Verfahren zum Fördern eines Fördergutes, sowie Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Fördern eines Fördergutes von einer Aufgabestation zu einer entfernten Abgabestation, sowie eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens. Mittels des vorliegenden Verfahrens und der zugehörigen Vorrichtung können beispielsweise Puder, Granulate, Kugeln, Klumpen, Schlämme, Halbfestes, kleine Körper oder Mischungen transportiert werden.
Zweck der vorliegenden Erfindung ist es, ein verbessertes Verfahren zum Fördern von Fördergut und eine entsprechende Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zu schaffen.
Demgemäss ist Gegenstand der Erfindung: a) ein Verfahren zum Fördern eines Fördergutes von einer Aufgabestation zu einer entfernten Abgabestation, das dadurch gekennzeichnet ist, dass man fortlaufend einen Schlauch mit dichter Wandung aus Kunststoff herstellt und diesen während des Herstellens mit Fördergut mindestens teilweise füllt, anschliessend den jeweils gebildeten gefüllten Schlauch ohne ihn zusammenzulegen in Längsrichtung bis zur Abgabestation fördert und dort durch Aufschlitzen des Schlauches das Fördergut wieder abgibt;
sowie b) eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens, die dadurch gekennzeichnet ist, dass sie eine Aufgabestation für das Fördergut aufweist, welche mit einer Vorrichtung zur Herstellung eines Schlauches aus Kunststoff und einer Vorrichtung zur Aufgabe des Fördergutes in den Schlauch während dessen Herstellung ausgerüstet ist, und dass sie eine von der Aufgabestation entfernte Abgabestation mit einer Aufschlitzeinrichtung zum Öffnen des Schlauches aufweist, wobei ferner Antriebsmittel zum Fördern des Schlauches von der Aufgabevorrichtung zur Abgabevorrichtung vorgesehen sind.
Mittels der vorliegenden Erfindungen können ganz entscheidende Vorteile erzielt werden. Neben der Vielzahl der bereits eingangserwähnten Fördergüter, die sich beispielsweise mit Hilfe des vorliegenden Verfahrens und der entsprechenden Vorrichtung fördern lassen, erfolgt diese Förderung des Fördergutes vorzugsweise, ohne Beschädigung, Klassifizierung, Verschmutzung, Anfeuchtung, Austrocknung, Belüftung oder andere Auswirkungen auf die Fördergüter, die nicht erwünscht sind.
Ausserdem kann verhindert sein, dass das Fördergut seinerseits irgendwelche Einflüsse ausüben kann.
Ein weiterer Vorteil des vorliegenden Verfahrens und der entsprechenden Vorrichtung ist darin zu sehen, dass das Fördergut in einem dichten abgeschlossenen Behältnis gefördert wird und vorzugsweise keinen Kräften und Störungen ausgesetzt ist, die auftreten oder die Bewegung des Fördergutes stören können.
Das vorliegende Verfahren sowie die entsprechende Vorrichtung können vorzugsweise so ausgestaltet sein, dass das von der Abgabevorrichtung weiterwandernde aufgeschlitzte Schlauchmaterial zu einem Band zurückgeformt wird und erneut der Aufgabestation zugefördert wird, wo aus ihm wieder ein Schlauch hergestellt wird.
Die Bewegung des das Fördergut tragenden Schlauches wird vorzugsweise dadurch bewirkt, dass der aufgeschlitzte Schlauch zwischen geeigneten Antriebsrollen durchgeführt wird, die den Schlauch sowie das durch Aufschlitzen des Schlauches wieder erhaltene und zurückverwandelte Band längs des ganzen Weges antreiben.
Beispielsweise auf einem horizontalen Weg wird der Schlauch vorzugsweise von Abstand voneinander aufweisenden Stützrollen geführt und an Umlenkstellen von entsprechenden Umlenkrollen gehalten. Sieht man gegebenenfalls einen sehr langen Förderweg vor, so verwendet man zweckmässigerweise einen oder mehrere Umlenkrollen, die angetrieben sind, um eine unnötige Streckung des Kunststoff-Schlauches zu verhindern.
Vorzugsweise wählt man solches Kunststoffmaterial aus, das mit dem Fördergut keine Reaktionen eingeht oder sonstwie das Fördergut beeinträchtigt, so dass die Verwendung von korrosionsbeständigen Metallen vermieden werden kann.
Anhand der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindungen näher erläutert. Die einzige Figur zeigt in schernatischer Darstellung eine Transportvorrichtung in Seitenansicht.
Kunststoffschläuche, die geeignet sind, Fördergut gemäss dem vorliegenden Verfahren zu transportieren, können nach jedem bekannten Verfahren hergestellt werden. So ist es beispielsweise möglich, thermoplastische Materialien in Schlauchform zu extrudieren oder aber ein Bandmaterial aus Kunststoff in Schlauchform zu bringen und die Kanten miteinander so zu verbinden, dass ein haltbarer Saum entsteht, der sich längs des Schlauches erstreckt. Aus Gründen der Einfachheit und Wirtschaftlichkeit wird das letztgenannte Schlauch-Herstellungsverfahren bevorzugt. Im nachfolgenden Beispiel wird von diesem E3 Herstellungsverfahren ausgegangen, wie dies bei 2 in der Figur schematisch angedeutet ist.
Eine Schlauch-Herstellvorrichtung der in Frage stehenden Art, die abgesehen von kleineren Detailveränderungen zur Herstellung des Schlauches für den vorliegenden Zweck geeignet ist, kann von der Stokes and Smith Division of The FMC Corporation, 633 Third Avenue, New York, New York, bezogen werden.
Die Schlauch-Herstellvorrichtung weist einen hohlen Dorn 4 auf, der an seiner oberen Seite mit einem Trichter 6 verbunden ist, wobei letzterer in geeigneter Weise befestigt ist. Eine Führung 8 nimmt ein Band 10 aus thermoplastischem Material an ihrem oberen Ende in Empfang und formt es kontinuierlich zu einem Zylinder und führt diesen zu dem Dorn 4, wobei sich die Kanten des Bandes leicht überlappen. Diese sich überlappenden Kanten des Bandes wandern zwischen zwei beheizten und vorzugsweise angetriebenen Verschweissrollen 12 und 14 durch. Die eine Rolle 14 ist innerhalb des Dornes 4 gelagert und greift durch einen Schlitz in der Wand des Dornes heraus und gelangt in Kontakt mit der Gegenrolle 12.
Die Rolle 14 ist innerhalb des Dornes von einem Gehäuse umgeben, so dass sie gegen die Berührung mit dem Fördergut, das durch den Dorn zu beiden Seiten des Gehäuses der Rolle 14 vorbeitritt, geschützt ist. Die Rollen 12 und 14 heizen das thermoplastische Material des Bandes 10 soweit auf, bis die sich überlappenden Enden des Bandes verschmelzen und das Band zu einem dichten Schlauch geformt ist. Gleichzeitig mit dem Verschweissen wird die doppeltdicke Kante gepresst, bis nur noch die einfache Wandstärke vorhanden ist. Durch diese Massnahme wird der Durchmesser des Schlauches leicht erhöht. Um den Dorn diesem erweiterten Durchmesser des Schlauches anzupassen, ist er bei 16 im Durchmesser leicht erweitert.
Der vervollständigte Schlauch 20 ist um eine geeignete angetriebene Umlenkrolle 18 geschlungen, um ihn vom Dorn 4 abzuziehen.
Das Bandmaterial 10 kann aus jedem beliebigen thermoplastischen Kunststoff bestehen, so beispielsweise aus Polyäthylen, Polyvinylchlorid, Polypropylen usw.
Aus Gründen der Wirtschaftlichkeit und leichteren Erhältlichkeit, verwendet man vorzugsweise ein Band 10 aus Polyäthylen. Ausnahmen sind nur dann geboten, wenn eine Reaktion zwischen dem Polyäthylenband und dem Fördergut zu befürchten ist. In solchen Fällen verwendet man vorzugsweise inerte thermoplastische Materialien.
Die Dicke des Bandes 10 wird entsprechend dem Gewicht und der Struktur des Fördergutes gewählt.
Normalerweise dürfte ein Band von 0,13 mm Stärke ausreichend sein. Ist dagegen das Fördergut ungewöhnlich schwer oder weist es sehr scharfe Ecken oder Kanten auf, so sollte man ein dickeres Band verwenden.
Das Fördergut wird in dem Trichter 6 aufgegeben und wandert durch den hohlen Dorn 4 in den Schlauch 20, in dem es dann durch Weiterbewegung des Schlauches in Längsrichtung desselben zu einem gewünschten Abgabeort transportiert wird. Der Trichter 6 ist mit einer geeigneten Förderschnecke 22 ausgestattet, die einerseits das Fördergut in den hohlen Dorn 4 fördert und andererseits die Zulaufrate des einzubringenden Fördergutes in den Schlauch 22 steuert. Dadurch ist es möglich, die Zubringung so zu steuern dass der Schlauch nicht vollständig mit Fördergut gefüllt wird, so dass sich das Material des Schlauches an den Umlenkstellen noch kräuseln kann, ohne dass der Schlauch zerstört wird.
Allerdings darf das Material auch nicht zu wenig sein, so dass ein Zusammenklappen des Schlauches verhindert wird.
Von der angetriebenen Umlenkrolle 18 wandert der beladene Schlauch 20 über weitere Stützrollen 24 so lange weiter, bis es angezeigt ist, die Richtung des Schlauches erneut zu wechseln, wobei dann der Schlauch über eine weitere Umlenkrolle 26 geführt wird. Die im vorliegenden Beispiel gezeigte Richtungsänderung beträgt 90O und führt den Schlauch aus der Horizontalen in die Vertikale. Diese Richtungsänderung dient nur als Beispiel. Das vorliegende Verfahren zeichnet sich vielmehr durch seine ausserordentliche Flexibilität aus, so dass der Förderschlauch 20 in jede beliebige Richtung abgeschwenkt werden kann, von einer Ebene in eine andere wandern kann, wobei diese Richtungsänderungen zu jeder Zeit und so oft als erwünscht längs des Förderweges durchgeführt werden können.
An der obersten Stelle des Förderweges wird der Schlauch 20, wie aus der Figur hervorgeht, um eine zweite Umlenkrolle 26 geführt und zu einer Abgabestation bewegt. Bei letzterer wandert er über einen Aufnah- metrichter 28. Um nun das Fördergut in den Aufnahmetrichter 28 abzugeben, ist eine Schlitzklinge 30 derart angeordnet, dass der Schlauch fortlaufend längs seiner Bodenseite aufgeschlitzt wird. Das Material des Schlauches wird sofort über eine Ausbreitrolle 32 geführt, welche das Material von der Schlauchform wieder in eine Bandform 34 zurückbiegt. Dadurch wird sichergestellt, dass das ganze Material in den Trichter 28 fällt.
Eine Bürste 36 und eine Gegenrolle 38 sorgen für eine sorgfältige Reinigung der Innenseite des Schlauches und entfernen jegliches anhaftendes Material oder eine Substanz, die in den Trichter 28 zu fördern ist.
Ferner sind ein paar Ausbreitrollen 40 in geeigneter Weise vorgesehen, die dafür sorgen, dass der Schlauch 20 in der geeigneten Stellung zum Aufschlitzen des Bodens des Schlauches ist, ohne dass andere Teile des Schlauches während des Aufschlitzvorganges beschädigt werden. Diese Bedingung soll auch dann aufrechterhalten sein, wenn der Schlauch nur teilweise gefüllt oder sogar leer ist.
Das wiedergewonnene Band 34 ist um eine Umlenkrolle 42 geführt und wandert zwischen geeigneten angetriebenen Pressrollen 44 durch, die auf das Band 34 eine Zugkraft ausüben. Dadurch wird die nötige Antriebskraft für die vollständige Bewegung des Schlauches 20 einerseits und des Bandes 34 andererseits sichergestellt.
In Fällen, wo die Schlauchlänge sehr gross und verwinkelt geführt ist, lange Aufwärtsgänge aufweist, oder das Fördergut besonders schwer ist, sind zwei oder mehrere angetriebene Umlenkrollen 26 vorgesehen, welche ihrerseits in jeder geeigneten Weise, beispielsweise durch eine Flüssigkeitskupplung, so angetrieben werden können, dass sie jeden gewünschten Schlupf erzeugen, der bei der Synchronisation der verschiedenen Antriebsrollen für das Band 20 notwendig ist.
Nach dem Verlassen der Antriebsrollen 44 wird das wiedergewonnene Band 34 als Band 10 zur Schlauchformstation 2 zurückgefördert und erneut zu einem Schlauch 20 geformt. Dieser Vorgang kann solange wiederholt werden, solange das Material zur Bildung des Schlauches in geeignetem Zustand ist.
Ein Satz von angetriebenen steifen Borstenbürsten 46 ist so vorgesehen, dass er sorgfältig die Kanten des Bandes 10 reinigt, um die Güte der Verschweissung der sich überlappenden Ränder des Bandes zu verbessern und sicherzustellen, dass der Schlauch 20 stets gleichmässige Festigkeit aufweist.
Es sei nochmals daraufhingewiesen, dass auf Grund des Pressvorganges der Rollen 12 und 14 das wiedergewonnene Band 34 die gleiche Breite aufweist wie das ursprüngliche Band 10.
Die Lebensdauer des Bandes 10 variiert in Abhängigkeit von den Eigenschaften des Fördergutes. Da eine gleitende Reibung zwischen dem Schlauch und dem Fördergut nicht auftritt und da während der ganzen Durchführung des Förderverfahrens nur geringe Kräfte erforderlich sind, so kann eine Bandlänge viele Arbeitsspiele aushalten. Es sei ferner daraufhingewiesen, dass das enorme Gewicht, welches die Fortbewegungseinrich- tungen aller bekannten mechanischen Fördervorrichtungen aufweisen, im vorliegenden Falle vollständig eiliminiert worden ist. Mehrere hundert Meter des Schlauches 20 wiegen nur einige Kilogramm. Die im vorliegenden Falle erforderliche Antriebskraft dient fast ausschliesslich zur Förderung des Fördergutes und nicht zur Bewegung toten Gewichts.
Beginnt der Schlauch 20 zu verschleissen und Leckstellen zu zeigen, so kann er sehr einfach und schnell durch ein neues Band in der folgenden Art ersetzt werden: Anhalten der Bewegung des Schlauches 20 und Durchtrennen des Bandes 34 in dem mit 48 bezeichneten Bereich. Darauf bringt man das untere Ende des durchtrennten Bandes 34 und das freie Ende eines neuen Bandmaterials, welches von einer Rolle 52 abgezogen wird, zwischen die Heizbacken einer herkömmlichen Verschweissvorrichtung 54 in eine sich überlappende Lage und schweisst anschliessend diese sich überlappenden Enden zusammen. Anschliessend setzt man die Vorrichtung wieder in Gang und fördert da neue Band durch die Vorrichtung, bis die Verbindungsstelle erneut in den Bereich 48 eintritt.
Darauf hält man die Vorrichtung wiederum an, schneidet einerseits das neue Band 50 von der Vorratsrolle ab und trennt andererseits das alte Band 34 auf der der Förderrichtung entgegenliegenden Seite von der Verbindungsstelle ab. Anschliessend verbindet man die zwei Enden des neuen Bandes in der Verschweissvorrichtung, wie oben beschrieben. Ein gewisser Durchhang des Bandes im Bereich 48 schadet nicht.
Vorzugsweise treibt man alle getriebenen Einrichtungen der Schlauchformstation 2 von einem gemeinsamen Antrieb 58 aus an. Durch diese Massnahme werden alle Elemente synchron mit solcher Geschwindigkeit angetrieben, dass eine sanfte und gleichmässige Formung und Bewegung des beladenen Schlauches 20 gewährleistet ist.
Im vertikalen Strang des beladenen Schlauches 20 wird das Fördergut normalerweise durch das sich jeweils im ersten, nicht vertikalen Teil des Schlauches befindende Fördergut bewegt. Am Ende eines Förderzyklus besteht jedoch die Tendenz, dass das Fördergut im vertikalen Teil der Fördervorrichtung verharrt und sich nicht in den Abgabebereich bringen lässt. Um dies zu vermeiden, hält man die Vorrichtung an, sobald sich der hohle Dorn geleert hat. Man bringt darauf zwei Heizschuhe 56 entsprechend den Heizschuhen 54 an den leeren Teil des Schlauches 20 und versieht diesen mit einer leichten dichten Querverschweissung. Diese Massnahme reicht aus, um das Fördergut auch im vertikalen Teil und bis zum Aufnahmetrichter 28 zu fördern.
Sobald die leichte Querverschweissung an die Ausbreitrolle 40 gelangt, wird sie wieder aufgerissen, so dass die folgenden Förderoperationen wieder normal durchgeführt werden können. Der Durchmesser des Schlauches 20 bestimmt sich aus der Menge des Fördergutes, das pro Zeiteinheit zu fördern ist.
Das vorliegende Verfahren zum Fördern von Fördergut ist sowohl äusserst sauber, da es kein Angriffspunkte für Verunreinigungen bildet, und aufgrund des dichten Schlauches selbstreinigend. Diese Eigenschaften bedeuten eine Verringerung der Wartungszeit. Ausserdem ist es nicht notwendig, zwischen der Förderung zweier verschiedener Materialien jeweils eine Reinigung vorzunehmen, um eine Berührungsverunreinigung zu vermeiden. Mit Ausnahme des dichten Schlauches sind die anderen bewegten Teile nur sehr gering dem Verschleiss unterworfen, so dass abgesehen von einem gelegentlichen Ersatz des Schlauches praktisch keine Wartungsarbeiten für die vorliegende Vorrichtung erforderlich sind.
Der Schlauch 20 weist vorzugsweise einen runden Querschnitt auf, kann aber auch mit anderen Querschnittsformen ausgestattet sein.
Es kann ein einfacher Längenmesser (nicht dargestellt) oder eine andere bekannte Vorrichtung vorgesehen sein, die ein Signal erzeugt, wenn aufgrund von Erfahrungswerten die Lebensdauer des Schlauches erreicht ist.
PATENTANPSRUCH I Verfahren zum Fördern eines Fördergutes von einer Aufgabestation zu einer entfernten Abgabestation, dadurch gekennzeichnet, dass man fortlaufend einen Schlauch mit dichter Wandung aus Kunststoff herstellt und diesen während des Herstellens mit Fördergut mindestens teilweise füllt, anschliessend den jeweils gebildeten gefüllten Schlauch ohne ihn zusammenzulegen in Längsrichtung bis zur Abgabestation fördert und dort durch Aufschlitzen des Schlauches das Fördergut wieder abgibt.
Method for conveying a material to be conveyed, as well as device for carrying out the method
The invention relates to a method for conveying an item to be conveyed from a loading station to a remote delivery station, as well as a device for carrying out this method. Using the present method and the associated device, for example, powders, granulates, balls, lumps, slurries, semi-solids, small bodies or mixtures can be transported.
The purpose of the present invention is to create an improved method for conveying material to be conveyed and a corresponding device for carrying out the method.
Accordingly, the subject matter of the invention is: a) a method for conveying a material to be conveyed from a loading station to a remote delivery station, which is characterized in that a tube with a tight wall is continuously produced from plastic and then at least partially filled with material to be conveyed during manufacture conveys the filled tube formed in each case without folding it in the longitudinal direction to the delivery station and there delivers the material to be conveyed again by slitting the tube;
and b) a device for carrying out the method, which is characterized in that it has a feed station for the conveyed goods, which is equipped with a device for producing a hose made of plastic and a device for feeding the conveyed good into the hose during its production, and that it has a delivery station remote from the loading station with a slitting device for opening the hose, drive means for conveying the hose from the loading device to the delivery device being furthermore provided.
Very decisive advantages can be achieved by means of the present inventions. In addition to the multitude of conveyed goods already mentioned at the beginning, which can be conveyed for example with the help of the present method and the corresponding device, this conveying of the conveyed goods is preferably carried out without damage, classification, contamination, humidification, drying out, ventilation or other effects on the conveyed goods, which are not wanted.
In addition, it can be prevented that the conveyed material can exert any influence on its part.
Another advantage of the present method and the corresponding device is to be seen in the fact that the conveyed material is conveyed in a tight, closed container and is preferably not exposed to any forces or disturbances that can occur or disturb the movement of the conveyed material.
The present method and the corresponding device can preferably be designed in such a way that the slit hose material traveling on from the dispensing device is formed back into a band and is again conveyed to the feed station, where a hose is made from it again.
The movement of the hose carrying the material to be conveyed is preferably effected in that the slit hose is passed between suitable drive rollers which drive the hose and the band that has been restored and converted back by slitting the hose along the entire path.
For example, on a horizontal path, the hose is preferably guided by spaced-apart support rollers and held at deflection points by corresponding deflection rollers. If a very long conveying path is provided, if necessary, one or more deflection rollers are expediently used, which are driven in order to prevent unnecessary stretching of the plastic tube.
It is preferable to select a plastic material that does not react with the material to be conveyed or otherwise impair the material to be conveyed, so that the use of corrosion-resistant metals can be avoided.
An exemplary embodiment of the invention is explained in more detail with the aid of the drawing. The single figure shows a schematic representation of a transport device in side view.
Plastic hoses which are suitable for transporting goods to be conveyed according to the present method can be produced according to any known method. For example, it is possible to extrude thermoplastic materials in the form of a hose or to bring a strip of plastic material into a hose form and connect the edges to one another in such a way that a durable seam is created that extends along the length of the hose. For the sake of simplicity and economy, the latter hose manufacturing method is preferred. In the following example, this E3 production method is assumed, as is indicated schematically at 2 in the figure.
A hose manufacturing apparatus of the type in question which, apart from minor detail changes, is suitable for manufacturing the hose for the present purpose is available from the Stokes and Smith Division of The FMC Corporation, 633 Third Avenue, New York, New York .
The hose manufacturing device has a hollow mandrel 4 which is connected on its upper side to a funnel 6, the latter being fastened in a suitable manner. A guide 8 receives a band 10 of thermoplastic material at its upper end and continuously shapes it into a cylinder and guides it to the mandrel 4, the edges of the band slightly overlapping. These overlapping edges of the strip migrate between two heated and preferably driven welding rollers 12 and 14. One roller 14 is mounted inside the mandrel 4 and reaches out through a slot in the wall of the mandrel and comes into contact with the counter roller 12.
The roller 14 is surrounded by a housing inside the mandrel, so that it is protected against contact with the conveyed material that passes through the mandrel on both sides of the housing of the roller 14. The rollers 12 and 14 heat the thermoplastic material of the tape 10 until the overlapping ends of the tape fuse and the tape is formed into a tight tube. Simultaneously with the welding, the double-thick edge is pressed until only the single wall thickness is left. This measure increases the diameter of the hose slightly. In order to adapt the mandrel to this enlarged diameter of the hose, it is slightly enlarged at 16 in diameter.
The completed hose 20 is looped around a suitable powered pulley 18 to pull it off the mandrel 4.
The tape material 10 can consist of any desired thermoplastic material, such as polyethylene, polyvinyl chloride, polypropylene, etc.
For reasons of economy and convenience, a tape 10 made of polyethylene is preferably used. Exceptions are only necessary if a reaction between the polyethylene belt and the conveyed material is to be feared. In such cases it is preferred to use inert thermoplastic materials.
The thickness of the belt 10 is chosen according to the weight and structure of the material to be conveyed.
Usually a tape 0.13 mm thick should be sufficient. If, on the other hand, the conveyed material is unusually heavy or has very sharp corners or edges, a thicker belt should be used.
The material to be conveyed is placed in the funnel 6 and migrates through the hollow mandrel 4 into the hose 20, in which it is then transported to a desired delivery location by moving the hose further in the longitudinal direction thereof. The funnel 6 is equipped with a suitable screw conveyor 22 which, on the one hand, conveys the material to be conveyed into the hollow mandrel 4 and, on the other hand, controls the feed rate of the material to be conveyed into the hose 22. This makes it possible to control the feed in such a way that the hose is not completely filled with conveyed material, so that the material of the hose can still curl at the deflection points without the hose being destroyed.
However, the material must not be too little either, so that the hose does not collapse.
The loaded hose 20 moves from the driven deflection roller 18 over further support rollers 24 until it is indicated to change the direction of the hose again, the hose then being guided over a further deflection roller 26. The change in direction shown in this example is 90 ° and leads the hose from the horizontal to the vertical. This change of direction is only an example. The present method is rather characterized by its extraordinary flexibility, so that the conveying hose 20 can be swiveled in any direction, can migrate from one level to another, these changes of direction being carried out at any time and as often as desired along the conveying path can.
At the top of the conveying path, the hose 20 is, as can be seen from the figure, guided around a second deflection roller 26 and moved to a delivery station. In the latter, it wanders over a receiving funnel 28. In order to now discharge the conveyed material into the receiving funnel 28, a slotted blade 30 is arranged in such a way that the hose is continuously slit along its bottom side. The material of the hose is immediately guided over a spreading roller 32, which bends the material back from the hose form into a band form 34. This ensures that all of the material falls into hopper 28.
A brush 36 and a counter roller 38 ensure that the inside of the hose is carefully cleaned and remove any adhering material or substance that is to be conveyed into the hopper 28.
In addition, a pair of spreader rollers 40 are suitably provided which ensure that the hose 20 is in the appropriate position for slitting the bottom of the hose without damaging other parts of the hose during the slitting process. This condition should be maintained even if the hose is only partially filled or even empty.
The recovered band 34 is guided around a deflection roller 42 and passes between suitable driven press rollers 44 which exert a tensile force on the band 34. This ensures the necessary driving force for the complete movement of the hose 20 on the one hand and the belt 34 on the other hand.
In cases where the length of the hose is very long and angular, has long upward gears, or the material to be conveyed is particularly heavy, two or more driven deflection rollers 26 are provided, which in turn can be driven in any suitable manner, for example by a fluid coupling, that they generate any desired slip that is necessary for the synchronization of the various drive rollers for the belt 20.
After leaving the drive rollers 44, the recovered strip 34 is conveyed back as strip 10 to the tube forming station 2 and shaped again into a tube 20. This process can be repeated as long as the material for forming the tube is in a suitable condition.
A set of powered stiff bristle brushes 46 is provided to carefully clean the edges of the belt 10 to improve the weld quality of the overlapping edges of the belt and to ensure that the tube 20 is always of uniform strength.
It should be pointed out again that, due to the pressing process of the rollers 12 and 14, the recovered band 34 has the same width as the original band 10.
The service life of the belt 10 varies depending on the properties of the material to be conveyed. Since there is no sliding friction between the hose and the material to be conveyed and since only small forces are required during the entire implementation of the conveying process, a length of belt can withstand many work cycles. It should also be pointed out that the enormous weight, which the locomotion devices of all known mechanical conveying devices have, has been completely eliminated in the present case. Several hundred meters of the hose 20 weigh only a few kilograms. The driving force required in the present case is used almost exclusively to convey the material to be conveyed and not to move dead weight.
If the hose 20 begins to wear out and show leaks, it can be replaced very easily and quickly by a new band in the following way: stopping the movement of the hose 20 and cutting the band 34 in the area designated by 48. Then bring the lower end of the severed tape 34 and the free end of a new tape material, which is pulled from a roll 52, between the heating jaws of a conventional welding device 54 in an overlapping position and then weld these overlapping ends together. The device is then started up again and new tape is conveyed through the device until the connection point re-enters the area 48.
The device is then stopped again, on the one hand the new tape 50 is cut off from the supply roll and, on the other hand, the old tape 34 is separated from the connection point on the side opposite the conveying direction. Then connect the two ends of the new tape in the welding device, as described above. A certain slack in the belt in the area 48 does not damage.
All driven devices of the tube forming station 2 are preferably driven by a common drive 58. As a result of this measure, all elements are driven synchronously at such a speed that a gentle and uniform shaping and movement of the loaded hose 20 is guaranteed.
In the vertical strand of the loaded hose 20, the material to be conveyed is normally moved by the material to be conveyed in the first, non-vertical part of the hose. At the end of a conveying cycle, however, there is a tendency that the conveyed material remains in the vertical part of the conveying device and cannot be brought into the delivery area. To avoid this, the device is stopped as soon as the hollow mandrel has emptied. Two heating shoes 56 are then brought to the empty part of the hose 20, corresponding to the heating shoes 54, and this is provided with a light, tight transverse weld. This measure is sufficient to also convey the conveyed material in the vertical part and up to the receiving hopper 28.
As soon as the slight transverse weld reaches the spreading roller 40, it is torn open again so that the following conveying operations can be carried out normally again. The diameter of the hose 20 is determined from the amount of material to be conveyed that is to be conveyed per unit of time.
The present method for conveying material to be conveyed is both extremely clean, since it does not form any points of attack for contamination, and self-cleaning due to the tight hose. These properties mean a reduction in maintenance time. In addition, it is not necessary to carry out cleaning between the conveyance of two different materials in order to avoid contact contamination. With the exception of the tight hose, the other moving parts are only subject to very little wear, so that apart from an occasional replacement of the hose, practically no maintenance work is required for the present device.
The hose 20 preferably has a round cross-section, but can also be equipped with other cross-sectional shapes.
A simple length meter (not shown) or some other known device can be provided which generates a signal when, based on empirical values, the service life of the hose has been reached.
PATENT APPLICATION I A method for conveying a material to be conveyed from a loading station to a remote delivery station, characterized in that a hose with a dense wall is continuously produced from plastic and at least partially filled with the material to be conveyed during production, then the filled hose formed in each case without being folded into Conveys longitudinally up to the delivery station and delivers the material to be conveyed again by slitting the hose.