Procédé de fabrication d'un brai à base de pétrole La présente invention concerne un procédé de fabri cation d'un brai dérivé du pétrole convenant à la fabri cation d'électrodes en carbone, et plus rapide et plus économique que n'importe lequel des procédés anté rieurement connus.
Une méthode connue de fabrication de brais de qua lité relativement supérieure à partir du pétrole consiste à traiter des produits de raffinage du pétrole dans cer taines conditions de durée, de température et de pression.
Par exemple, le brevet des Etats-Unis d'Amérique No 2992181 concerne un procédé de fabrication des brais à partir de fractions lourdes obtenues par distillation de gas-oil de craquage catalytique. Suivant le procédé décrit dans ledit brevet, on transforme le produit de la charge en brai en la maintenant à une température comprise entre 271 et 538o C pendant une durée comprise entre 10 et 50 heures à la pression atmosphérique.
Quoiqu'il existe d'autres procédés de fabrication du brai à partir d'autres charges de raffinage du pétrole, telles que les résidus cycliques catalytiques de craquage thermique, on choisit de préférence les charges de cra quage catalytique du type général décrit car il suffit de raffiner une quantité moindre de pétrole brut pour obte nir les charges précitées, et ces charges de craquage con tiennent en outre une quantité moindre de carbone libre, lequel empêche de fabriquer du brai de qualité suffisam ment satisfaisante pour qu'il puisse servir de matière de liant d'électrodes en carbone.
Ainsi qu'il est connu, la teneur en aromatiques du brai est généralement consi dérée comme étant le critérium le plus important de sa qualité. Par exemple, la qualité des brais à forte teneur en aromatiques est généralement supérieure à celle des brais dont la teneur est faible pour fabriquer les anodes en carbone à utiliser dans l'affinage de l'aluminium, puisque le brai à faible teneur en aromatiques exerce une influence nuisible notable sur la densité, la réactivité électrique, le rendement électrique et la résistance à la compression de l'anode.
L'invention a pour but de proposer un procédé de fabrication de brai de qualité supérieure pouvant servir de liant dans les électrodes en carbone et provenant de charges de craquage catalytique. Il a été constaté qu'on peut préparer ces brais à peu près en moitié moins de temps que par les procédés antérieurs.
Le procédé selon l'invention est caractérisé en ce qu'on chauffe pendant une durée de 1 à 8 heures, à une température supérieure à 4270 C et sous une pression supérieure à la pression atmosphérique et comprise entre 7,0 et 56 kg/cm2 eff. une charge de pétrole, qui consiste dans la fraction lourde provenant de la distillation du gas-oil de craquage catalytique,
puis en ce qu'on fait subir au brai ainsi obtenu une rectification pour en éli miner les fractions légères de craquage et obtenir un brai homogène, dont l'indice infrarouge est au moins égal à 0,9 et le point de ramollissement est au moins égal à 65o C.
On peut chauffer la charge provenant de craquage catalytique à une température d'environ 440o C mais ne dépassant de préférence pas 454,1 C environ (et surtout lorsqu'on opère par charges intermittentes), sous une pression de 7,0 kg/cm2 eff. au moins. La pression qui peut être choisie sera généralement limitée à environ 70 kg/cm2 eff. au maximum pour des raisons économi ques.
La limite inférieure de la pression est de 7,0 kg/cm2 eff. mais est de préférence d'environ 21 kg/cm2 eff. puisque les, avantages de la pression, qui ont pour effet d'abréger la durée de chauffage, d'empêcher la formation de coke et le rendement diminuent notablement à une pression plus faible, même supérieure à la pression atmo sphérique.
De préférence on maintient la température entre environ 4400 et 454 C et la pression entre 21,0 et 56 kg/om2 eff. et encore mieux entre 21,0 et 28 kg/cm2 eff. Le temps qui est nécessaire pour fabriquer un brai homogène dont l'indice infrarouge est de préférence au moins égal à 1 et qui se compare avantageusement avec le brai de goudron de houille seul ou en mélange avec lui et par suite peut servir de liant d'électrodes,
est com pris entre une et huit heures, la durée la plus longue correspondant évidemment à la pression et à la tempé rature les plus basses. La durée qui était nécessaire anté rieurement est comprise entre 10 et 50 heures et de pré férence égale à environ 30 heures. Le procédé selon l'in vention a permis de fabriquer des brais de qualité supé rieure, dont l'indice infrarouge est de préférence au moins égal à 1, en beaucoup moins de 8 heures.
Ainsi qu'il est connu des spécialistes, l'indice infrarouge, souvent dési gné par IRI, est le quotient du pouvoir de transmission aliphatique à 3,4 microns divisé par celui de la trans mission aromatique à 3,3 microns.
Les charges de raffinage de pétrole qui conviennent au procédé selon l'invention ont été auparavant désignées, par définition, comme étant les produits lourds obtenus par distillation d'un gas-oil de craquage catalytique. Ce craquage peut s'effectuer en présence d'un catalyseur en fines particules, fluidisé,
de silice et d'alumine ou d'un catalyseur en granules de silice et d'alumine du type en usage dans le craquage catalytique dit Thermofor . On peut donc choisir, outre les charges spécifiques décri tes, la fraction lourde provenant de la distillation d'un gas-oil ayant subi un craquage. catalytique Thermofor .
Les résultats de ranalyse de trois charges du type précité, dites huiles clarifiées provenant d'un gas-oil de craquage en présence d'un catalyseur fluidisé de silice et d'alumine sont les suivants
EMI0002.0049
<I>Analyse <SEP> d'huiles <SEP> clarifiées</I>
<tb> No <SEP> de <SEP> l'échantillon <SEP> <B>....</B> <SEP> .<B>.......... <SEP> ........</B> <SEP> 1 <SEP> 2 <SEP> 3
<tb> Poids <SEP> spécifique <SEP> ............................. <SEP> 1,0544 <SEP> 1,0552 <SEP> 1,0328
<tb> Distillation, <SEP> D-1160 <SEP> <B>....... <SEP> .......</B> <SEP> ..... <SEP> ..
<SEP> 2 <SEP> mm <SEP> 760 <SEP> mm <SEP> <U>2 <SEP> mm</U> <SEP> 760 <SEP> mm <SEP> 2 <SEP> mm <SEP> 760 <SEP> mm
<tb> oc <SEP> <B>oc</B> <SEP> _<B>0c</B> <SEP> OC <SEP> OC <SEP> <B>oc</B>
<tb> <B><I>5010</I></B> <SEP> .._.. <SEP> .................. <SEP> ..... <SEP> 127 <SEP> 300 <SEP> 185 <SEP> 349 <SEP> 144 <SEP> 319
<tb> 10 <SEP> 0/0..............<B>..........</B> <SEP> -<B>------</B> <SEP> .<B>...............</B> <SEP> ..... <SEP> 145 <SEP> 322 <SEP> 197 <SEP> 364 <SEP> 161 <SEP> 343
<tb> 20 <SEP> @/o......<B>...............</B> <SEP> .<B>.......... <SEP> .............</B> <SEP> .... <SEP> 172 <SEP> 357 <SEP> 208 <SEP> 376 <SEP> 174 <SEP> 360
<tb> 30 <SEP> 0/0... <SEP> ......................... <SEP> <B>- <SEP> 182</B> <SEP> . <SEP> 182 <SEP> 371 <SEP> 216 <SEP> 388 <SEP> 182 <SEP> 371
<tb> 40 <SEP> 0/0_<B>.......... <SEP> .... <SEP> ............</B> <SEP> .... <SEP> ..
<SEP> ....:.._ <SEP> 188 <SEP> 380 <SEP> 224 <SEP> 396 <SEP> 189 <SEP> 375
<tb> 50% <SEP> .....-..__._ <SEP> ........ <SEP> . <SEP> . <SEP> ... <SEP> .195 <SEP> 386 <SEP> 230 <SEP> 403 <SEP> 198 <SEP> 390
<tb> 60 <SEP> 0/0.. <SEP> .. <SEP> ....... <SEP> ... <SEP> .. <SEP> ........ <SEP> .......... <SEP> .... <SEP> . <SEP> 204 <SEP> 398 <SEP> 238 <SEP> 416 <SEP> 207 <SEP> 399
<tb> <B>70%</B> <SEP> ............ <SEP> ._<B>-</B> <SEP> .. <SEP> .... <SEP> . <SEP> <B>----------------------</B> <SEP> 214 <SEP> 410 <SEP> 252 <SEP> 431 <SEP> 221 <SEP> 418
<tb> <B>800/0</B> <SEP> ................._.. <SEP> _. <SEP> <B>-------------------------- <SEP> 228</B> <SEP> 228 <SEP> 427 <SEP> 268 <SEP> 449 <SEP> 235 <SEP> 435
<tb> 90%......<B>. <SEP> .....................</B> <SEP> 249 <SEP> ..............
<SEP> 249 <SEP> 451 <SEP> 300 <SEP> 486 <SEP> 261 <SEP> 468
<tb> 95 <SEP> 0/0<B>....</B> <SEP> ._..<B>..........</B> <SEP> . <SEP> ....:..... <SEP> .. <SEP> ......... <SEP> 262 <SEP> 470 <SEP> - <SEP> - <SEP> 287 <SEP> 496
<tb> Point <SEP> final <SEP> ............ <SEP> ........ <SEP> ...... <SEP> .. <SEP> 279 <SEP> 488 <SEP> - <SEP> - <SEP> 298 <SEP> 307
<tb> Pourcentage <SEP> recueilli <SEP> . <SEP> ........... <SEP> . <SEP> 99 <SEP> - <SEP> 97,0
<tb> Point <SEP> d'éclair, <SEP> COC, <SEP> oC <SEP> ............. <SEP> 188 <SEP> 202 <SEP> 190
<tb> Point <SEP> d'inflammation, <SEP> COC, <SEP> oC <SEP> 227 <SEP> 232 <SEP> Viscosité, <SEP> 37,70C, <SEP> es <SEP> <B>---</B> <SEP> ............. <SEP> 109,8 <SEP> 64,89 <SEP> 49,90
<tb> Viscosité, <SEP> 98,90C, <SEP> es..
<SEP> 7,03 <SEP> 5,30 <SEP> 4,96
<tb> Soufre, <SEP> poids <SEP> 0/0 <SEP> 3,49 <SEP> 3,03 <SEP> Facteur <SEP> K , <SEP> U.O.P. <SEP> ... <SEP> <B>----</B> <SEP> .10,03 <SEP> 10,16 <SEP> 10,31
<tb> Rapport <SEP> en <SEP> poids <SEP> C/H._. <SEP> .... <SEP> 10,01 <SEP> <B><I>10,05</I></B> <SEP> 9.66
<tb> Poids <SEP> moléculaire <SEP> moyen <SEP> 270 <SEP> 303 <SEP> 287 Les analyses de deux charges choisies à titre d'exemple provenant de la distillation d'un gas-oil de craquage catalytique Thermofor sont les suivantes
EMI0002.0053
<I>Analyse <SEP> de <SEP> la <SEP> fraction <SEP> lourde <SEP> de <SEP> distillation <SEP> TCC</I>
<tb> No <SEP> de <SEP> l'échantillon <SEP> ... <SEP> 1 <SEP> 2
<tb> Poids <SEP> spécifique <SEP> ....'..............
<SEP> ....... <SEP> 0,9659 <SEP> 0;9665
<tb> Distillation, <SEP> ASTM, <SEP> D-1160<B>.......</B> <SEP> .. <SEP> 2 <SEP> mm <SEP> 760 <SEP> mm <SEP> 2 <SEP> mm <SEP> 760 <SEP> mm
<tb> <B>oc</B> <SEP> OC <SEP> <B>oc</B> <SEP> OC
<tb> <B><I>5010</I></B> <SEP> ..................................... <SEP> ... <SEP> . <SEP> ... <SEP> 124 <SEP> 299 <SEP> 115 <SEP> 285
<tb> <B>10%</B> <SEP> ._............................:...............:....... <SEP> 139 <SEP> 317 <SEP> 132 <SEP> 307
EMI0003.0001
No <SEP> de <SEP> l'échantillon <SEP> .............. <SEP> 1 <SEP> 2
<tb> 20 <SEP> 0/0................................_.... <SEP> .............. <SEP> 151 <SEP> 331 <SEP> 154 <SEP> 336
<tb> 400/0 <SEP> .............................. <SEP> .. <SEP> ...... <SEP> .... <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> 166 <SEP> 350 <SEP> 179 <SEP> 365
<tb> 60% <SEP> .............:
..............................-...... <SEP> <B>178</B> <SEP> 365 <SEP> 187 <SEP> 377
<tb> <B>80%</B> <SEP> ..................................... <SEP> ................ <SEP> 196 <SEP> 387 <SEP> 203 <SEP> 396
<tb> 90 <SEP> 0/0.<B>.......</B> <SEP> .<B>..........</B> <SEP> .....<B>...............</B> <SEP> --<B>...........</B> <SEP> 220 <SEP> 417 <SEP> 220 <SEP> 417
<tb> Point <SEP> final <SEP> ............. <SEP> .......... <SEP> ..... <SEP> ......... <SEP> 287 <SEP> 496 <SEP> 290 <SEP> 499
<tb> Point <SEP> d'éclair, <SEP> COC, <SEP> OC <SEP> 160
<tb> Point <SEP> d'inflammation, <SEP> COC, <SEP> OC <SEP> - <SEP> 179
<tb> Viscosité, <SEP> 37,7OC, <SEP> cs. <SEP> _ <SEP> . <SEP> .. <SEP> ......... <SEP> 15,3 <SEP> 12,22
<tb> Viscosité, <SEP> 98,9 C, <SEP> cs..... <SEP> . <SEP> .......... <SEP> 2,78 <SEP> 2,47
<tb> Facteur <SEP> u <SEP> K <SEP> , <SEP> U.O.P. <SEP> ..
<SEP> ... <SEP> 10,88 <SEP> 10,85
<tb> Rapport <SEP> en <SEP> poids <SEP> C/H <SEP> . <SEP> .... <SEP> 8,45 <SEP> 8,47
<tb> Paraffines <SEP> et <SEP> naphtènes <SEP> % <SEP> . <SEP> ...... <SEP> . <SEP> 37,9 <SEP> Oléfines <SEP> 0/a.......... <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> 31,4 <SEP> Aromatiques <SEP> % <SEP> .......... <SEP> 30,7 <SEP> Poids <SEP> moléculaire <SEP> moyen <SEP> .. <SEP> . <SEP> . <SEP> 280 <SEP> 272 On peut dire en général que les charges qui convien nent au procédé selon l'invention sont celles du type précité, outre celles qui sont déjà décrites.
En d'autres termes, les charges de craquage catalytique qui peuvent être choisies pour la mise en aeuvre du procédé selon l'invention sont définies d'une manière générale par les propriétés approximatives suivantes
EMI0003.0007
Poids <SEP> spécifique <SEP> ............. <SEP> ... <SEP> .. <SEP> ..... <SEP> .. <SEP> .. <SEP> . <SEP> 0,9465 <SEP> max.
<tb> Point <SEP> d'ébullition <SEP> initial, <SEP> 760 <SEP> mm,
<tb> C <SEP> <B>....</B> <SEP> .......<B>....</B> <SEP> ..._....................<B>......</B> <SEP> ..... <SEP> 204 <SEP> min.
<tb> Poids <SEP> moléculaire <SEP> moyen <SEP> .. <SEP> ........ <SEP> 190 <SEP> min.
<tb> Produits <SEP> saturés, <SEP> poids <SEP> %... <SEP> -.. <SEP> ....... <SEP> .
<SEP> 50 <SEP> max.
<tb> Point <SEP> d'éclair, <SEP> COC, <SEP> 0 <SEP> C <SEP> .. <SEP> ........ <SEP> ...... <SEP> 93 <SEP> min.
<tb> Viscosité, <SEP> 37,70 <SEP> C, <SEP> es <SEP> .... <SEP> ................... <SEP> 1,0-10,2
<tb> Ecart <SEP> entre <SEP> les <SEP> points <SEP> d'ébullition
<tb> (distillation <SEP> de <SEP> 90%), <SEP> OC..... <SEP> 538 <SEP> Max. L'exemple suivant indique de quelle manière le<I>pro-</I> cédé de l'invention peut s'appliquer dans la pratique dans diverses conditions de température, pression et durée<B>de</B> séjour pour fabriquer un brai à base de pétrole.
<I>Exemple</I> On effectue onze opérations d'essai de fabrication de brai en faisant varier la température, la pression et la durée de séjour de la charge pour déterminer l'influence exercée par ces facteurs variables sur la qualité du brai produit.
Au cours de chacun de ces essais on charge dans un autoclave 700 g d'une huile clarifiée obtenue par rectification d'un gas-oil de craquage qui a été craqué en présence d'un catalyseur fluidisé de silice et d'alumine puis en éliminant les fines particules de catalyseur. L'huile clarifiée est celle qui est désignée dans le premier tableau ci-dessus sous le nom d'échantillon 2.
Après avoir pesé chacun des échantillons dans l'auto clave, on purge l'installation par un courant d'azote. On règle une soupape du type à diaphragme sous charge, pour maintenir la pression dans le réacteur à la valeur qu'on désire.
Puis on chauffe l'autoclave au cours de chaque essai à raison de 91,20 C/h, jusqu'à ce qu'on obtienne la température d'homogénéisation ou de cra quage choisie au cours de l'essai. La durée de séjour correspond au temps qui s'est écoulé jusqu'à ce que la température de l'autoclave contenant l'échantillon ait atteint la valeur de craquage déterminée.
Lorsque la pression dans l'autoclave a atteint la, valeur qu'on désire, l'excès de gaz s'échappe automati quement par la soupape régulatrice en passant dans un séparateur refroidi, une bombe recueillant l'échantillon, puis un compteur d'essai à l'état humide. A la fin de la durée de séjour de chacun des essais, on interrompt le chauffage et on refroidit la bombe par un courant d'air. En même temps, on détend la pression de l'autoclave et on fait passer les vapeurs dans le séparateur refroidi et dans le compteur d'essai, sans les faire passer dans la bombe.
Puis on réduit la fraction lourde de l'autoclave à l'état de brai par distillation pour éliminer la fraction légère ou produit de craquage (bouillant à une température inférieure à environ 371 à 3990 C).
On analyse l'échan- tillon de gaz recueilli par .spectrométrie de masse et on calcule le poids moléculaire moyen. Connaissant le poids du brai de la fraction lourde de l'autoclave et du produit de condensation disponible, ainsi que le volume et le poids moléculaire du gaz,
on dé=termine les proportions relatives des éléments pour chacun des essais et on répartit les erreurs éventuelles proportionnellement parmi les produits.
Au cours de la plupart des essais, cette erreur est de l'ordre de 1 à 2 % en poids. Le tableauI indique les conditions dans lesquelles sont effectués les onze essais et les rendements en brai, produits liquides et gaz.
EMI0004.0001
Tableau <SEP> 1
<tb> <I>Résultats <SEP> des <SEP> essais <SEP> en <SEP> autoclave</I>
<tb> Rendement <SEP> du <SEP> produit, <SEP> poids <SEP> %
<tb> Nu <SEP> Temp, <SEP> du <SEP> réacteur <SEP> Durée <SEP> de <SEP> séjour <SEP> Pression <SEP> du <SEP> réacteur <SEP> Gas-oil
<tb> de <SEP> l'essai <SEP> oc <SEP> heures <SEP> kg/cm2 <SEP> eff.
<SEP> Brai <SEP> + <SEP> essence <SEP> Gaz
<tb> 1* <SEP> 427 <SEP> 1 <SEP> 21,0 <SEP> 28,8 <SEP> 66,8 <SEP> 4,4
<tb> 2"- <SEP> 427 <SEP> 1,5 <SEP> 21,0 <SEP> 31,9 <SEP> 61,3 <SEP> 6,8
<tb> 3"\ <SEP> 427 <SEP> 2 <SEP> 21,0 <SEP> 35,3 <SEP> 55,5 <SEP> 9,2
<tb> 4 <SEP> 440 <SEP> 1 <SEP> 21,0 <SEP> 35,9 <SEP> 56,9 <SEP> 7,2
<tb> 5 <SEP> 440 <SEP> 1,5 <SEP> 21,0 <SEP> 41,0 <SEP> 47,6 <SEP> 11,4
<tb> 6 <SEP> 440 <SEP> 2 <SEP> 21,0 <SEP> 47,5 <SEP> 39,8 <SEP> 12,7
<tb> 7 <SEP> 440 <SEP> 2 <SEP> 28,0 <SEP> 49,4 <SEP> 40,8 <SEP> 9,8
<tb> 8 <SEP> 440 <SEP> 2,5 <SEP> 28,0 <SEP> 55,5 <SEP> 30,2 <SEP> 14,3
<tb> 9 <SEP> 454 <SEP> 1 <SEP> 28,0 <SEP> 49,6 <SEP> 39,3 <SEP> 11,1
<tb> 10 <SEP> 454 <SEP> 1,5 <SEP> 28,0 <SEP> 61,5 <SEP> 26,0 <SEP> 12,5
<tb> 11 <SEP> 454 <SEP> 2 <SEP> 28,0 <SEP> 71,2 <SEP> 15,4 <SEP> 13,
4
<tb> Comparatif Le dessin ci-joint représente une courbe de la pres sion du réacteur en fonction du rendement /o en brai. Les résultats des essais Nos 6 et 7 du tableau I sont portés sur la courbe avec deux essais additionnels à 4400 C, de 2 heures sous des pressions de réaction de 0, 2,8 et 7,0 kg/cm2 eff. Sous les pressions eff. de 0 et 2,8 lcg/cm2 on n'obtient que du coke, mais pas de brai.
Sous une pression eff. de 7,0 kg/cm2, on obtient 41,7<B>%</B> de brai. La courbe fait nettement ressortir l'importance critique du facteur variable de la pression. La pression eff. doit être d'au moins 7,0 kg/cm2 et de préférence plus forte à une température de réaction de 4400 C.
Les brais fabriqués par le procédé selon l'invention sont très solubles dans le tétrachlorure de carbone et dans le benzène et dans tous les essais leur point de ramollissement est supérieur à<B>710</B> C. De même, la péné tration par une aiguille de 100g pendant 5 secondes à <B>250</B> C de tous les brais est nulle. Ces propriétés se com parent avantageusement avec celles du brai de goudron de houille, qui a été choisi jusqu'à présent d'une manière générale à titre de liant des électrodes de carbone de qualité supérieure.
Ainsi qu'il est connu des spécialistes, l'opération de rectification qui fait suite à l'opération de chauffage exerce une influence notable sur le point de ramollisse ment des brais. On peut faire varier ce point dans la mesure où l'on s'efforce d'éliminer les fractions légères du brai brut.
Si la -proportion des fractions légères élimi nées est inférieure à celle des exemples précités, on peut obtenir des brais dont le point de fusion convient à la fabrication des électrodes de Sdderberg, pour lesquelles on choisit généralement des brais dont le point de fusion ne dépasse pas environ<B>650</B> C.
On peut fabriquer des brais convenant à la fabrication d'électrodes précuites dont le point de fusion atteint environ 115,1 C en élimi- nant les fractions légères plus complètement que dans les exemples qui précèdent.
Ainsi qu'il a déjà été dit, une importante propriété de la qualité d'un brai servant de liant dans la fabrica- tion des électrodes consiste dans son aromaticité. Une indication au sujet de cette aromaticité est donnée par l'indice infrarouge ou IRI du brai.
Il a été question pour la première fois de l'indice IRI dans le volume 38 de Dell Fuel (Combustible) pages 183-187, cet indice consistant par définition dans le rapport de transmission des rayons infrarouges par des hydrocarbures aliphati ques et aromatiques. En général, la valeur de l'indice IRI d'un brai donnant satisfaction à titre de liant d'une élec trode doit être égale ou supérieure à 1,0.
On a déterminé l'indice IRI des cinq brais des essais Nos 2, 6, 7, 9 et 10 du tableau I par le procédé de trans mission de Dell. Les résultats obtenus sont les suivants
EMI0004.0071
Tableau <SEP> II
<tb> No <SEP> de <SEP> l'essai <SEP> Indice <SEP> infrarouge <SEP> IRl
<tb> 2* <SEP> 0,779
<tb> 6 <SEP> 0,998
<tb> 7 <SEP> 0,920
<tb> 9 <SEP> 1,042
<tb> 10 <SEP> 1,
114
<tb> Comparatif Il ressort de ces résultats qu'il est facile de fabriquer par le procédé selon l'invention des brais dont l'indice IRI est suffisant pour leur permettre de servir de liants dans la fabrication des électrodes en choisissant des con ditions de température, de pression et de durée de séjour appropriées, et surtout de température et de pression.
On peut même choisir à cet effet les brais provenant des essais Nos 6 et 7, dont l'indice IRI est juste inférieur à 1,0, par exemple égal ou supérieur à 0,90, en les mélan geant avec une faible proportion d'un brai de goudron de houille de qualité supérieure.
Il a été constaté qu'en opérant à température plus élevée, on peut diminuer en général la durée de séjour poux obtenir un rendement donné en bras, et on peut aussi augmenter l'indice infrarouge. Mais la température de la réaction est limitée par la formation du coke et lorsqu'on opère par charges intermittentes, la limite supé rieure de la température est d'environ 4600 C. La tempé rature peut être sensiblement plus élevée lorsqu'on opère en continu.
D'autre part, les fortes pressions ont ten dance à diminuer la quantité de coke formée, et lorsqu'on opère en continu sous une pression d'au moins 28,1 kg/ cm2 eff., la. température peut atteindre environ 5240 C, quoique les températures habituelles soient comprises entre environ 440 et 524 C et en général inférieures, à 5240 C, malgré la compensation obtenue par une forte pression.
De même, il peut être avantageux de recycler le produit lorsqu'on opère en continu. En faisant dimi nuer la pression dans le récipient de la réaction, il en résulte généralement que la durée de séjour nécessaire augmente, de sorte que, sous une pression de 0,35 kg/cm2 eff. et à une température d'environ 4270 C, la durée de séjour doit atteindre 8 heures pour obtenir un rendement de 36,4 % en brai,
dont le point de ramollissement est de 600 C et l'indice infrarouge de 1,03.