CH499577A

CH499577A - Foamed plastics granule mfe

Info

Publication number: CH499577A
Application number: CH1516367A
Authority: CH
Inventors: Fritz Dipl Ing Sigora
Original assignee: Gremolith Ag
Priority date: 1967-10-30
Filing date: 1967-10-30
Publication date: 1970-11-30

Abstract

Free-flowing foamed or expanded plastic granules, suitable for agglomerating into shapes of good thermal and mechanical props., are made by coating the granules with a non-sticky coating contg. a thermosetting or high-melting thermoplastic resin, opt. contg. fillers. The granules are of 1-10 pref. 3-8 mm dia. If thermosetting, the resin may be UF, MF or PF, esp. a mixture of a Novolak (RTM) with hexamethylenetetramine. If thermoplastic, the resin should soften at least 50 degrees C above the softening point of the foam.

Description

  

  
 



  Verfahren zur Herstellung von Schaumkunststoffgranulat
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines schüttfähigen Schaumkunststoffgranulates dessen Teilchen durch Einwirkung von Wärme und/ oder Katalysator agglomeriert werden können. Die Erfindung betrifft ferner ein nach diesem Verfahren erhaltenes Schaumstoffgranulat sowie eine Verwendung des nach dem Verfahren erhaltenen Granulates.



   In der Kunststofftechnik ist ein Verfahren zur Herstellung von Schaumstoff in granulierter Form bekannt.



  Hierzu werden Polystyrolkörner hergestellt, die mit einem Treibmittel versehen sind. In der Wärme expandieren sich diese Körner, wobei die Expandierung auch in zwei Stufen erfolgen kann. Bei der ersten Stufe wird ein vorgeblähtes Granulat erhalten, das in der zweiten Stufe des Verfahrens in einen Formhohlraum geschüttet und in diesem unter Wärmeeinwirkung weiter expandiert und agglomeriert wird. Die so erhaltenen Produkte sind materialmässig homogen, d. h. bestehen durchgehend aus Polystyrol. Die so erhältlichen Gebilde besitzen jedoch eine relativ geringe mechanische Festigkeit und werden daher hauptsächlich als Isolations- oder Verpackungsmaterial verwendet.



   Ferner ist es bekannt, Schaumstoffteilchen in einer Matrix aus mineralischem Material, z. B. Beton, zu verteilen und auf diese Weise einen relativ festen   Werkstoff    zu erhalten. Die im wesentlichen mineralische Matrix besitzt jedoch ein relativ hohes spezifisches Gewicht. Ferner ist die Herstellung derartiger Massen verfahrensmässig nicht ganz einfach.



   Das Verfahren der Erfindung führt zu einem schüttfähigen Schaumkunststoffgranulat, dessen Teilchen durch Einwirkung von Wärme und/oder Katalysator zu einem Gebilde agglomeriert werden können, das eine höhere mechanische Festigkeit aufweist als die bisher bekannten agglomerierten Gebilde aus Polystyrol bzw. ein geringeres spezifisches Gewicht besitzt als die bekannten Agglomerate mit mineralischer Matrix.



   Das erfindungsgemässe Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass man die Teilchen von teilchenförmigem Schaumkunststoff mit einem sie umhüllenden unter Normalbedingungen nicht klebrigen Überzug versieht, der mindestens zum Teil aus einem zu einem gehärteten Kunststoff härtbaren oder hochschmelzenden thermoplatischen Material besteht, das von dem Material, aus dem der Kunststoff der Schaumstoffteilchen entstanden ist oder besteht, verschieden ist.



   Der als Ausgangsstoff für das erfindungsgemässe Verfahren verwendete teilchenförmige Schaumstoff kann in Form von Kügelchen, Linsen oder anderen geometrischen Formen verwendet werden. Vorzugsweise beträgt die durchschnittliche Teilchengrösse 1-10 mm, wobei ein Bereich von 3-8 mm bevorzugt wird. Vorzugsweise sind die Zellen des Schaumstoffes geschlossen, doch kann auch Schaumstoff mit offenzelliger Struktur verwendet werden. Materialmässig geeignet sind besonders die thermoplastischen Schaumstoffe, z. B. Schaumstoffe aus Polystyrol,   Polyvinylchiorid,    polymeren Estern der Acryl- oder Methacrylsäure, insbesondere Polymethacrylsäuremethylester, Acrylnitril, Polyäthylen, Polypropylen, Polyurethan, Celluloseacetat sowie Copolymerisaten, wie solche aus Acrylnitril, Butadien und Styrol, Styrol und Acrylnitril usw.

  Als teilchenförmiger Schaumstoff kann auch ein solcher aus duroplastischem Material, wie Epoxydharz, Phenolformaldehyd, Silicon und dergleichen, verwendet werden. Ferner können auch Mischungen aus zwei oder mehreren der genannten Schaumstoffmaterialien eingesetzt werden.



   Dieser teilchenförmige Schaumstoff wird nun mit einem Umhüllungsmaterial versehen. Dieses Umhüllungsmaterial enthält oder besteht aus einem Kunststoff, der sich substanzmässig von dem teilchenförmigen Schaumstoff unterscheidet und ist entweder ein duroplastisch härtbarer Kunststoff oder ein hochschmelzender Thermoplast. Das Umhüllungsmaterial kann Füllstoff enthalten, z. B. einen mineralischen oder organischen Füllstoff bekannter Art, wobei dieser gleichzeitig auch als Pigment dienen kann. Der Kunststoff des Umhüllungsmaterials ist vorzugsweise ein duroplastisch härtbares Material, das gegebenenfalls  unter Katalysatorwirkung bei Temperaturen bis   1000    C zur Vernetzung gebracht werden kann und solcher Art ist, dass die damit umhüllten Schaumstoffteilchen unter normalen Bedingungen nicht klebrig sind.

  Wenn für das Umhüllungsmaterial ein hochschmelzender Thermoplast verwendet wird, sollte dieser einen Erweichungspunkt aufweisen, der höher liegt, als der Erweichungspunkt des Schaumstoffes, wenn dieser aus thermoplastischem Material besteht. Wenn der Schaumstoff dagegen aus duroplastischem Material besteht, kann als hochschmelzender Thermoplast ein solcher mit einem Erweichungspunkt über   1200    und vorzugsweise über   1500    C verwendet werden. Ein bevorzugtes Kunststoffmaterial für die Umhüllung sind die Aminound Phenoplaste einschliesslich der Harnstoffharze und Melaminharze. Auch Epoxyharze sind unter Berücksichtigung der genannten Bedingungen geeignet. Beispiele für hochschmelzende Thermoplasten für das Umhüllungsmaterial sind Polyamide, Polyester, Poly äther, Polyacetale und dergleichen.

  Vorzugsweise wird die Zusammensetzung des   Umhüllungsmaterials    so gewählt, dass beim Agglomerieren des erfindungsgemäss erhaltenen Schaumstoffgranulates eine Porenbildung im Umhüllungsmaterial erfolgt. In diesem   Zusammen-    hang ist zu erwähnen, dass der teilchenförmige Schaumstoff nicht unbedingt vollständig ausgeschäumt sein muss, sondern dass bei einer unter Wärmeeinwirkung erfolgenden Agglomerierung noch eine gewisse weitere Expansion ablaufen kann. Wenn bei der Agglomeration in dem Material der Umhüllung ebenfalls Poren gebildet werden, sollte die Grösse dieser Poren im Umhüllungsmaterial kleiner sein als die der Poren des teilchenförmigen Schaumstoffes.



   Die Behandlungsbedingungen, die zur Bildung eines unter Normalbedingungen nicht klebrigen   tSber-    zuges um jedes einzelne Schaumstoffteilchen erforderlich sind, hängen wesentlich von der Art des verwendeten Schaumstoffes und des   Umhüllungsmaterials    ab.



  Die optimalen Bedingungen können vom Fachmann leicht anhand einfacher Versuche ermittelt werden.



  Beispielsweise kann man den teilchenförmigen Schaum stoff mit puderförmigem Umhüllungsmaterial vermischen, so dass jedes Schaumstoffteilchen mit einer dünnen Puderschicht versehen ist, worauf die Masse einer Wärmebehandlung unterzogen wird, die ausreicht, um jeweils die Puderschicht der Schaumstoffteilchen zu versintern, ohne dass eine Agglomeration der Schaumstoffteilchen erfolgt. Man kann auch die Schaumstoffteilchen in einem Mischrohr mit erhitzter Luft aufwirbeln und über eine gesonderte Leitung das Harzpulver in diesen Strom einblasen. Die Teilchen des Harzpulvers werden durch die heisse Luft erweicht und sintern bzw. schmelzen auf der Oberfläche der Schaumstoffteilchen. Eine Vernetzung des Umhül   lungsmaterials    soll dabei selbstverständlich vermieden werden, doch kann dies ohne weiteres durch Steuerung der Temperatur erfolgen.

  Eine solche Verfahrensform ist zweckmässig, wenn das Kunstharz des Umhüllungsmaterials bei Temperaturen von   70-1000    C sinterfähig ist.



   Man kann das Kunstharz des   Umhüllungsmaterials    auch in gelöster oder flüssiger Form auf die Schaumstoffteilchen auftragen. Hierbei ist darauf zu achten, dass das Lösungsmittel bzw. das flüssige Harzmaterial die Schaumstoffteilchen nicht angreift. Die Behandlung mit dem Umhüllungsmaterial kann dabei in einer Mischvorrichtung, z. B. einer Trommel, erfolgen. Die Lösung des   Umhüllungsmaterials    kann aber auch in Form eines Sprühnebels auf den teilchenförmigen Schaumstoff aufgetragen werden. Schliesslich kann ein härtbares Umhüllungsmaterial auch in Form einer Emulsion auf die Schaumstoffteilchen aufgetragen werden. Die bei dieser Verfahrensvariante verwendeten Lösungsmittel bzw.

  Emulsionsmedien können nach der Umhüllung der Schaumstoffteilchen entfernt werden, wobei eine unerwünschte Agglomerierung der umhüllten Teilchen zu vermeiden ist.



   Das nach dem erfindungsgemässen Verfahren erhältliche schüttfähige Schaumstoffgranulat kann längere Zeit gelagert und in der für schüttfähiges Gut üblichen Weise gehandhabt bzw. verpackt und transportiert werden. Durch Einwirkung von Wärme, z. B.



     50-100     C, je nach Art des Umhüllungsmaterials und gegebenenfalls auf katalytischem Wege kann das Schaumstoffgranulat in Formen oder auf Trägern agglomeriert werden. Hierdurch sind Formkörper oder Schichten erhältlich, z. B. Fertigformteile, Schalen, Platten, Blöcke oder schichtförmige Gebilde aus dem Agglomerat auf Trägern, wie z. B. Papier, Matten und dergleichen. Die so erhältlichen Formkörper zeichnen sich durch eine gute mechanische Festigkeit aus und sind auch gegen höhere Temperaturen weitgehend unempfindlich.

  Wenn das Umhüllungsmaterial aus einem duroplastisch härtbaren Harz, wie Phenolharz, besteht, und vorzugsweise ausserdem einen mineralischen Füllstoff enthält, ist das Agglomerat ausserordentlich temperaturbeständig, da auch bei Temperaturen, die zu einem Schmelzen oder Zerfall des Schaumstoffes führen, ein hartes festes Gerüst aus dem Phenolharz zurückbleibt. Derartige Agglomerate sind auch gegenüber Lösungsmittel weitgehend beständig.



   Formteile, Platten und Blöcke aus einem solchen Agglomerat eignen sich für die Schalen- oder Sandwich-Bauweise, als thermisch bzw. akustisch isolierendes Material sowie für den Innenausbau von   Gebäw.   



  den. Das nach dem erfindungsgemässen Verfahren erhältliche schüttfähige Schaumstoffgranulat kann auch in Hohlräume eingefüllt und in diesen in der oben genannten Art agglomeriert werden. Diese Verwendungsform ist besonders zur Isolation doppelwandiger Bauteile, wie Kühlschrankwandungen, Türfüllungen und dergleichen, geeignet.



      PATENTANSPROCHE   
I. Verfahren zur Herstellung eines schüttfähigen Schaumkunststoffgranulates, dessen Teilchen durch Einwirkung von Wärme und/oder Katalysator agglomeriert werden können, dadurch gekennzeichnet, dass man die Teilchen von teilchenförmigem Schaumkunststoff mit einem sie umhüllenden, unter   Normlalbedin-    gungen nicht klebrigen Überzug versieht, der mindestens zum Teil aus einem zu einem gehärteten Kunststoff härtbaren oder hochschmelzenden thermoplastischen Material besteht, das von dem Material, aus dem der Kunststoff der Schaumstoffteilchen entstanden ist oder besteht, verschieden ist.

 

   II. Nach dem Verfahren gemäss Patentanspruch I erhaltenes schüttfähiges Schaumstoffgranulat.



   III. Verwendung des nach dem Verfahren gemäss Patentanspruch I erhaltenen Granulates zur Herstellung von Formkörpern. 

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  Process for the production of foam plastic granulate
The invention relates to a method for producing a pourable foam plastic granulate whose particles can be agglomerated by the action of heat and / or a catalyst. The invention also relates to a foam granulate obtained by this process and to a use of the granulate obtained by the process.



   In plastics technology, a method for producing foam in granulated form is known.



  For this purpose, polystyrene grains are produced which are provided with a blowing agent. These grains expand when heated, and the expansion can also take place in two stages. In the first stage, pre-expanded granules are obtained, which in the second stage of the process are poured into a mold cavity and are further expanded and agglomerated in this under the action of heat. The products obtained in this way are homogeneous in terms of material, i. H. consist entirely of polystyrene. The structures obtainable in this way, however, have a relatively low mechanical strength and are therefore mainly used as insulation or packaging material.



   It is also known to use foam particles in a matrix of mineral material, e.g. B. concrete to distribute and in this way to obtain a relatively solid material. However, the essentially mineral matrix has a relatively high specific weight. Furthermore, the production of such masses is not very simple in terms of process.



   The process of the invention leads to a pourable foam plastic granulate, the particles of which can be agglomerated by the action of heat and / or catalyst to form a structure which has a higher mechanical strength than the previously known agglomerated structures made of polystyrene or a lower specific weight than that known agglomerates with a mineral matrix.



   The method according to the invention is characterized in that the particles of particulate foam plastic are provided with a covering which is non-sticky under normal conditions and which consists at least in part of a thermoplastic material which can be hardened or has a high melting point and is different from the material from which the The plastic of the foam particles is made or is different.



   The particulate foam used as a starting material for the process according to the invention can be used in the form of spheres, lenses or other geometric shapes. The average particle size is preferably 1-10 mm, with a range of 3-8 mm being preferred. The cells of the foam are preferably closed, but foam with an open-cell structure can also be used. In terms of material, thermoplastic foams are particularly suitable, e.g. B. foams made of polystyrene, polyvinylchloride, polymeric esters of acrylic or methacrylic acid, in particular polymethacrylic acid methyl ester, acrylonitrile, polyethylene, polypropylene, polyurethane, cellulose acetate and copolymers such as those made of acrylonitrile, butadiene and styrene, styrene and acrylonitrile, etc.

  As the particulate foam, one made of thermosetting material such as epoxy resin, phenol formaldehyde, silicone and the like can also be used. Mixtures of two or more of the foam materials mentioned can also be used.



   This particulate foam is now provided with a wrapping material. This wrapping material contains or consists of a plastic which differs in substance from the particulate foam and is either a thermosetting plastic or a high-melting thermoplastic. The wrapping material may contain filler, e.g. B. a mineral or organic filler of a known type, which can also serve as a pigment. The plastic of the wrapping material is preferably a thermosetting material which, if necessary, can be crosslinked under the action of a catalyst at temperatures of up to 1000 ° C. and is of such a nature that the foam particles wrapped with it are not sticky under normal conditions.

  If a high-melting thermoplastic is used for the wrapping material, it should have a softening point which is higher than the softening point of the foam when it is made of thermoplastic material. If, on the other hand, the foam consists of a thermosetting material, a thermoplastic with a softening point above 1200 and preferably above 1500 C can be used as the high-melting thermoplastic. A preferred plastic material for the envelope are the amine and phenoplasts, including the urea resins and melamine resins. Epoxy resins are also suitable if the above conditions are taken into account. Examples of high-melting thermoplastics for the wrapping material are polyamides, polyesters, poly ethers, polyacetals and the like.

  The composition of the wrapping material is preferably chosen such that pores are formed in the wrapping material when the foam granulate obtained according to the invention is agglomerated. In this connection it should be mentioned that the particulate foam does not necessarily have to be completely foamed, but that a certain further expansion can take place when agglomeration occurs under the action of heat. If pores are also formed in the material of the covering during the agglomeration, the size of these pores in the covering material should be smaller than that of the pores of the particulate foam.



   The treatment conditions which are required to form a coating around each individual foam particle which is not tacky under normal conditions depend essentially on the type of foam and the covering material used.



  The person skilled in the art can easily determine the optimal conditions on the basis of simple experiments.



  For example, you can mix the particulate foam with powdery wrapping material so that each foam particle is provided with a thin powder layer, whereupon the mass is subjected to a heat treatment sufficient to sinter the powder layer of the foam particles without agglomeration of the foam particles . The foam particles can also be swirled up in a mixing tube with heated air and the resin powder can be blown into this stream via a separate line. The particles of the resin powder are softened by the hot air and sinter or melt on the surface of the foam particles. Crosslinking of the wrapping material should of course be avoided, but this can easily be done by controlling the temperature.

  Such a form of process is useful if the synthetic resin of the covering material is sinterable at temperatures of 70-1000 ° C.



   The synthetic resin of the wrapping material can also be applied to the foam particles in dissolved or liquid form. It is important to ensure that the solvent or the liquid resin material does not attack the foam particles. The treatment with the wrapping material can take place in a mixing device, e.g. B. a drum. The solution of the wrapping material can, however, also be applied to the particulate foam in the form of a spray mist. Finally, a curable wrapping material can also be applied to the foam particles in the form of an emulsion. The solvents or solvents used in this process variant

  Emulsion media can be removed after the foam particles have been coated, with undesirable agglomeration of the coated particles being avoided.



   The pourable foam granulate obtainable by the process according to the invention can be stored for a long time and handled or packaged and transported in the manner customary for pourable material. By exposure to heat, e.g. B.



     50-100 C, depending on the type of wrapping material and optionally by catalytic means, the foam granules can be agglomerated in molds or on carriers. This allows moldings or layers to be obtained, e.g. B. pre-molded parts, trays, plates, blocks or layered structures from the agglomerate on supports, such as. B. paper, mats and the like. The moldings obtainable in this way are distinguished by good mechanical strength and are largely insensitive to higher temperatures.

  If the wrapping material consists of a thermosetting resin, such as phenolic resin, and preferably also contains a mineral filler, the agglomerate is extremely temperature-resistant, as there is a hard, solid framework of the phenolic resin even at temperatures that lead to melting or disintegration of the foam remains behind. Such agglomerates are also largely resistant to solvents.



   Molded parts, plates and blocks made from such an agglomerate are suitable for shell or sandwich construction, as thermally or acoustically insulating material and for the interior construction of buildings.



  the. The pourable foam granulate obtainable by the process according to the invention can also be filled into cavities and agglomerated in these in the manner mentioned above. This form of use is particularly suitable for insulating double-walled components such as refrigerator walls, door panels and the like.



      PATENT CLAIM
I. A process for the production of a pourable foam plastic granulate, the particles of which can be agglomerated by the action of heat and / or catalyst, characterized in that the particles of particulate foam plastic are provided with a covering that envelops them and is non-sticky under normal conditions, which is at least for Part consists of a hardenable or high-melting thermoplastic material which can be hardened to form a hardened plastic and which is different from the material from which the plastic of the foam particles was created or consists.

 

   II. Pourable foam granulate obtained by the process according to patent claim I.



   III. Use of the granulate obtained by the process according to claim I for the production of shaped bodies.

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Claims

** WARNING ** Beginning of CLMS field could overlap end of DESC **. can be caused to crosslink under the action of a catalyst at temperatures up to 1000 C and is of such a nature that the foam particles encased therewith are not sticky under normal conditions. If a high-melting thermoplastic is used for the wrapping material, it should have a softening point which is higher than the softening point of the foam when it is made of thermoplastic material. If, on the other hand, the foam consists of a thermosetting material, a thermoplastic with a softening point above 1200 and preferably above 1500 C can be used as the high-melting thermoplastic.

A preferred plastic material for the envelope are the amine and phenoplasts, including the urea resins and melamine resins. Epoxy resins are also suitable if the above conditions are taken into account. Examples of high-melting thermoplastics for the wrapping material are polyamides, polyesters, poly ethers, polyacetals and the like. The composition of the wrapping material is preferably chosen such that pores are formed in the wrapping material when the foam granulate obtained according to the invention is agglomerated. In this connection it should be mentioned that the particulate foam does not necessarily have to be completely foamed, but that a certain further expansion can take place when agglomeration occurs under the action of heat.

If pores are also formed in the material of the covering during the agglomeration, the size of these pores in the covering material should be smaller than that of the pores of the particulate foam.

The treatment conditions which are required to form a coating around each individual foam particle which is not tacky under normal conditions depend essentially on the type of foam and the covering material used.

The person skilled in the art can easily determine the optimal conditions on the basis of simple experiments.

For example, you can mix the particulate foam with powdery wrapping material so that each foam particle is provided with a thin powder layer, whereupon the mass is subjected to a heat treatment sufficient to sinter the powder layer of the foam particles without agglomeration of the foam particles . The foam particles can also be swirled up in a mixing tube with heated air and the resin powder can be blown into this stream via a separate line. The particles of the resin powder are softened by the hot air and sinter or melt on the surface of the foam particles. Crosslinking of the wrapping material should of course be avoided, but this can easily be done by controlling the temperature.

Such a form of process is useful if the synthetic resin of the covering material is sinterable at temperatures of 70-1000 ° C.

The synthetic resin of the wrapping material can also be applied to the foam particles in dissolved or liquid form. It is important to ensure that the solvent or the liquid resin material does not attack the foam particles. The treatment with the wrapping material can take place in a mixing device, e.g. B. a drum. The solution of the wrapping material can, however, also be applied to the particulate foam in the form of a spray mist. Finally, a curable wrapping material can also be applied to the foam particles in the form of an emulsion. The solvents or solvents used in this process variant

Emulsion media can be removed after the foam particles have been coated, with undesirable agglomeration of the coated particles being avoided.

The pourable foam granulate obtainable by the process according to the invention can be stored for a long time and handled or packaged and transported in the manner customary for pourable material. By exposure to heat, e.g. B.

50-100 C, depending on the type of wrapping material and optionally by catalytic means, the foam granules can be agglomerated in molds or on carriers. This allows moldings or layers to be obtained, e.g. B. pre-molded parts, trays, plates, blocks or layered structures from the agglomerate on supports, such as. B. paper, mats and the like. The moldings obtainable in this way are distinguished by good mechanical strength and are largely insensitive to higher temperatures.

If the wrapping material consists of a thermosetting resin, such as phenolic resin, and preferably also contains a mineral filler, the agglomerate is extremely temperature-resistant, as there is a hard, solid framework of the phenolic resin even at temperatures that lead to melting or disintegration of the foam remains behind. Such agglomerates are also largely resistant to solvents.

Molded parts, plates and blocks made from such an agglomerate are suitable for shell or sandwich construction, as thermally or acoustically insulating material and for the interior construction of buildings.

the. The pourable foam granulate obtainable by the process according to the invention can also be filled into cavities and agglomerated in these in the manner mentioned above. This form of use is particularly suitable for insulating double-walled components such as refrigerator walls, door panels and the like.

PATENT CLAIM I. A process for the production of a pourable foam plastic granulate, the particles of which can be agglomerated by the action of heat and / or catalyst, characterized in that the particles of particulate foam plastic are provided with an enveloping, non-sticky coating under normal conditions, which is at least for Part consists of a hardenable or high-melting thermoplastic material which can be hardened to form a hardened plastic and which is different from the material from which the plastic of the foam particles was created or consists.

II. Pourable foam granulate obtained by the process according to patent claim I.

III. Use of the granulate obtained by the process according to claim I for the production of shaped bodies.

SUBCLAIMS

1. The method according to claim I, characterized in that such a thermoplastic material is used as the particulate foam.

2. The method according to claim I, characterized in that particulate foam with closed cells is used.

3. The method according to claim I, characterized in that a curable resin is used as the wrapping material.

4. The method according to claim I, characterized in that a mixture of curable resin and filler, for. B.

mineral filler, is used.

5. The method according to claim I, characterized in that the covering material consists at least partially of not yet crosslinked aminoplast or phenoplast.

6. The method according to claim I, characterized in that such a hardenable material is used as the covering material which forms pores when exposed to heat leading to crosslinking.

7. The method according to claim I, characterized in that the wrapping material consists at least partially of a mixture of novolak and hexamethylenetetramine.

8. The method according to dependent claim 1, characterized in that a thermoplastic is used as the covering material, the softening temperature of which is at least 50 C above the softening temperature of the foam.

9. The method according to claim I or one of the dependent claims 1-8, characterized in that the foam particles are provided in a fluidized bed with powdery coating material which is sintered to form a coating on the foam particles.

10. The method according to claim I or one of the dependent claims 1-8, characterized in that the foam particles are treated with a liquid containing the wrapping material and a liquid carrier for this, wherein the particulate foam is resistant to the liquid carrier and that one removed the liquid carrier.

11. Granules according to claim II, characterized in that they have an average particle size of 1-10, preferably 3-8 mm.

12. Granules according to claim II or dependent claim 11, characterized in that the thickness of the non-sticky coating of the wrapping material is 1-20% of the mean particle size of the particulate foam.

13. Granulate according to claim II, characterized in that it consists of thermoplastic foam, the particles of which are provided with a coating of curable material that is non-sticky under normal conditions.

14. Granulate according to claim II, characterized in that it consists of particulate polystyrene foam, the particles of which are provided with non-sticky outer layers made of crosslinkable aminoplast or phenoplast.

15. Granules according to one of the dependent claims 11-14, characterized in that the coating contains a filler, for. B. contains a mineral filler.

16. Use according to claim III, characterized in that the granulate is poured into a mold cavity and agglomerated therein under the action of heat.

17. Use according to claim III, characterized in that the granules are agglomerated on a layered carrier under the action of heat.