Stanzpresswerkzeug Die Erfindung betrifft ein Stanzpresswerkzeug für automatischen schrittweisen Vorschub des zu verarbei tenden bandförmigen Materials. und für Feinschneiden, mit einem eine Materialbahn aufweisenden festen Matrizenteil, einem Stempelteil und einer Niderhalte- platte, wobei auf der Materialeingangsseite der Matrize und am Rande der Materialbahn eine Vorschuböff- nung sowie ein entsprechender Stempel vorgesehen ist,
dass diese Vorschuböffnung in Richtung der Material bahn eine Ausdehnung von der gleichen Grösse wie ein Vorschubschritt aufweist, dass am weiter von der Ein gangsseite entfernten Ende der Öffnung ein Anschlag zum Betätigen eines Schaltelementes für die Steuerung des Vorschubes angeordnet ist und, dass nachfolgend der Vorschuböffnung, jeweilen innerhalb der Material bahnabschnitte, die durch die Breite der Materialbahn und einen Vorschubschritt begrenzt sind,
weitere für die Bearbeitung eines stufenweise herzustellenden Werkstückes notwendigen Öffnungen im Matrizenteil und dazu passende Stempel im Stempelteil vorgesehen sind.
Die bisher üblichen Stanzpresswerkzeuge, mit de nen ein Werkstück in verschiedenen aufeinanderfolgen den Arbeitsgängen stufenweise bearbeitet wird, bis es seine endgültige Form erreicht hat, weisen den Nach teil auf, dass diejenigen Schnittflächen des Werkstük- kes, welche bei einer späteren Verwendung desselben eine wichtige Funktion zu übernehmen haben, nach träglich nachbearbeitet werden müssen.
Der Zweck dieser Erfindung ist, ein Stanzpress- werkzeug mit einem automatischen schrittweisen Vor schub zu schaffen, welches gestattet, bestimmte Schnittflächen am Werkstück genau und sauber zu ge stalten, so dass an letzterem keine Nachbearbeitung mehr notwendig ist.
Das erfindungsgemässe Stanzpresswerkzeug ist dadurch gekennzeichnet, dass die Niederhalteplatte auf ihrer Unterseite in der Nähe des Randes der Durch trittsstellen für die Stempel zum Erzeugen eines Fein- Schnittes mit parallel zu diesen Rändern verlaufenden Rippen versehen ist.
Der Erfindungsgegenstand ist nachstehend anhand der beiliegenden Zeichnungen näher erläutert. Es zei gen Fig. 1 eine Ansicht .des Stempelwerkzeuges von un ten, Fig. 2 eine Aufsicht auf das Matrizenwerkzeug, Fig. 3 einen Schnitt entlang der Linie 111-III in der Fig. 1 und Fig. 4 einen Schnitt entlang der Linie VI-IV in der Fig. 2.
In der Fig.2 ist ein Matrizenwerkzeug 1 in der Draufsicht dargestellt. Das Matrizenwerkzeug 1 ist auf einer Grundplatte 2 (Fig.4) einer nicht dargestellten Stanzmaschine angeordnet und enthält eine Anzahl Matrizenaussparungen für entsprechende Stempel, die in einem Stempelwerkzeug 3 angeordnet sind. Eine von links nach rechts verlaufende Materialbahn 4 ist durch einen Pfeil angedeutet.
In dieser Materialbahn 4 wird ein zu verarbeitendes bandförmiges Material 5 geführt und mittels eines nicht dargestellten Vorschubmecha- nismus jeweilen einen Vorschubschritt weiter nach rechts bewegt.
Auf der Eingangsseite der Materialbahn 4 wird das bandförmige Material 5 durch seitliche Führungsflä chen 6 und 7 geführt.
Die seitliche Führungsfläche 7 erstreckt sich bei nahe über den gesamten Teil des Matrizenwerkzeuges 1, bis vor den letzten Vorschubabschnitt, in dessen Be reich ein Werkstück vollständig vom bandförmigen Material getrennt wird. Die seitliche Führungsfläche 6 erstreckt sich nur bis zum ersten Vorschubabschnitt, welcher mit einer Matrizenaussparung 8 beginnt. Eine weitere seitliche Führungsfläche 9 ist etwas weiter nach innen versetzt. Die Führungsflächen 6, 7 und 9 weisen auf ihrer Oberseite je einen überlappenden Teil 10,<B>11</B> und 12 auf. Diese überlappungen verhindern, dass das eingeführte bandförmige Material 5 gegen oben fliehen kann.
Die Matrizenaussparung 8 ist derart angeordnet, dass sie sich über einen Randteil der durch die seit liche Führungsfläche 6 begrenzten Materialbahn 4 er streckt, wobei durch einen entsprechenden Stempel 8' (Fig.1) ein Randabschnitt vom bandförmigen Material 5 abgetrennt werden kann. Dadurch entsteht am obe ren seitlichen Rand des bandförmigen Materials 5 eine Anschlagkante 13.
Die Breite, bzw. die Ausdehnung der Matrizenaussparung 8 in der Richtung der Mate rialbahn 4 bestimmt die Grösse eines Vorschubschrit- tes, weil beim nächsten Vorschubschritt der erfolgt, sobald der Stempel 8' sich wieder aus der Aussparung 8 entfernt hat, die Anschlagkante 13 gegen einen Hebel 14 anstossen wird. Dieser Hebel ist um einen Drehpunkt 15 schwenkbar gelagert und kann nach er folgter Schwenkung einen Schalter 16 betätigen. Dieser Schalter 16 bewirkt, dass der Vorschub des bandförmi gen Materials 5 rechtzeitig gestoppt wird.
Nach der Durchführung dieses folgenden Arbeitsganges wird der Vorschub erneut wirksam, um wiederum durch eine neugebildete Anschlagkante über den Hebel 14 und den Schalter 16 unterbunden zu werden. Die Matrizen aussparung 8 ist so geformt, dass sich am Rand des bandförmigen Materials 5 ein Führungsansatz 17 bil det. Dieser Führungsansatz 17 gleitet vom nächsten Vorschubschritt an auf der seitlichen Führungsfläche 9 weiter.
Im ersten Vorschubabschnitt der Materialbahn 4 befinden sich nebst der Matrizenaussparung 8 noch weitere Aussparungen 18 und 19 zum Herstellen von Führungslöchern und eine Aussparung 20 zum Stanzen eines runden Loches in demjenigen Teil des Voröchub- abschnittes, welcher zum Werkstück gehört.
Die Matri- zenaussparung 18 und 19 werden vorzugsweise ausser- halb des Bereiches des Werkstückes, jedoch innerhalb des Bereiches des ersten Vorschubabschnittes angeord net.
Im zweiten Vorschubabschnitt sind Führungsaus- sparungen 21 und 22 für die Aufnahme von Führungs stiften 21' und 22' (Fig. 1) vorgesehen. Sie dienen zur Zentrierung des vorgeschobenen Teiles des bandförmi gen Materials 5, welches diesen Vorschubabschnitt be legt. Dazuhin ist eine weitere Matrizenaussparung 23 zum Ausstanzen einer U-förmigen öffnung angeordnet.
Durch das Eindringen der Führungsstifte 21' und 22', in im vorhergehenden Vorschubabschnitt in das band förmige Material 5 gestanzte Führungslöcher und in die Führungsaussparungen 21 und 22, wird das im Be reich des zweiten Vorschubabschnittes befindliche bandförmige Material 5 zentriert, worauf ein Stempel 23' eine entsprechende U-förmige öffnung stanzt.
Im dritten Vorschubabschnitt sind wiederum Füh- rungsaussparungen 24 und 25 angeordnet und dienen zum Aufnehmen von Führungsstiften 24' und 25'. In diesem Vorschubabschnitt befindet sich eine Matrizen aussparung 26 zur Aufnahme eines Biegestempels 26'. Diese beiden zusammenarbeitenden Teile bewirken, dass ein Mittelteil der im Werkstück ausgestanzten U-förmigen Öffnung nach unten gebogen wird.
Im vierten Vorschubabschnitt ist in einer Bohrung 27 ein Anheber 28 und sind Aussparungen 29 und 30 zum Aufnehmen von Führungsstiften 29' und 30' an geordnet. Dieser Anheber 28 ist notwendig, damit das bandförmige Material 5 vor dem Einsetzen der Vor- schubbbewegung angehoben wird, wodurch der im drit ten Vorschubabschnitt abgebogene Mittelteil des Werk- stückes aus der Aussparung 26 herausgehoben wird und das Vorschieben des bandförmigen Materials 5 nicht behindert.
Im fünften und letzten Vorschubabschnitt ist eine, den Umrissen des fertigen Werkstückes entsprechend geformte Matrizenaussparung 31 und nur noch eine Führungsaussparung 32 zum Aufnehmen eines Füh rungsstiftes 32' vorgesehen. In der Aussparung 31 ist ein Auswerfer 33 angeordnet, welcher das fertig bear beitete Werkstück am Ende des fünften Bearbeitungs vorganges auswirft.
Dieses recht kompliziert aufgebaute Matrizenwerk- zeug 1 ist vorteilhaft aus mehreren Teilen zusammen gesetzt, was dessen Herstellung wesentlich erleichtert. Diese Einzelteile werden durch Schrauben 34 auf einer Unterlage 53 zusammengehalten. Das Matrizenwerk- zeug 1 ist mit Hilfe von in entsprechenden Bohrungen 48 und 49 im Matrizenwerkzeug, bzw. in der Grund platte 2 eingesetzte Passtifte 50 in der genau richtigen Lage gehalten und mittels Schrauben 51 an der Grund platte 2 festgeschraubt.
Die Matrizenöffnungen 18, 19, 20 und 23 sind nach unten erweitert, damit die ausge stanzten Materialteile nach unten ausweichen und durch einen hohlen Teil 52 der Grundplatte 2 heraus fallen können. Die Matrizenaussparungen für die Füh rungsstifte, den Biegestempel 26', den Stempel 31' weisen durchwegs einen gleichbleibenden Querschnitt auf.
Die Fig. 1 zeigt eine Ansicht des Stempelwerkzeu- ges 3 von unten betrachtet und in der Fig. 3 ist ein Schnitt durch das Stempelwerkzeug entlang der Linie III-HI in der Fig.1 dargestellt. Die Stempel 20', 18', 23', 26' und 31' sowie die Führungsstifte 18', 19', 21', 22', 24', 25', 29', 30', und 32' sind in einem zweiteiligen Stempelbett 35 befestigt, welches in einer Vertiefung in einer auf- und abbewegbaren Stempel platte 36 angeordnet ist. Die Stempel und die Füh rungsstifte durchsetzen eine Niederhaltevorrichtung, die eine Niederhalteplatte 37 enthält.
Die Niederhalte vorrichtung ist mit der Niederhalteplatte 37 durch vier an den Ecken in den Oberteil 38 eingeschraubten Schraubenbolzen 39 gegenüber der Stempelplatte 36 begrenzt verschiebbar gehalten. Der untere Teil 40 einer in der Stempelplatte 36 vorgesehenen Bohrung 41 ist zur Aufnahme einer Feder 42 erweitert. In der Mitte des Oberteiles 38 und konzentrischen um diesen Mittelpunkt herum sind Bohrungen 43 angeordnet. Diesen Bohrungen 43 gegenüberliegend sind ent sprechende Bohrungen 44 in der Stempelplatte 36 vorgesehen. In diesen Bohrungen 43 und 44 befinden sich Hilfsstössel 45.
Letztere sind mit einem Kragen 46, der auf dem Oberteil 38 aufliegt, versehen. Die Aufgabe dieser Hilfsstössel ist, die Niederhaltevorrich tung vor der eigentlichen Stanzbewegung auf das band förmige Material 5 zu pressen, nachdem die über die Niederhalteplatte 37 nach unten vorstehenden Füh rungsstifte das bandförmige Material 5 in die richtige Lage verbracht haben.
Anschliessend senkt sich die Stempelplatte 36 und drückt die Stempel durch das bandförmige Material 5 hindurch in die passenden Matrizenaussparungen. Bei der rückläufigen Bewegung der Stempelplatte 36 wird die Niederhaltevorrichtung durch die Federn 42 nach unten gedrückt, wodurch das durchgestanzte Material von den Stempeln abgestreift wird. Auf der Unterseite der Niederhalteplatte 37 sind in der Nähe der Randzo nen derjenigen Aussparungen für die Stempel, welche einen Feinschnitt erzeugen sollen, Rippen 47 angeord net.
Durch diese Rippen wird das bandförmige Mate rial 5 in diesen Bereichen ganz besonders fest gegen die Matrizenoberfläche gepresst, wodurch an jenen Stellen ein Feinschnitt, d. h. eine besonders gute Schnittstelle am Werkstück entsteht, welche Schnitt stellen keiner Nachbearbeitung bedürfen, auch dann nicht, wenn an diese grössere Anforderungen gestellt werden.
Im Matrizenwerkzeug 1 sind an zwei gegenüberlie genden Stellen grosse Führungsbohrungen 53 und 54 angeordnet. Im Stempelteil 3 sind an den entsprechen den Stellen Führungsbolzen 53' und 54' vorgesehen. Diese Führungsbolzen ragen soweit über die Unterseite des Stempelwerkzeuges 3 hinaus, dass sich ihre unteren Enden auch in der höchsten Betriebsstellung der Stem pelplatte 36 noch in den Führungsbohrungen 53 bzw. 54 befinden. Durch diese Führungsbolzen wird der Stempelteil 3 genau gegen das Matrizenwerkzeug 1 ge führt, damit diese Werkzeuge nicht verschoben gegen einander gepresst werden können, was zu einer Zerstö rung dieser beiden Werkzeuge führen würde.
Punch press tool The invention relates to a punch press tool for automatic step-by-step feed of the strip-shaped material to be processed. and for fineblanking, with a fixed die part having a material web, a stamp part and a hold-down plate, with a feed opening and a corresponding stamp being provided on the material inlet side of the die and on the edge of the material web,
that this feed opening in the direction of the material web has an extension of the same size as a feed step, that a stop for actuating a switching element for controlling the feed is arranged at the end of the opening further away from the entrance side and that the feed opening is subsequently respective web sections within the material, which are limited by the width of the material web and a feed step,
further openings necessary for the machining of a workpiece to be manufactured in stages are provided in the die part and matching punches are provided in the punch part.
The previously common punching press tools, with which a workpiece is processed step by step in various successive operations until it has reached its final shape, have the disadvantage that those cut surfaces of the workpiece which will have an important function when it is used later have to take over, have to be reworked afterwards.
The purpose of this invention is to create a punch press tool with an automatic step-by-step feed which allows certain cut surfaces on the workpiece to be designed precisely and cleanly, so that the latter no longer needs reworking.
The punch press tool according to the invention is characterized in that the hold-down plate is provided on its underside near the edge of the passage points for the punch to produce a fine cut with ribs running parallel to these edges.
The subject matter of the invention is explained in more detail below with reference to the accompanying drawings. 1 shows a view of the punch tool from below, FIG. 2 shows a plan view of the die tool, FIG. 3 shows a section along line III-III in FIG. 1 and FIG. 4 shows a section along line VI -IV in Fig. 2.
In Figure 2, a die tool 1 is shown in plan view. The die tool 1 is arranged on a base plate 2 (FIG. 4) of a punching machine, not shown, and contains a number of die recesses for corresponding punches, which are arranged in a punch tool 3. A material web 4 running from left to right is indicated by an arrow.
A strip-shaped material 5 to be processed is guided in this material web 4 and is moved one feed step further to the right by means of a feed mechanism (not shown).
On the input side of the material web 4, the strip-shaped material 5 is passed through 6 and 7 lateral guide surfaces.
The lateral guide surface 7 extends almost over the entire part of the die tool 1, up to the last feed section, in which Be rich a workpiece is completely separated from the strip-shaped material. The lateral guide surface 6 extends only up to the first feed section, which begins with a die cutout 8. Another lateral guide surface 9 is offset a little further inward. The guide surfaces 6, 7 and 9 each have an overlapping part 10, 11 and 12 on their upper side. These overlaps prevent the introduced strip-shaped material 5 from being able to flee upwards.
The die recess 8 is arranged in such a way that it stretches over an edge part of the material web 4 bounded by the lateral guide surface 6, with an edge section being able to be separated from the strip-shaped material 5 by a corresponding punch 8 '(FIG. 1). This creates a stop edge 13 on the upper side edge of the strip-shaped material 5.
The width or the extent of the die cutout 8 in the direction of the material web 4 determines the size of a feed step, because in the next feed step, the stop edge 13 counteracts as soon as the punch 8 'has moved away from the cutout 8 a lever 14 is pushed. This lever is pivotably mounted about a pivot point 15 and can actuate a switch 16 after it has pivoted. This switch 16 has the effect that the advance of the band-shaped material 5 is stopped in good time.
After this following operation has been carried out, the feed becomes effective again, again to be prevented by a newly formed stop edge via the lever 14 and the switch 16. The die recess 8 is shaped so that a guide approach 17 bil det on the edge of the strip-shaped material 5. This guide attachment 17 slides on from the next feed step on on the lateral guide surface 9.
In the first feed section of the material web 4 there are, in addition to the die cutout 8, further cutouts 18 and 19 for making guide holes and a cutout 20 for punching a round hole in that part of the Vorlochub- section which belongs to the workpiece.
The die cutouts 18 and 19 are preferably arranged outside the area of the workpiece, but within the area of the first feed section.
In the second feed section, guide recesses 21 and 22 are provided for receiving guide pins 21 'and 22' (FIG. 1). They serve to center the advanced part of the bandförmi gene material 5, which puts this feed section be. A further die cutout 23 for punching out a U-shaped opening is arranged in addition.
Through the penetration of the guide pins 21 'and 22' into the guide holes punched into the strip-shaped material 5 in the preceding feed section and into the guide recesses 21 and 22, the strip-shaped material 5 located in the area of the second feed section is centered, whereupon a punch 23 ' punches a corresponding U-shaped opening.
In the third feed section, guide recesses 24 and 25 are again arranged and serve to receive guide pins 24 'and 25'. In this feed section there is a die recess 26 for receiving a bending punch 26 '. These two cooperating parts have the effect that a central part of the U-shaped opening punched out in the workpiece is bent downwards.
In the fourth feed section, a lifter 28 and recesses 29 and 30 for receiving guide pins 29 'and 30' are arranged in a bore 27. This lifter 28 is necessary so that the strip-shaped material 5 is raised before the start of the feed movement, whereby the middle part of the workpiece bent in the third feed section is lifted out of the recess 26 and does not hinder the advance of the strip-shaped material 5.
In the fifth and last feed section, a die recess 31 shaped to match the outline of the finished workpiece and only one guide recess 32 for receiving a guide pin 32 'is provided. In the recess 31, an ejector 33 is arranged, which ejects the finished machined workpiece at the end of the fifth machining process.
This rather complexly structured die tool 1 is advantageously made up of several parts, which considerably simplifies its production. These individual parts are held together by screws 34 on a base 53. The die tool 1 is held in exactly the right position with the aid of dowel pins 50 inserted in corresponding bores 48 and 49 in the die tool or in the base plate 2 and is screwed to the base plate 2 by means of screws 51.
The die openings 18, 19, 20 and 23 are expanded downwards so that the punched out material parts can move downwards and fall through a hollow part 52 of the base plate 2. The die recesses for the guide pins, the bending punch 26 ', the punch 31' consistently have a constant cross section.
FIG. 1 shows a view of the stamping tool 3 viewed from below, and FIG. 3 shows a section through the stamping tool along the line III-HI in FIG. The punches 20 ', 18', 23 ', 26' and 31 'as well as the guide pins 18', 19 ', 21', 22 ', 24', 25 ', 29', 30 ', and 32' are in a two-part Fastened stamp bed 35, which plate 36 is arranged in a recess in an up and down movable stamp. The stamp and the guide pins enforce a hold-down device, which contains a hold-down plate 37.
The hold-down device is held with the hold-down plate 37 by four screw bolts 39 screwed into the upper part 38 at the corners in relation to the punch plate 36 to a limited extent. The lower part 40 of a bore 41 provided in the punch plate 36 is widened to accommodate a spring 42. Bores 43 are arranged in the middle of the upper part 38 and concentrically around this center point. Opposite these bores 43, corresponding bores 44 are provided in the punch plate 36. Auxiliary tappets 45 are located in these bores 43 and 44.
The latter are provided with a collar 46 which rests on the upper part 38. The task of this auxiliary plunger is to press the Niederhaltevorrich device before the actual punching movement on the band-shaped material 5 after the guide pins above the hold-down plate 37 downward Füh have brought the strip-shaped material 5 into the correct position.
The stamp plate 36 then lowers and presses the stamp through the strip-shaped material 5 into the matching die recesses. During the backward movement of the punch plate 36, the hold-down device is pressed down by the springs 42, as a result of which the punched material is stripped from the punches. On the underside of the hold-down plate 37 are in the vicinity of the Randzo NEN of those recesses for the stamp, which are to produce a fine cut, ribs 47 angeord net.
Due to these ribs, the band-shaped Mate rial 5 is pressed particularly firmly against the die surface in these areas, whereby a fine cut, ie. H. a particularly good interface is created on the workpiece, which interfaces do not require any post-processing, even if greater demands are placed on them.
In the die tool 1 large guide bores 53 and 54 are arranged at two opposite points. In the stamp part 3 guide pins 53 'and 54' are provided at the corresponding points. These guide pins protrude so far beyond the underside of the stamping tool 3 that their lower ends are still in the guide bores 53 and 54, even in the highest operating position of the stamping plate 36. Through this guide pin, the punch part 3 is exactly against the die tool 1 ge leads so that these tools can not be pushed against each other, which would lead to a destruction of these two tools.