Kernbohreinrichtung Im Hauptpatent ist eine Kernbohreinrichtung mit mindestens einer Wendeplatte mit keilförmiger Auflage rung im Bohrkopf beansprucht.
Die vorliegende Erfindung stellt eine Weiterentwick lung dieser Kernbohreinrichtung dar. Sie bezweckt, bei Wendeplatte-Bruch eine Beschädigung des Bohrkopfes zu verhüten, und zeichnet sich dadurch aus, dass am Bohrkopf Bremsmittel angeordnet sind.
Ein Ausführungsbeispiel des Erfindungsgegenstandes wird anschliessend anhand der Zeichnung erläutert. Es zeigen: Fig. 1 eine Ansicht eines Kernbohrers, mit weggebro chenen Teilen, Fig. 2 einen Schnitt gemäss Linie II-II der Fig. 1.
Die in den Figuren des Hauptpatentes verwendeten Bezugszeichen sind für die vorliegende Ausführung über nommen, sofern es sich um gleiche Teile handelt.
In Fig. 1 ist der Kernbohrer 1 mit dem Bohrschaft 3 dargestellt. Im Kernbohrer 1 ist zum Zwecke des besse ren Verständnisses ein Kern 11 eingezeichnet, der beid seits aus dem dargestellten Teil des Kernbohrers 1 herausragt. In den vier Ausnehmungen 15, 16, 17 und 18 sind die vier, vorzugsweise aus Hartmetall bestehenden Wendeplatten 35, 36, 37 und 38 eingebaut. Das Festhal ten geschieht mittels einer Imbusschraube 25, welche durch eine tangential im Bohrkopf 4 angeordnete Öff nung 23 eingebracht und mit dem Klemmhalter 20 verschraubt werden kann.
Die vier Spanabflusskanäle, von welchen der Abfluss- kanal 30 bezeichnet ist sind symmetrisch auf dem Umfang des Bohrkopfes 4 verteilt. Sie dienen, wie der Name sagt, dem Abführen der Späne.
Erfolgt bei einer der Wendeplatten 35 bis 38 ein Schneidenbruch, so wird entweder die Bohrung enger oder der Kern 11 grösser, was zur Folge hat, dass der Bohrkopf, sofern man keinen Schutz vorsieht, beim Weiterdrehen beschädigt wird. Um eine derartige Beschä digung abzuwenden sind Bremsmittel in Form von Auflaufnocken 91, 92, 93 und 94 vorgesehen, die auf der Stirnseite des Bohrkopfes 4 mit Hilfe von Schrauben 96 befestigt sind. Aussen am Bohrkopf 4 sind ferner Auf laufleisten 98, 99, 100 und 101 gleichmässig über den Umfang verteilt und in dafür geschaffene Nuten eingelas- sen, vorzugsweise einschrumpft.
Weiterhin ist der Bohr schaft 3 mit Führungsbolzen 104, 105<B>106</B> und 107 ausgerüstet, die beispielsweise in Form von Maden schrauben im Bohrschaft 3 eingeschraubt sind und entsprechend dem Kerndurchmesser und dem gewünsch ten Spiel zwischen dem Kern und den Bolzen in der Länge einstellbar sind.
Bei Schneidenbruch ist es nun aufgrund der Auf laufnocken 91 bis 94 und der Auflaufleisten 98 bis<B>101,</B> welche Bremselemente darstellen, nicht mehr möglich, dass der Bohrkopf 4 direkt mit dem Werkstück in Berührung kommt. Denn diese Bremsmittel kommen zum Aufliegen auf das Werkstück und erhöhen, da sie aus Hartmetall oder Schnellstahl bestehen, den Drehwi derstand für den Antrieb. Sie reiben also auf dem grösseren Kerndurchmesser oder auf der engeren Boh rung. Infolge Ansteigens der Reibung gegenüber der normalen Bearbeitung steigt die vom Antriebsmotor aufgenommene Leistung beträchtlich an.
Durch Einbau eines thermischen Auslösers wird erreicht dass die Werkzeugmaschine bei Schneidenbruch automatisch aus geschaltet wird, da die Stromaufnahme des Antriebsmo tors über den Normalüberlastwert ansteigt und das Wärmepaket den Stromschalter ausschaltet. Diese Mass- nahme erfolgt derart rasch, dass die Kernbohreinrichtung still steht und ausfährt, bevor die Bremsmittel durchge scheuert sind und ein Auflaufen des Bohrkopfes erfolgen würde.
Die Auflaufnocken 91 bis 94 haben weiterhin die zusätzliche Aufgabe, zusammen mit den Hartmetall- oder Schnellstahlbolzen 104 bis 107 den Kern 11 so zu führen, dass am Schluss der Bohroperation dieser Kern 11 aus dem Kernbohrer herausgleitet, ohne dabei die Schneiden der Wendeplatte 35 bis 38 zu beschädigen.
Durch das Anbringen der Auflaufleisten 98 bis 101 werden Öldrucktaschen 82 geschaffen, welche durch Ölnuten 83 und Verteilkanäle 84 gespiesen eine Druck- öllagerung des Kernbohrkopfes im Werkstück sicherstel len.
Core drilling device The main patent claims a core drilling device with at least one insert with a wedge-shaped support in the drill head.
The present invention represents a further development of this core drilling device. Its purpose is to prevent damage to the drill head in the event of insert breakage, and is characterized in that braking means are arranged on the drill head.
An exemplary embodiment of the subject matter of the invention will then be explained with reference to the drawing. 1 shows a view of a core drill with broken parts, FIG. 2 shows a section along line II-II of FIG.
The reference numbers used in the figures of the main patent have been adopted for the present embodiment, provided that the parts are the same.
In Fig. 1, the core drill 1 is shown with the drill shank 3. In the core drill 1, a core 11 is shown for the purpose of better understanding, which protrudes from the part of the core drill 1 shown on both sides. In the four recesses 15, 16, 17 and 18, the four indexable inserts 35, 36, 37 and 38, preferably made of hard metal, are installed. The Festhal th is done by means of an Allen screw 25, which is introduced through a tangentially arranged in the drill head 4 Publ opening 23 and can be screwed to the clamp holder 20.
The four chip discharge channels, of which the discharge channel 30 is designated, are distributed symmetrically over the circumference of the drill head 4. As the name suggests, they serve to carry away the chips.
If a cutting edge fracture occurs in one of the indexable inserts 35 to 38, either the bore becomes narrower or the core 11 becomes larger, with the result that the drill head, if no protection is provided, is damaged when turning further. In order to avert such damage, braking means are provided in the form of overrun cams 91, 92, 93 and 94, which are fastened to the end face of the drill head 4 with the aid of screws 96. On the outside of the drill head 4, run-up strips 98, 99, 100 and 101 are also distributed evenly over the circumference and let into grooves created for this purpose, preferably shrink-fitted.
Furthermore, the drilling shaft 3 is equipped with guide pins 104, 105 <B> 106 </B> and 107, which are screwed into the drill shaft 3, for example in the form of grub screws, and according to the core diameter and the desired play between the core and the bolt are adjustable in length.
If the cutting edge breaks, it is no longer possible for the drill head 4 to come into direct contact with the workpiece due to the run-on cams 91 to 94 and the run-up strips 98 to 101, which represent braking elements. Because these braking means come to rest on the workpiece and, since they are made of hard metal or high-speed steel, increase the torsional resistance for the drive. So you rub on the larger core diameter or on the narrower bore. As a result of the increase in friction compared to normal machining, the power consumed by the drive motor increases considerably.
By installing a thermal release, the machine tool is automatically switched off if the cutting edge breaks, as the power consumption of the drive motor rises above the normal overload value and the heat package switches off the power switch. This measure takes place so quickly that the core drilling device comes to a standstill and extends before the braking means are rubbed through and the drill head would run up.
The approach cams 91 to 94 also have the additional task of guiding the core 11 together with the hard metal or high-speed steel bolts 104 to 107 so that at the end of the drilling operation this core 11 slides out of the core drill without the cutting edges of the insert 35 to 38 to damage.
By attaching the run-up strips 98 to 101, oil pressure pockets 82 are created which, fed by oil grooves 83 and distribution channels 84, ensure a pressure oil storage of the core drill head in the workpiece.