Procédé pour la préparation de nappes textiles non tissées La présente invention a pour objet un procédé pour la préparation de nappes textiles non tissées.
Dans la présente description, par nappe textile non tissée on désigne des articles, généralement homogènes, pouvant avoir de grandes dimensions dans deux direc tions par rapport à la troisième, constitués par des fila- mènts continus ou par des fibres discontinues, seuls ou en mélange, répartis unidirectionnellement ou au hasard, et dont la cohésion est obtenue par voie mécanique, phy sique ou chimique, ou par une combinaison de ces moyens.
Depuis quelques décennies, ces articles sont utilisés avec succès dans de nombreux domaines d'applications garnissage, ouate, couvertures, habillement, revêtements <B>de</B> sols, de murs, feutres, filtres, support, etc. Dans la suite de la description, on décrira un procédé pour l'ob tention d'une nappe textile non tissée utilisable principa lement comme nappe de garnissage. II est bien entendu qu'un tel matériau peut, si on lui fait subir d'autres traite ments ultérieurs, tels qu'un aiguilletage, un calandrage..., être utilisé à d'autres fins que le garnissage. Par exemple, il peut être aussi utilisé comme revêtement mural, de sol, support d'enduction, en habillement, etc.
Par nappe de garnissage , on désigne une matière plus ou moins compressible et légèrement élastique, uti lisée pour le garnissage d'articles d'ameublement du genre oreillers, coussins, édredons, sacs de couchage et similaires. Comme matériau de garnissage, on utilise depuis longtemps des matières naturelles, telles que le duvet, la plume ou le crin. On a également proposé d'uti liser des fibres chimiques discontinues frisées, par exem ple des fibres synthétique, introduites, seules ou en mé lange, sous forme de bourre ou de nappe. Malheureuse ment, à la longue, notamment après lavage, ces fibres ont tendance à traverser les enveloppes et à s'agglomérer sous forme de boules compactes impossible à dissocier.
Le brevet français No 1540268 non opposable porte sur un nouveau matériau de garnissage formé par une nappe fortement ondulée de filaments chimiques conti nus, dirigés sensiblement dans le même sens, dans les quels les ondulations sont fixées au moyen d'une résine appropriée. Le procédé pour la préparation de ces nappes consistait à faire passer sous tension un câble de fila ments continus entre deux rouleaux lisses entraînés à des vitesses périphériques différentes, à recevoir sensiblement sans tension la nappe ondulée ainsi formée, à pulvériser sur cette nappe ondulée une matière liante et enfin, à durcir la matière liante déposée.
L'étalement et l'ondu lation d'un câble de filaments continus, frisés ou non, par passage entre deux rouleaux tournant à des vitesses périphériques différentes, ne permet pas de réaliser des nappes présentant des surfaces externes relativement pla nes, comme cela est souhaité pour les nappes de garnis sage utilisées en ouatinage (dessus de lit, douillette...). On connaît aussi Le brevet français MI 1361941, qui décrit un procédé de fabrication d'un feutre, consistant à mettre des fila ments parallèles et frisés en tension et à les laisser se détendre pour qu'ils reprennent l'état frisé en s'entre mêlant les uns aux autres, puis à aiguilleter la nappe ainsi obtenue.
Le brevet belge N 623040, qui concerne un procédé de fabrication d'articles formés de fils étalés non tissés et liés entre eux, consistant à faire passer une chaîne de fils multifilamentaires dans une zone d'étalement en les maintenant tendus pour éviter l'entremêlement des fila ments unitaires, à étaler électrostatiquement les filaments et à leur appliquer un liant qui est ensuite durci de façon à maintenir ces filaments séparés les uns des autres et dans des directions sensiblement parallèles.
Le brevet américain No 3352735, qui décrit une mé thode et un dispositif pour la fabrication d'un article non tissé, consistant à délivrer un câble de filaments continus parallèles à partir d'une source d'alimentation, à maintenir le câble sur une partie de sa longueur dans le plan de la direction de l'alimentation et à simultané ment plier le câble sur lui-même et à lui appliquer un plastifiant.
La présente invention se distingue des procédés anté rieurs et permet d'obtenir, selon un procédé simple et économique, à partir d'un câble formé de filaments con tinus, notamment frisés ou non, des nappes textiles non tissées, utilisables plus particulièrement comme nappes de garnissage, lesdites nappes présentant des surface externes relativement planes.
Le procédé selon l'invention pour la préparation de ces nappes consiste - à amener sans tension, sur un tapis transporteur animé d'un mouvement d'avance continu, un câble de filaments continus, - à soumettre le câble à l'action d'un racle qui vient le presser périodiquement sur toute sa largeur et le sou met à un frottement localisé, en se déplaçant dans le même sens, mais à plus grande vitesse que le tapis, - à recevoir sensiblement sans tension la nappe ainsi formée, - à pulvériser sur cette nappe une matière liante, et - enfin, à durcir la matière liante déposée.
De préférence, la matière liante est une résine réti- culable que l'on durcit par traitement thermique. L'étalement préalable du câble se fait par tout moyen approprié, notamment par passage entre deux rouleaux tournant à des vitesses périphériques différentes.
Dans la suite de la description, on désignera par racle tout moyen permettant d'exercer simultanément sur le câble étalé une pression et un frottement.
On rappelle que par câble on désigne un assem blage, sans torsion ni entrecroisement notable, d'un grand nombre de filaments continus, notamment frisés ou non.
Dans le procédé de la présente invention, on peut utiliser n'importe quel câble réalisé à partir de toute matière chimique artificielle ou synthétique. On utilise avantageusement des câbles de filaments synthétiques frisés, tels que ceux à base de polyamides (polyamide 6, 6.6, 6.10, 11 ... ), de polyoléfines (polypropylène), de vini- liques et dérivés. On a obtenu de bons résultats avec des câbles à base de filaments de polyester (polytéréphtalate d'éthylène) ou acrylique. En pratique, le câble a été frisé par passage dans une boîte de bourrage. De même, on utilise de préférence des câbles de filaments à faible allongement.
Le procédé objet de l'invention se différencie de celui du brevet français M, 1361941 sur les points suivants a) Selon ce brevet, les filaments parallèles et frisés sont groupés et mis en tension alors que, d'après le pro cédé de l'invention, ils sont amenés au racle<I>sans tension.</I> b) Le relâchement de la tension et retour des fila ments à l'état frisé, puis par l'aiguilletage, alors que d'après le procédé de l'invention, étalement et entremêle ment des filaments sont produits simultanément par l'ac tion du racle qui leur imprime de petits frottements lon gitudinaux et alternatifs ;
ces frottements entraînent les filaments sur une petite partie de leur longueur en leur communiquant une frisure hélicoïdale.
c) Ce brevet français décrit des feutres qui, en rai son de leur grande homogénéité, peuvent être utilisés comme tapis, blanchets pour la fabrication des papiers, matières filtrantes, enveloppes de balles de tennis, etc., alors que les nappes obtenues par le procédé de l'inven- tion sont utilisées en raison de leur grande légèreté pour le garnissage d'articles du type anoraks, édredons, etc.
D'après le brevet belge M, 623040, il s'agit d'étaler une chaîne de fils de façon que les filaments unitaires restent séparés les uns des autres et à les lier dans cette position. I1 est bien spécifié que les filaments ne doivent en aucun cas se chevaucher.
Par contre, selon le procédé de la présente invention, sous l'action du racle, les filaments sont entraînés sur une petite partie de leur longueur et frisés hélicoïdale- ment, ce qui entraîne nécessairement leur entremêlement.
En outre, l'étalement est effectué par deux méthodes différentes - une méthode électrostatique pour ledit brevet, et - une méthode mécanique pour le procédé de l'in vention.
Enfin, les produits décrits dans le brevet belge N,, 623040 ne sont pas utilisés comme nappe de garnis sage, mais, en raison de l'orientation unidirectionnelle des filaments, comme articles d'emballage ou tissus de renfort.
Quant à la méthode du brevet américain M, 3352725, elle permet d'obtenir un article qui se présente sous forme de couches superposées, dues au pliage du câble sur lui- même, mais cette superposition n'est pas effectuée de n'importe quelle manière : les filaments de la couche supérieure, tous orientés dans la même direction puisque le câble est constitué de filaments parallèles au départ, forment avec ceux de la couche inférieure, également pa rallèles entre eux, un angle déterminé (généralement 45,1).
Les articles obtenus ont, du fait de leur structure en couches chevauchant régulièrement les unes sur les autres, une résistance à la traction transversale améliorée. Cette technique n'a rien à voir avec les nappes légères décrites dans le présent brevet où le racle étale et entraîne les filaments dans la même direction en leur conférant une frisure hélicoïdale.
La fig. 1 illustre une réalisation pratique du procédé selon l'invention.
La fig. 2 montre schématiquement le mouvement et l'action du racle presseur sur le câble.
La fig. 3 montre un autre mode de mise en oeuvre de l'invention qui permet de donner au racle un mouvement continu et non plus alternatif.
La fig. 4 est une représentation schématique de la nappe obtenue.
Dans le principe de réalisation illustré par la fig. 1, on prélève un câble (1) d'un carton de stockage clas sique (2). On transforme progressivement ce câble en une nappe de filaments, au moyen d'élargisseurs à barres cin trées (3) et de tendeurs (4).
Ensuite, en le freinant, notam ment à l'aide d'une série d'embarrages (5), on amène le câble sous tension, entre deux cylindres (6) et (7), d'écar tement réglable, en fonction de la nature et de l'épaisseur de la nappe fibreuse et de la tension qu'on désire lui dbnner, tournant à des vitesses périphériques différentes afin de compléter l'étalement, puis on accueille, sans tension, la nappe ainsi formée sur un tapis transporteur (8) se déplaçant à vitesse constante sur lequel elle adhère par frottements. De préférence, on utilise un tapis dont la surface est en matière à coefficient de frottement élevé.
La nappe transportée par (8) est alors soumise à l'action d'un racle (9), qui vient presser périodiquement la nappe sur toute sa largeur et la soumet à un frottement loca lisé, en se déplaçant dans le même sens, mais à plus grande vitesse que le tapis. Le mouvement du racle est donné par tous moyens appropriés (cames. excentriques) schématisés par (10) sur la figure. La nappe quitte ensuite le tapis transporteur (8) et on la recueille pratiquement sans tension sur un second tapis transporteur (11) dont la vitesse est réglée en fonction de la vitesse de sortie de la nappe sur le transporteur (8). Elle passe ensuite dans une chambre de pulvérisation (12) où l'on dépose une résine appropriée que l'on durcit ensuite, par exemple par passage dans un four (13). Avantageusement, on peut pulvériser la matière liante sur les deux faces de la nappe.
La proportion de résine dans la nappe est généralement faible et ne dépasse pas en général 100/0 du poids de la nappe.
Le mouvement du racle (9) est schématisé à la fig. 2 dans laquelle (1) représente le câble ouvert, (8) le tapis transporteur et (23) l'extrémité inférieure du racle qui est animé d'un mouvement dont les positions extrêmes sont matérialisées par A, B et C.
Suivant la matière textile utilisée, l'angle d'attaque a du racle sur le tapis transporteur est réglable ainsi que l'amplitude B-C. De même, en modifiant la course A-B, on peut augmenter ou diminuer la pression exercée par le racle sur la nappe (1). Enfin, le choix du matériau dont est constituée l'extrémité du racle dépend, dans une large mesure, de la matière textile travaillée. On obtient de bons résultats dans le cas d'un racle en caoutchouc natu rel ou synthétique pour des duretés comprises entre 35 et 80 degrés Shore.
En pratique, l'angle a varie de 30 à 70 , l'amplitude B-C de 1 mm à 60 mm et le nombre de Cycles A-B-C de 20 à 200 par minute.
Dans un autre mode de mise en ouvre de l'invention, illustré à la fig. 3, on utilise une série de racles (31) qui agissent successivement sur la nappe, lesdits racles étant montés sur un axe (32) animé d'un mouvement de rota tion continu, la distance dudit axe étant réglable par rap port au tapis transporteur.
La fig. 4 est une représentation schématique d'une nappe textile obtenue par le procédé selon l'invention. On constate que les filaments (41) présentent une frisure hélicoïdale et que les surfaces externes (42) et (43) de la nappe sont sensiblement planes.
Si, généralement, on utilise une seule nappe ainsi trai tée, on peut également, pour certaines applications, super poser plusieurs de ces nappes. De même, on peut lui faire subir d'autres traitements ultérieurs, tels qu'un aiguilletage, et utiliser l'article obtenu à d'autres fins que le garnissage.
L'exemple qui suit, donné à titre indicatif, montre la manière dont le procédé selon l'invention peut être appliqué.
<I>Exemple</I> On alimente l'installation représentée à la fig. 1 au moyen d'un câble de titre total de 222 222 dtex (200 000 deniers) formé de filaments de polytéréphtalate d'éthy lène de titre unitaire 1,65 dtex (1,5 denier), frisure 3-4 (nombre d'ondulations par centimètre). Vitesse d'alimen tation du câble 15 m/mn. Après passage dans les élar- gisseurs (3), les tendeurs (4) et les embarrages (5), la nappe formée a une largeur moyenne de 200 mm.
On complète l'ouverture par passage entre deux cylindres (6) et (7) recouverts d'une couche de caoutchouc de dureté 65 degrés Shore, de vitesses périphériques différentes (2 m/mn et 18 m/mn) dont l'écartement est réglé à 0,2 mm, puis on dépose ensuite sans tension la nappe ondulée sur un tapis transporteur (8) en caoutchouc se déplaçant à une vitesse de 4 m/mn. Elle est alors soumise à l'action du racle (9) dont l'extrémité est en caoutchouc de dureté Shore 65 degrés et dont la distance minimale au tapis transporteur est de 0,1 mm. L'angle d'attaque u est d'environ 501, et l'amplitude de déplacement dans un plan sensiblement parallèle à celui du tapis (8) est de 40 mm.
La vitesse du racle est réglée de manière qu'il fasse 100 cycles A-B-C, tels que montrés à la fig. 2, par minute, l'extrémité du racle se déplaçant à une vitesse voisine de 20 m/mn. La nappe ainsi formée est reçue, sans tension, sur le tapis transporteur (11) à la vitesse de 5 m/mn. Elle pèse 50 g/m', a 1 m de largeur et 5 mm d'épaisseur, possède une bonne cohésion et présente des faces externes sensiblement planes. Après réception sur le tapis (11), on pulvérise en continu, à raison de 10 g/m2 en produits secs, une résine acrylique non plastifiée réti- culable en dispersion à 40 0/o d'extrait sec, dans de l'eau contenant un agent tensioactif anionique.
Par séchage, pendant 4 mn à 150e C, on provoque la réticulation de la résine déposée. Cette nappe est ensuite renvidée sur un mandrin.
Process for the preparation of nonwoven textile webs The present invention relates to a process for the preparation of nonwoven textile webs.
In the present description, the term “nonwoven textile web” denotes articles, generally homogeneous, which may have large dimensions in two directions with respect to the third, consisting of continuous filaments or of staple fibers, alone or as a mixture. , distributed unidirectionally or at random, and the cohesion of which is obtained by mechanical, physical or chemical means, or by a combination of these means.
For several decades, these articles have been used successfully in many fields of application, upholstery, wadding, blankets, clothing, <B> floor </B> coverings, walls, felts, filters, support, etc. In the remainder of the description, a method will be described for obtaining a nonwoven textile web which can be used mainly as a filling web. It is understood that such a material can, if it is subjected to other subsequent treatments, such as needling, calendering, etc., be used for purposes other than lining. For example, it can also be used as wall covering, flooring, coating support, clothing, etc.
The term “filling sheet” denotes a more or less compressible and slightly elastic material, used for the lining of furniture items of the type of pillows, cushions, eiderdowns, sleeping bags and the like. As filling material, natural materials, such as down, feathers or horsehair have long been used. It has also been proposed to use crimped chemical staple fibers, for example synthetic fibers, introduced, alone or as a mixture, in the form of a flock or a web. Unfortunately, in the long run, especially after washing, these fibers have a tendency to pass through the envelopes and to agglomerate in the form of compact balls which are impossible to separate.
The non-opposable French patent No. 1540268 relates to a new filling material formed by a strongly corrugated sheet of continuous chemical filaments, directed substantially in the same direction, in which the corrugations are fixed by means of a suitable resin. The process for the preparation of these webs consisted in passing under tension a cable of continuous filaments between two smooth rollers driven at different peripheral speeds, in receiving the corrugated web thus formed substantially without tension, in spraying on this corrugated web a material binder and finally, to harden the deposited binder material.
The spreading and waving of a cord of continuous filaments, crimped or not, by passing between two rollers rotating at different peripheral speeds, does not make it possible to produce webs having relatively flat external surfaces, as is the case. desired for the tablecloths wise used in quilting (bedspread, comforter ...). French patent MI 1361941 is also known, which describes a process for manufacturing a felt, consisting in putting parallel and crimped filaments in tension and in letting them relax so that they resume the crimped state when they are mixing with each other, then needling the web thus obtained.
Belgian patent N 623040, which relates to a method of manufacturing articles formed from spread nonwoven yarns and linked together, consisting in passing a warp of multifilament yarns in a spreading zone while keeping them taut to avoid entanglement unit filaments, in electrostatically spreading the filaments and in applying a binder to them which is then cured so as to keep these filaments separated from each other and in substantially parallel directions.
U.S. Patent No. 3352735, which discloses a method and apparatus for the manufacture of a nonwoven article, comprising supplying a tow of parallel continuous filaments from a power source, holding the tow on a portion of its length in the plane of the direction of the feed and at the same time bending the cable on itself and applying a plasticizer to it.
The present invention differs from previous processes and makes it possible to obtain, according to a simple and economical process, from a cable formed of continuous filaments, in particular crimped or not, nonwoven textile webs, which can be used more particularly as webs. of packing, said plies having relatively flat external surfaces.
The process according to the invention for the preparation of these layers consists of - bringing without tension, on a conveyor belt driven by a continuous forward movement, a cable of continuous filaments, - in subjecting the cable to the action of a doctor blade which presses it periodically over its entire width and the sou puts on a localized friction, moving in the same direction, but at greater speed than the carpet, - to receive the web thus formed substantially without tension, - to spraying a binder material onto this web, and - finally, hardening the deposited binder material.
Preferably, the binder material is a crosslinkable resin which is cured by heat treatment. The cable is pre-spread by any suitable means, in particular by passing between two rollers rotating at different peripheral speeds.
In the remainder of the description, the term “doctor blade” will denote any means making it possible to simultaneously exert pressure and friction on the spread cable.
It will be recalled that the term “cable” denotes an assembly, without significant twisting or interweaving, of a large number of continuous filaments, in particular crimped or not.
In the process of the present invention, any cable made from any artificial or synthetic chemical material can be used. Cords of crimped synthetic filaments are advantageously used, such as those based on polyamides (polyamide 6, 6.6, 6.10, 11, etc.), on polyolefins (polypropylene), on vinyls and derivatives. Good results have been obtained with cords based on polyester (polyethylene terephthalate) or acrylic filaments. In practice, the cable has been crimped by passing through a stuffing box. Likewise, tows of low elongation filaments are preferably used.
The process which is the subject of the invention differs from that of French patent M, 1361941 on the following points a) According to this patent, the parallel and crimped filaments are grouped and put in tension while, according to the process of invention, they are brought to the doctor blade <I> without tension. </I> b) Releasing the tension and returning the filaments to the crimped state, then by needling, while according to the process of The invention, the spreading and intermingling of the filaments are produced simultaneously by the action of the doctor blade which gives them small longitudinal and alternating friction;
this friction causes the filaments over a small part of their length, imparting to them a helical crimp.
c) This French patent describes felts which, due to their great homogeneity, can be used as carpets, blankets for the manufacture of papers, filtering materials, tennis ball envelopes, etc., whereas the webs obtained by the process of the invention are used because of their great lightness for filling articles such as anoraks, eiderdowns, etc.
According to the Belgian patent M, 623040, it is a question of spreading a chain of threads so that the unit filaments remain separated from each other and to tie them in this position. It is well specified that the filaments must in no case overlap.
On the other hand, according to the process of the present invention, under the action of the doctor blade, the filaments are entrained over a small part of their length and helically crimped, which necessarily results in their entanglement.
In addition, the spreading is carried out by two different methods - an electrostatic method for said patent, and - a mechanical method for the process of the invention.
Finally, the products described in Belgian patent N ,, 623040 are not used as a layer of trimmings, but, because of the unidirectional orientation of the filaments, as packaging articles or reinforcing fabrics.
As for the method of American patent M, 3352725, it makes it possible to obtain an article which is in the form of superimposed layers, due to the folding of the cable on itself, but this superposition is not carried out in any way. way: the filaments of the upper layer, all oriented in the same direction since the cable is made up of parallel filaments at the start, form with those of the lower layer, also parallel to each other, a determined angle (generally 45.1).
The articles obtained have, because of their structure in layers regularly overlapping one on top of the other, an improved transverse tensile strength. This technique has nothing to do with the light webs described in the present patent where the doctor blade spreads and drives the filaments in the same direction, giving them a helical crimp.
Fig. 1 illustrates a practical embodiment of the method according to the invention.
Fig. 2 schematically shows the movement and action of the presser scraper on the cable.
Fig. 3 shows another embodiment of the invention which makes it possible to give the doctor blade a continuous and no longer reciprocating movement.
Fig. 4 is a schematic representation of the web obtained.
In the principle of embodiment illustrated by FIG. 1, a cable (1) is taken from a conventional storage box (2). This cable is gradually transformed into a sheet of filaments, by means of curved bar wideners (3) and tensioners (4).
Then, by braking it, in particular by means of a series of clamps (5), the cable is brought under tension between two cylinders (6) and (7), with adjustable spacing, according to the nature and the thickness of the fibrous web and the tension that one wishes to impart to it, rotating at different peripheral speeds in order to complete the spreading, then the web thus formed is received, without tension, on a conveyor belt (8) moving at constant speed on which it adheres by friction. Preferably, a carpet is used, the surface of which is made of material with a high coefficient of friction.
The web transported by (8) is then subjected to the action of a doctor blade (9), which periodically presses the web over its entire width and subjects it to localized friction, moving in the same direction, but faster than the belt. The movement of the doctor blade is given by all appropriate means (cams. Eccentric) shown schematically by (10) in the figure. The web then leaves the conveyor belt (8) and is collected practically without tension on a second conveyor belt (11), the speed of which is adjusted according to the output speed of the web on the conveyor (8). It then passes into a spray chamber (12) where a suitable resin is deposited which is then hardened, for example by passing through an oven (13). Advantageously, the binder material can be sprayed on both sides of the web.
The proportion of resin in the web is generally low and generally does not exceed 100% of the weight of the web.
The movement of the doctor blade (9) is shown schematically in FIG. 2 in which (1) represents the open cable, (8) the conveyor belt and (23) the lower end of the doctor blade which is driven by a movement whose extreme positions are materialized by A, B and C.
Depending on the textile material used, the angle of attack α of the doctor blade on the conveyor belt is adjustable as well as the amplitude B-C. Likewise, by modifying the stroke A-B, it is possible to increase or decrease the pressure exerted by the doctor blade on the web (1). Finally, the choice of material from which the end of the doctor blade is made depends, to a large extent, on the textile material worked. Good results are obtained in the case of a natural or synthetic rubber doctor blade for hardnesses of between 35 and 80 degrees Shore.
In practice, the angle a varies from 30 to 70, the amplitude B-C from 1 mm to 60 mm and the number of Cycles A-B-C from 20 to 200 per minute.
In another embodiment of the invention, illustrated in FIG. 3, a series of doctor blades (31) are used which act successively on the web, said doctor blades being mounted on an axis (32) driven by a continuous rotational movement, the distance from said axis being adjustable with respect to the conveyor belt .
Fig. 4 is a schematic representation of a textile web obtained by the process according to the invention. It is observed that the filaments (41) have a helical crimp and that the external surfaces (42) and (43) of the web are substantially flat.
If, generally, a single sheet thus treated is used, it is also possible, for certain applications, to superpose several of these sheets. Likewise, it can be subjected to other subsequent treatments, such as needling, and the article obtained can be used for purposes other than the lining.
The example which follows, given by way of indication, shows the manner in which the method according to the invention can be applied.
<I> Example </I> The installation shown in fig. 1 by means of a tow of total weight of 222,222 dtex (200,000 denier) formed of filaments of polyethylene terephthalate of unit strength 1.65 dtex (1.5 denier), crimp 3-4 (number of ripples per centimeter). Cable feed speed 15 m / min. After passing through the wideners (3), the tensioners (4) and the ties (5), the sheet formed has an average width of 200 mm.
The opening is completed by passing between two cylinders (6) and (7) covered with a layer of rubber with a hardness of 65 degrees Shore, with different peripheral speeds (2 m / min and 18 m / min), the spacing of which is adjusted to 0.2 mm, then the corrugated web is then deposited without tension on a rubber conveyor belt (8) moving at a speed of 4 m / min. It is then subjected to the action of the doctor blade (9), the end of which is made of rubber with a Shore hardness of 65 degrees and the minimum distance from the conveyor belt of which is 0.1 mm. The angle of attack u is approximately 501, and the amplitude of displacement in a plane substantially parallel to that of the belt (8) is 40 mm.
The speed of the doctor blade is adjusted so that it does 100 cycles A-B-C, as shown in fig. 2 per minute, the end of the doctor blade moving at a speed close to 20 m / min. The web thus formed is received, without tension, on the conveyor belt (11) at a speed of 5 m / min. It weighs 50 g / m ', is 1 m wide and 5 mm thick, has good cohesion and has substantially flat external faces. After reception on the belt (11), is continuously sprayed, at a rate of 10 g / m2 of dry products, an unplasticized acrylic resin crosslinkable in dispersion at 40 0 / o of dry extract, in water. containing an anionic surfactant.
By drying, for 4 min at 150 ° C., crosslinking of the deposited resin is caused. This web is then returned to a mandrel.