsteht ein flächiges Faservlies mit hohen Festigkeiten und guten textilen Eigenschaften.
Process for the production of flat random fiber fleeces
The invention relates to a method for producing flat non-woven fiber nonwovens on the wire of a paper machine, preferably a steep wire or a cylinder wire, which rises in the direction of wire travel, which in the headbox area with the stock water either non-thermoplastic and thermoplastic fibers or thermoplastic fibers alone or mineral fibers made with thermoplastics are loaded, are supplied.
It is known that the papermaking technique usually only allows fibers of very short lengths to be processed which generally do not exceed a length of 10 mm. By means of suitable measures, above all a strong dilution of the stock water, it is possible, if necessary, to use fibers up to a length of 20 mm on the wet path for sheet formation. Due to the very high dilution, however, very large amounts of water have to be passed through. In addition, only relatively thick individual fibers of such length can be used because thin fibers tend to form flakes and thereby cause the well-known appearance of cloudiness in paper. It is not possible to process conventional textile staple fibers of 40-60 mm using papermaking technology.
On the other hand, there is an extremely great technical need to produce flat structures from fibers that are as long as possible, because this will result in textile-like products with considerably better usability.
It is known that attempts are made to utilize the strength of endless and twisted threads by strengthening conventional papers by incorporating individual endless threads or fabrics. The disadvantage of these known methods is that they often require a special operation and that the threads or inlays do not become a completely integral part of the fabric, but largely retain their own character. In order to achieve a sufficient connection between the paper web and these reinforcement inserts, it is therefore necessary to give the paper stock an increased proportion of glue or binding agents. Often several fibrous webs are squeezed together with the insertion of the thread or fabric insert.
It has now surprisingly been found that the technical obstacle to processing fibers of greater length according to the papermaking technique can be overcome by feeding continuous fibers to the stock water and thus to the wire in the area of the sheet formation zone, namely below the stock water surface and at a speed which is greater than the stock water and / or the wire speed, and that the tangled fiber fleece formed in this way is then solidified using heat.
While fibers of finite but greater length, such as the textile staple fibers already mentioned, lead to the formation of flakes and thus no technically useful flat textile structure can be achieved, the textile flat structures produced according to the invention from a large number of endless fibers do not have these disadvantages. This is probably due to the fact that endless fibers, as the name suggests, have no ends that are the cause of confusion and tangling, for example of staple fibers.
The flat fiber fleece produced according to the invention differs quite fundamentally from the papers reinforced by individual threads in that the continuous fibers are fleece-forming, ie. That is, a complete web is made from continuous fibers.
According to a further embodiment of the invention, it is possible to additionally supply fibers of finite length, which is expediently done with the previously customary stock water. As a result, a flat textile structure can be created in the sheet-forming zone which, due to the continuous fibers, has significantly better strength properties than a flat structure consisting only of short fibers. This combination also makes it possible to manufacture products whose properties can largely be adapted to the respective purpose.
For the production of textile fabrics according to the invention, fibers made of thermoplastics, in particular polyester, polyacrylonitrile, polyamide and polyolefin fibers, or mineral fibers such as glass fibers, asbestos fibers, which are preferably loaded with thermoplastics, can be used very advantageously. This measure has the advantage that the already considerable increase in strength due to the use of endless fibers can be increased by the fact that an additional connection of the fibers with one another and thus an increase in strength occurs when passing through the post-treatment stages, for example through the hot calender. Furthermore, the use of endless fibers made of regenerated cellulose, such as rayon, has proven to be expedient.
In order to achieve a relative movement between the fed continuous fibers and the wire of the paper machine, the organs for feeding the continuous fibers or the strand consisting of a large number of continuous fibers can preferably oscillate parallel to the wire surface at least over part of the width of the wire or the headbox.
The tensile strength of the fiber fleeces that can be produced according to the invention can be significantly improved and adapted to the respective later purpose more strongly if, according to a further advantageous embodiment, the endless fibers are fed to the sieve in different levels so that a multi-layer fleece is created. The endless fibers in the individual levels are expediently given different movements relative to the sieve from level to level. The various relative movements can be achieved in a simple manner, for example, through different feed speeds of the continuous fibers in the individual levels.
Since the feed speed of the continuous fibers is greater than the speed of the screen and / or the stock water, the result is a different degree of deceleration and thus an unevenly strong cancellation of the alignment of the fibers in the direction of travel of the screen.
Another possibility of giving the individual layers different movements relative to the sieve is to move the feed members to and fro laterally. Both measures can also be used together.
A further development of the method according to the invention consists in that at least one strand of parallel and non-twisted endless individual fibers is introduced into a feed channel through which a water flow passes, the free end of the feed channel opening below the surface of the water, and the one from practically parallel arranged and not twisted endless individual fibers existing strand is dissolved into its individual fibers. By arranging the mouth of the feed channel below the water surface in the headbox, undesired entrainment of air bubbles, which have a detrimental effect on the web formation, can be avoided.
Further advantages and details of the method according to the invention can be found in the schematic drawings and the description below, which show a particularly preferred embodiment as an example.
1 shows a section through a device suitable for the present method.
FIG. 2 shows the top view of FIG. 1.
The section of a paper machine shown consists essentially of the headbox 1 and the wire 2. Behind the screen 2, which is inclined in the area of the headbox 1, there are suction boxes 3 arranged one above the other with independent and controllable negative pressures that facilitate the drainage of the screen on the screen 2 forming fabric.
In the headbox 1, below the free surface of the stock water 4 fed to the headbox through the line 5, which can be used as pure dilution water or as a suspension containing short fibers, there is a horizontally installed feed channel that can be moved in this plane and consists of a pipe 6 and the Diffuser 7 consists. The cross section of this diffuser 7 increases uniformly up to its free end, which is directly adjacent to the inclined sieve zone. At the same time, the height of the diffuser 7 also tapers. As a result, a slot-shaped mouth opening is formed which is expediently higher in the middle of the width than at the lateral edges.
According to a particularly advantageous embodiment, the mouth opening is designed in such a way that the cross section can be changed.
The mouth opening 11 is beveled parallel to the sieve, so that, if necessary, the mouth opening 11 can also be brought close to the inclined sieve zone.
On the top of the diffuser 7, where it has a constant cross-section on a short section 8 following the end of the tube 6, a nozzle 9 is inclined at an acute angle to the direction of flow in the feed channel and is arranged adjustable to its longitudinal axis. A strand of parallel and untwisted continuous fibers is introduced through the connector 9 into the diffuser 7 of the feed channel, through which a fast flowing water stream flows. This fast-flowing water stream exerts a pull on the end loose fiber strand fed into the section 8, which is still supplied with a constant cross section, whereby it is carried along.
As a result of the enlargement of the cross section of the feed channel in the direction of flow, the flow velocity, which causes the individual continuous fibers to be evenly distributed over the entire width of the diffuser 7, is reduced. After the exit of the continuous fibers distributed essentially in one plane over the width of the mouth opening, they are braked in the headbox 1 by the stock water 4 surrounding the feed channel. As a result of this change in speed of the individual continuous fibers, they form loops and tangle with one another. This is reinforced by the fact that the screen has a lower speed compared to the feed speed of the continuous fibers.
The connector 9 opens into the section 8 of the feed channel, which has a constant cross section, and is displaceable in its axis so that the tensile forces acting on the fiber strand and the distribution of the individual fibers can be regulated. A water column 10 is maintained in the connecting piece 9, so that air is avoided when the continuous fibers are introduced. The water column 10 is generally maintained by the backwater due to the design of the feed channel and the water flow during operation. Another advantage of the water column 10 present in the nozzle 9 is that the fiber strand is already loosened at this point.
The feed channel can be moved in the headbox 1 in the horizontal plane. In this way, the distance between the diffuser mouth 11 and the inclined wire section is changed and the loop formation in front of the sheet formation zone is thus influenced. Further possibilities of influencing the web formation result from changing the water speed in the feed channel, by regulating the speed of the stock water in the headbox and the screen, by inclining the feed channel and varying the negative pressure in the suction boxes.
When producing wide textile fabrics, it can be useful to arrange several feed channels next to one another. In order to achieve a uniform fleece, it is advantageous to provide a certain distance between the individual mouth openings 11 in order to avoid that the looped continuous fibers emerging from the individual mouth openings 11 mutually influence each other. In order to nevertheless achieve a sufficient overlap of the fleece layers formed by the individual feed channels, one feed channel is placed on a gap in each case - slightly offset in height.
With this arrangement, the side edges of the individual mouth openings 11 expediently overlap slightly. The mouth openings 11 are designed so that a smaller number of fibers are deposited in the area of the overlap than in the uncovered part, so that a uniformly thick fleece is formed over the entire width of the headbox.
The nonwoven web formed and dewatered on the screen is then dried and fed to the usual post-treatment stages. To further increase the strength and to influence the properties of the nonwoven fabric made of continuous fibers, conventional additives can be used in the manufacture or in the aftertreatment.
example
To produce a flat textile fiber structure with a width of 120 cm, ten separate single strands consisting of non-twisted viscose rayon fibers arranged in parallel are introduced into a feed channel. The total titer of a strand is 4000 den, the titer of an endless individual fiber 1.6 den.
With the stock water of the headbox, a mixture of short-staple rayon with thermoplastic binding fibers, which have a low melting point, is fed to the sheet-forming zone at the same time.
The speed of the fast flowing water flow in the feed channel is 60 m / min., The feed speed of the continuous fibers 40 m / min. and the wire speed 30 m / min.
The result is a flat fiber fleece with high strength and good textile properties.